CN102366820A - 一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法，属于铸造技术领域，按以下步骤进行：（1）制备蜡模；（2）涂覆料浆后挂砂，再干燥制成型壳面层，在面层上依次制成第二层到第九层的型壳层；涂覆料浆后干燥制成型壳；（4）去除蜡模，在真空条件下预热；（5）向型壳内浇注满Ni3Al合金液，控制浇注时间为5~7s；（6）随炉冷却至650±10℃，置于保温容器中自然降温，去除表面的型壳后切除浇注体的浇道部分。本发明的方法制备的铸件冶金缺陷明显减少，并成功解决了筋条裂纹的问题，质量有大幅提高。

Description

一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法
技术领域
本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法。
背景技术
Ni3Al合金具有比重轻、在高温强度高、抗氧化性强以及高温条件下组织稳定等一系列优点，能够较好的满足矢量喷管调节片高温承力和抗烧蚀的特殊要求，用途日益广泛；但由于该合金在浇注过程中糊状区大、疏松倾向严重等特性，应用于矢量喷口的复杂大型薄壁铸件的生产时，存在薄壁铸件成型困难、易产生裂纹、欠铸、疏松等缺陷，铸造工艺难度大；通过对该合金在浇注时采用现有的各种工艺进行浇注，底板上的裂纹和疏松问题很难解决。
复杂大型薄壁铸件上的纵向筋条附近是裂纹出现较多的地方，底板上纵向筋条和横向筋条之间的部分，以及凸台之间容易出现点状和聚集状疏松，且具有一定深度，采用抛光打磨的方法难以彻底清除，且该材料目前还无法补焊。目前采用熔模精密铸造制备型壳，通常是用刚玉砂粉料和硅溶胶制备成浆料涂覆在蜡模表面，该方法在制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件时出现上述问题的情况较多，合格率很低，给生产造成很大浪费。
发明内容
针对现有Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件在制备上存在的合格率低的问题，本发明提供一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法，采用熔模精密铸造法，制备型壳时通过调整粘结剂的配比和涂覆方式，浇注时设计相应的浇注方案，提高浇注Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的产品合格率。
本发明的方法按以下步骤进行：
1、先制备复杂大型薄壁铸件的带有浇注系统部分和零件部分的蜡模；
2、将粘结剂与粉料混合制成料浆，涂覆在蜡模表面，然后挂砂，再经干燥制成型壳面层，在面层上依次经涂覆料浆、挂砂和干燥制成第二层到第九层的型壳层；其中面层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝酸钴粉和刚玉粉的混合物，要求料浆的粘度为30~35s，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为3~5h；第二层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的密度为1.85~2.4g/cm3，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为0.5~1h；第三层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的粘度为15~20s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为至少2h；第四层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的密度为1.85~2.4g/cm3，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为0.5~1h；第五层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的粘度为15~20s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间至少2h；第六层、第七层、第八层和第九层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的粘度为15~20s，挂砂材料为16#~24#煤矸石砂，各层干燥时间至少3h；
3、采用硅酸乙酯水解液作为粘结剂与粉料配制成密度为2.0~2.4g/cm3的料浆，或者采用硅溶胶与粉料配制成粘度为15~20s的料浆；将料浆涂覆在第九层型壳层表面，再经至少24h干燥，在蜡模外制成带有浇注系统部分和零件部分的型壳；所述的粉料为刚玉粉或铝矾土粉；
4、将型壳内的蜡模熔化去除，然后将型壳置于真空炉中，在真空度≤6.67Pa条件下加热至1000±10℃，保温至少1h；
5、将在1560±10℃精炼完成的Ni3Al合金液在温度1460±10℃真空度≤6.67Pa条件下向型壳内浇注满，控制浇注时间为5~7s；
6、浇注完成后随炉冷却至650±10℃，在型壳内形成带有浇注系统部分和零件部分的铸件组，将型壳和铸件组置于保温容器中，自然降温，控制浇注体的温度降至常温的时间为12~24h，再将型壳和铸件组取出，去除表面的型壳，然后切除浇注体的浇道部分，制成Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件；
