CN102373315A - 一种高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法,它包括依次的步骤:I将碳含量0.02%-0.05%,氧含量0.04%-0.08%,温度≥1590℃的钢水兑入钢包;II将钢水包开至钢包炉扒渣位扒渣,将渣厚控制在20mm以下;III在钢包炉造渣升温,每吨钢水加入石灰3.8±0.2Kg,萤石1.3±0.2Kg,送电升温至不低于1630℃;IV将钢水包吊至真空脱碳设备中进行真空处理,抽真空开始后3分钟将真空度抽至1mbar以下;V加入铝和硅,每吨钢水加硅铁42±4Kg,另外每脱0.001%的S,每吨钢水加1±0.2Kg的石灰,0.67±0.1Kg的萤石;VI加入石灰和萤石后,循环不少于10分钟处理结束。本高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法降低钢中碳、硫、钛的含量。
Description
技术领域
本发明涉及一种高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法。
背景技术
高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法的难点主要在于钢种中C、S、Ti元素的控制,现有高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法存在以下几点问题:
1、脱硫与去钛的问题,脱硫需要还原性条件,而在还原条件下钛也会从钢渣中进入到钢水中,导致成品中元素钛含量较高。
2、脱碳与脱硫的问题,高牌号取向硅钢对硫的要求极高,但在真空脱碳设备脱硫需要大量加入脱硫剂,会导致钢液增碳,导致成品中元素碳含量较高。
因此,钛元素无法达到目标要求、碳元素和硫元素不能同时达到要求。
发明内容
为了克服现有高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法的上述不足,本发明提供一种降低高牌号硅钢中碳、硫、钛元素的含量的高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法。
本发明对设备的要求
1 真空系统负载极限真空度≤2mbar;
2 钢包炉具备扒渣功能。
本发明对钢液的(到站初始条件)要求
1 钢液初始温度≥1590℃;
2 到站碳含量0.02%-0.05%,氧含量0.04%-0.08%;
3 钢包自由空间(400mm-600mm);
4 初始渣层厚度≤100mm。
本高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法包括以下依次的步骤:
I将碳含量0.02%-0.05%,氧含量0.04%-0.08%,温度≥1590℃的钢水兑入钢包,兑入后渣层厚度≤100m,渣面到钢包上沿的垂直距离400mm-600mm;
II 将钢水包开至钢包炉扒渣位扒渣,将渣厚控制在20mm以下;
III在钢包炉造渣升温,每吨钢水加入石灰3.8±0.2Kg,萤石1.3±0.2Kg,送电升温至不低于1630℃;
IV将钢水包吊至真空脱碳设备中进行真空处理,抽真空开始后3分钟将真空度抽至1mbar以下;
V加入铝和硅,每吨钢水加硅铁42±4Kg,另外每脱0.001%的S,每吨钢水加1±0.2Kg的石灰,0.67±0.1Kg的萤石。
VI加入石灰和萤石后,循环(钢水在真空室和钢包内实现循环,以达到均匀钢水成分和温度的目的)不少于10分钟处理结束。
本制造高牌号冷轧无取向硅钢的方法可使钛含量降至最低,还可同时满足碳、硫生产的要求。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的具体实施方式,但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例一
本实施例冶炼的是钢种DW290。
本实施例包括以下依次的步骤:
I 转炉出钢将含C、Mn、P、S与O为下述质量百分比的77.8t钢水兑入90t钢包:
C 0.03%;Mn 0.03%;P 0.007%;S 0.0065%;O 0.053%。
其余为Fe与不可避免的杂质与化学分析法不能测出的元素。
钢水温度1596℃,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为400mm,渣层厚度为100mm。
II将钢水包开至钢包炉扒渣位扒渣,将渣厚控制在20mm以下;
III在钢包炉造渣升温,加入石灰300Kg,萤石100Kg,送电升温至1644℃;
IV将钢水包吊至真空脱碳设备即真空精炼炉进行真空处理.,到站条件如下:
到站钢水温度1630℃,到站氧含量491ppm,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为450mm,渣层厚度为60mm,钢水重量为77.8t。
真空精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为:
C 0.03%; Si 0.00; Mn 0.03; P 0.007%;
S 0.0065%;Al 0.00;其余为Fe与不可避免的杂质。
抽真空开始后3分钟将真空度抽至1mbar下;
V脱碳22分钟,脱碳过程结束后加硅铁3270kg加铝778kg合金化,然后加入脱硫剂(石灰360Kg/炉,萤石240Kg/炉)脱硫。
IV加入石灰和萤石后,循环10分钟处理结束。