所述的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板长度400~510mm，宽度100~120mm，厚度0.8~1.5mm，底板设有与底板垂直的网格状分布的至少3个纵向筋条和至少13个横向筋条。
上述的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的纵向筋条长度为底板长度的80~100%，横向筋条为底板宽度的60~100%，横向筋条和纵向筋条高度在13~30mm，横向筋条和纵向筋条厚度与底板相同，所述的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板上还设有至少8个凸台，凸台的高度为15~30mm，长度为14~20mm，厚度为6~10mm。
上述方法中，当第五层型壳层制成后，将其置于硅酸乙酯强化剂中浸泡15~30s，然后再进行第六层型壳层的制作。
上述的铝酸钴粉和刚玉粉的混合物中刚玉粉的重量百分比为75%，铝酸钴粉的重量百分比为25%。
上述的铝酸钴粉、刚玉粉和铝矾土粉分别为320#铝酸钴粉、320#刚玉粉和320#铝矾土粉。
上述方法中的硅酸乙酯水解液的制备方法为：将乙醇和水搅拌均匀，然后加入盐酸和醋酸再搅拌均匀，然后在搅拌条件下加入硅酸乙酯，并控制全部溶液的温度≤50℃；硅酸乙酯加入完成后持续搅拌至少30min，再密封保存至少24h，获得硅酸乙酯水解液，粘度为3×10-6~6×10-6m2/s；其中乙醇、水、盐酸、醋酸与硅酸乙酯的用量比分别为：乙醇658ml/kg硅酸乙酯、水146ml/kg硅酸乙酯、盐酸11.6ml/kg硅酸乙酯、醋酸4~5m/kg硅酸乙酯。
上述方法中的硅酸乙酯强化剂的制备方法为：将水与盐酸混合均匀制成酸化水；将全部乙醇总体积的15%与总体积1/3的硅酸乙酯混合搅拌均匀，然后加入1/3体积的酸化水，搅拌均匀后获得一次溶液，加入过程中控制溶液的温度≤50℃；将总体积1/3的硅酸乙酯加入到一次溶液中搅拌均匀，再加入1/3体积的酸化水搅拌均匀获得二次溶液，加入过程中控制溶液的温度≤50℃；将总体积1/3的硅酸乙酯加入到二次溶液中搅拌均匀，再加入1/3体积的酸化水搅拌均匀获得三次溶液，加入过程中控制溶液的温度≤50℃；将三次溶液搅拌30~60min，然后将剩余的85%乙醇加入到三次溶液中，再搅拌30~60min，然后密封保存至少48h，获得硅酸乙酯强化剂，粘度为3×10-6~4.5×10-6m2/s；其中乙醇、水、盐酸与硅酸乙酯的用量比分别为：乙醇140~150ml/1000ml硅酸乙酯、水60~70ml/1000ml硅酸乙酯、盐酸13~16ml/1000ml硅酸乙酯。
本发明的方法在制备型壳时采用铝酸钴粉和刚玉粉作为粉料制备面层，然后再采用硅酸乙酯和硅溶胶交替作为粘结剂制备型壳的前五层，在浇注过程中缩短浇注时间，在浇注后使铸件随炉冷却，制备的铸件冶金缺陷明显减少，并成功解决了筋条裂纹的问题，成型率100%，疏松缺陷控制在25%以下，与该技术使用前的95%的裂纹废品率相比，质量有大幅提高；本发明的方法能够极大提高同类型铸件的合格率，对于其他类型的产品消除冶金缺陷也有重要的指导作用。
具体实施方式
本发明实施例中采用的硅溶胶为GRJ-26硅溶胶，为沈阳市新光脱模剂厂产品。
本发明实施例中采用的硅酸乙酯为市购产品。
本发明实施例中制备硅酸乙酯水解液的方法为：将乙醇和水搅拌均匀，然后加入盐酸和醋酸再搅拌均匀，然后在搅拌条件下加入硅酸乙酯，并控制全部溶液的温度≤50℃；硅酸乙酯加入完成后持续搅拌至少30min，再密封保存至少24h，获得硅酸乙酯水解液，粘度为3×10-6~6×10-6m2/s；其中乙醇、水、盐酸、醋酸与硅酸乙酯的用量比分别为：乙醇658ml/kg硅酸乙酯、水146ml/kg硅酸乙酯、盐酸11.6ml/kg硅酸乙酯、醋酸4~5m/kg硅酸乙酯。
本发明实施例中制备硅酸乙酯强化剂的方法为：将水与盐酸混合均匀制成酸化水；将全部乙醇总体积的15%与总体积1/3的硅酸乙酯混合搅拌均匀，然后加入1/3体积的酸化水，搅拌均匀后获得一次溶液，加入过程中控制溶液的温度≤50℃；将总体积1/3的硅酸乙酯加入到一次溶液中搅拌均匀，再加入1/3体积的酸化水搅拌均匀获得二次溶液，加入过程中控制溶液的温度≤50℃；将总体积1/3的硅酸乙酯加入到二次溶液中搅拌均匀，再加入1/3体积的酸化水搅拌均匀获得三次溶液，加入过程中控制溶液的温度≤50℃；将三次溶液搅拌30~60min，然后将剩余的85%乙醇加入到三次溶液中，再搅拌30~60min，然后密封保存至少48h，获得硅酸乙酯强化剂，粘度为3×10-6~4.5×10-6m2/s；其中乙醇、水、盐酸与硅酸乙酯的用量比分别为：乙醇140~150ml/1000ml硅酸乙酯、水60~70ml/1000ml硅酸乙酯、盐酸13~16ml/1000ml硅酸乙酯。
本发明实施例中制备硅酸乙酯水解液和硅酸乙酯强化剂采用的硅酸乙酯符合HB5345-86标准；采用的乙醇符合GB/G394.1-1994标准；采用的醋酸符合GB/T3746-1999标准，采用的水为蒸馏水。
实施例1
准备制备的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板长度400mm，宽度在100mm，厚度在0.8mm，底板设有3个与底板垂直的纵向筋条13个与底板垂直的横向筋条，纵向筋条和横向筋条呈网格状分布，纵向筋条长度为底板长度的100%，横向筋条为底板宽度的100%，横向筋条和纵向筋条高度在13~20mm，横向筋条和纵向筋条厚度与底板相同，同时底板上还设有8个凸台，凸台的高度为30mm，长度为20mm，厚度为6mm；
采用熔模精密铸造法，先制备复杂大型薄壁铸件的带有浇注系统部分和零件部分的蜡模；
将粘结剂与粉料混合制成料浆，涂覆在蜡模表面，然后挂砂，再经干燥制成型壳面层，在面层上依次经涂覆料浆、挂砂和干燥制成第二层到第九层的型壳层；
其中面层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝酸钴粉和刚玉粉的混合物，其中铝酸钴粉和刚玉粉的混合物中刚玉粉的重量百分比为75%，铝酸钴粉的重量百分比为25%；料浆的粘度为35s，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为3h；
第二层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉，料浆的密度为2.4g/cm3，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为1h；
第三层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝矾土粉，料浆的粘度为15s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为2h；
第四层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉，料浆的密度为1.85g/cm3，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为0.5h；
第五层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝矾土粉，料浆的粘度为20s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间3h；
将蜡模及其外的五层型壳层置于硅酸乙酯强化剂中浸泡15s，取出后进行第六层、第七层、第八层和第九层型壳层的制作；
第六层、第七层、第八层和第九层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉，要求料浆的粘度为15s，挂砂材料为16#~24#煤矸石砂，各层干燥时间5h；
采用粘结剂硅酸乙酯水解液与粉料刚玉粉配制成密度为2.0 g/cm3的料浆，涂覆在第九层型壳层表面，再经32h干燥，在蜡模外制成带有浇注系统部分和零件部分的型壳；
将型壳内的蜡模熔化去除，然后将型壳置于真空炉中，在真空度≤6.67Pa条件下加热至1000±10℃，保温1h；
将在1560±10℃精炼完成的Ni3Al合金液在温度1460±10℃真空度≤6.67Pa条件下向型壳内浇注满，控制浇注时间为6s；
浇注完成后随炉冷却至650±10℃，在型壳内形成带有浇注系统部分和零件部分的铸件组，将型壳和铸件组置于保温容器中，自然降温，控制浇注体的温度降至常温的时间为12h，再将型壳和铸件组取出，去除表面的型壳，然后切除浇注体的浇道部分，制成Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件；
制备多个相同Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件，成型率100%，疏松缺陷10%，无裂纹现象出现。
实施例2
准备制备的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板长度460mm，宽度在110mm，厚度在1.0mm，底板设有4个与底板垂直的纵向筋条，16个与底板垂直的横向筋条，纵向筋条和横向筋条呈网格状分布，纵向筋条长度为底板长度的90%，横向筋条为底板宽度的90%，横向筋条和纵向筋条高度在13~30mm，横向筋条和纵向筋条厚度与底板相同，同时底板上还设有10个凸台，凸台的高度为30mm，长度为20mm，厚度为10mm；
采用熔模精密铸造法，先制备复杂大型薄壁铸件的带有浇注系统部分和零件部分的蜡模；
将粘结剂与粉料混合制成料浆，涂覆在蜡模表面，然后挂砂，再经干燥制成型壳面层，在面层上依次经涂覆料浆、挂砂和干燥制成第二层到第九层的型壳层；
其中面层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝酸钴粉和刚玉粉的混合物，其中铝酸钴粉和刚玉粉的混合物中刚玉粉的重量百分比为75%，铝酸钴粉的重量百分比为25%；料浆的粘度为33s，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为4h；
第二层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为铝矾土粉，料浆的密度为2.1g/cm3，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为0.8h；
第三层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝矾土粉，料浆的粘度为18s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为4h；
第四层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉，料浆的密度为2.2g/cm3，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为0.6h；
第五层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉，料浆的粘度为17s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间2h；