处理结束钢水成分如下:
C 0.002%; Si 3.10; Mn 0.20; P 0.008%;
S 0.002%; Al 0.61; Ti 0.002%;
其余为Fe与不可避免的杂质。
经过上述处理后,碳脱除到20ppm比现有工艺低10ppm,硫脱除到20ppm比正常工艺低10ppm,脱硫率为69.2%,Ti含量20ppm比正常工艺低20ppm。
实施例二
本实施例冶炼的钢种是钢种DW310。
本实施例包括以下依次的步骤:
I转炉出钢将含C、Mn、P、S与O为下述质量百分比的79.2t钢水兑入90t钢包:
C 0.03%; Mn 0.05; P 0.011%;
S 0.0054%; O 0.056%;
其余为Fe与不可避免的杂质与化学分析法不能测出的元素。
钢水温度1612℃,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为400mm,渣层厚度为100mm。
II将钢水包开至钢包炉扒渣位扒渣,将渣厚控制在20mm以下;
III在钢包炉造渣升温,加入石灰300Kg,萤石100Kg,送电升温至1645℃;
IV将钢水包吊至真空脱碳设备即真空精炼炉进行真空处理,到站条件如下:
到站钢水温度1628℃,到站氧含量451ppm,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为400mm,渣层厚度为70mm,钢水重量为79.2t。
真空精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为:
C 0.046%; Si 0.00; Mn 0.05; P 0.011%;
S 0.0054%; Al 0.00;其余为Fe与不可避免的杂质。
抽真空开始后3分钟将真空度抽至1mbar下;
V脱碳22分钟,脱碳过程结束后加硅铁3250kg,(是共加的)加铝594kg合金化,然后加入脱硫剂石灰300Kg/炉,萤石200Kg/炉脱硫。
IV加入石灰和萤石后,循环10分钟处理结束。
处理结束钢水成分如下:
C 0.003%; Si 3.01; Mn 0.2; P 0.011%;
S 0.002%; Al 0.42; Ti 0.002%;其余为Fe与不可避免的杂质。
经过上述处理后,碳脱除到30ppm与正常工艺相同,硫脱除到20ppm比正常工艺低10ppm,脱硫率为62.9%,Ti含量20ppm比正常工艺低20ppm。
实施例三
本实施例冶炼的钢种是钢种DW270。
本实施例包括以下依次的步骤:
I转炉出钢将含C、Mn、P、S与O为下述质量百分比的78.6t钢水兑入90t钢包:
C 0.035%; Mn 0.04; P 0.010%; S 0.0048%;
O 0.055%;
其余为Fe与不可避免的杂质与化学分析法不能测出的元素。
钢水温度1612℃,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为400mm,渣层厚度为80mm。
II将钢水包开至钢包炉扒渣位扒渣,将渣厚控制在20mm以下;
III在钢包炉造渣升温,加入石灰300Kg,萤石100Kg,送电升温至1643℃;
IV将钢水包吊至真空脱碳设备即真空精炼炉进行真空处理,到站条件如下:
到站钢水温度1625℃,到站氧含量476ppm,钢包自由空间即渣面到钢包上沿的垂直距离为450mm,渣层厚度为70mm,钢水重量为79.2t。
真空精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为:
C 0.041%; Si 0.00; Mn 0.04; P 0.010%;
S 0.0047%; Al 0.00;其余为Fe与不可避免的杂质。
抽真空开始后3分钟将真空度抽至1mbar下;
V脱碳22分钟,脱碳过程结束后加硅铁3326kg,加铝1030kg合金化后,然后加入脱硫剂(石灰300Kg/炉,萤石200Kg/炉)脱硫。
IV加入石灰和萤石后,循环10分钟处理结束。
处理结束钢水成分如下:
C 0.002%; Si 3.21; Mn 0.42; P 0.011%;
S 0.001%; Al 0.98; Ti 0.002%;
经过处理后,碳脱除到30ppm与正常工艺相同,硫脱除到10ppm比正常工艺低10ppm,脱硫率为78.7%,Ti含量20ppm比正常工艺低20ppm。
说明
本发明所述的高牌号硅钢是硅含量在2%-3.5%的硅钢。
Claims (1)
1.一种高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法,它包括下述依次的步骤:
I将碳含量0.02%-0.05%,氧含量0.04%-0.08%,温度≥1590℃的钢水兑入钢包,兑入后渣层厚度≤100m,渣面到钢包上沿的垂直距离400mm-600mm;
II 将钢水包开至钢包炉扒渣位扒渣,将渣厚控制在20mm以下;
III在钢包炉造渣升温,每吨钢水加入石灰3.8±0.2Kg,萤石1.3±0.2Kg,送电升温至不低于1630℃;
IV将钢水包吊至真空脱碳设备中进行真空处理,抽真空开始后3分钟将真空度抽至1mbar以下;
V加入铝和硅,每吨钢水加硅铁42±4Kg,另外每脱0.001%的S,每吨钢水加1±0.2Kg的石灰,0.67±0.1Kg的萤石;
VI加入石灰和萤石后,循环不少于10分钟处理结束。
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