将蜡模及其外的五层型壳层置于硅酸乙酯强化剂中浸泡20s，取出后进行第六层、第七层、第八层和第九层型壳层的制作；
第六层、第七层、第八层和第九层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉，要求料浆的粘度为16s，挂砂材料为16#~24#煤矸石砂，各层干燥时间4h；
采用粘结剂硅溶胶与粉料铝矾土粉配制成粘度为20s的料浆，涂覆在第九层型壳层表面，再经30h干燥，在蜡模外制成带有浇注系统部分和零件部分的型壳； 
将型壳内的蜡模熔化去除，然后将型壳置于真空炉中，在真空度≤6.67Pa条件下加热至1000±10℃，保温2h；
将在1560±10℃精炼完成的Ni3Al合金液在温度1460±10℃真空度≤6.67Pa条件下向型壳内浇注满，控制浇注时间为5s；
浇注完成后随炉冷却至650±10℃，在型壳内形成带有浇注系统部分和零件部分的铸件组，将型壳和铸件组置于保温容器中，自然降温，控制浇注体的温度降至常温的时间为20h，再将型壳和铸件组取出，去除表面的型壳，然后切除浇注体的浇道部分，制成Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件；
制备多个相同Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件，成型率100%，疏松缺陷18%，无裂纹现象出现。
实施例3
准备制备的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板长度510mm，宽度在120mm，厚度在1.2mm，底板设有6个与底板垂直的纵向筋条和横向筋条，13个与底板垂直的横向筋条，纵向筋条和横向筋条呈网格状分布，纵向筋条长度为底板长度的80%，横向筋条为底板宽度的60%，横向筋条和纵向筋条高度在13~20mm，横向筋条和纵向筋条厚度与底板相同，同时底板上还设有12个凸台，凸台的高度为30mm，长度为30mm，厚度为8mm；
采用熔模精密铸造法，先制备复杂大型薄壁铸件的带有浇注系统部分和零件部分的蜡模；
将粘结剂与粉料混合制成料浆，涂覆在蜡模表面，然后挂砂，再经干燥制成型壳面层，在面层上依次经涂覆料浆、挂砂和干燥制成第二层到第九层的型壳层；
其中面层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝酸钴粉和刚玉粉的混合物，其中铝酸钴粉和刚玉粉的混合物中刚玉粉的重量百分比为75%，铝酸钴粉的重量百分比为25%；料浆的粘度为30s，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为5h；
第二层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉，料浆的密度为1.85g/cm3，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为0.5h；
第三层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉，料浆的粘度为20s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为6h；
第四层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为铝矾土粉，料浆的密度为2.4g/cm3，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为1h；
第五层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝矾土粉，料浆的粘度为15s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间6h；
将蜡模及其外的五层型壳层置于硅酸乙酯强化剂中浸泡30s，取出后进行第六层、第七层、第八层和第九层型壳层的制作；
第六层、第七层、第八层和第九层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝矾土粉，要求料浆的粘度为20s，挂砂材料为16#~24#煤矸石砂，各层干燥时间3h；
采用粘结剂硅酸乙酯水解液与粉料刚玉粉配制成密度为2.4 g/cm3的料浆，涂覆在第九层型壳层表面，再经24h干燥，在蜡模外制成带有浇注系统部分和零件部分的型壳； 
将型壳内的蜡模熔化去除，然后将型壳置于真空炉中，在真空度≤6.67Pa条件下加热至1000±10℃，保温3h；
将在1560±10℃精炼完成的Ni3Al合金液在温度1460±10℃真空度≤6.67Pa条件下向型壳内浇注满，控制浇注时间为7s；
浇注完成后随炉冷却至650±10℃，在型壳内形成带有浇注系统部分和零件部分的铸件组，将型壳和铸件组置于保温容器中，自然降温，控制浇注体的温度降至常温的时间为24h，再将型壳和铸件组取出，去除表面的型壳，然后切除浇注体的浇道部分，制成Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件；
制备多个相同Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件，成型率100%，疏松缺陷15%，无裂纹现象出现。

Claims (4)

1.一种制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法，其特征在于按以下步骤进行：
（1）先制备复杂大型薄壁铸件的带有浇注系统部分和零件部分的蜡模；
（2）将粘结剂与粉料混合制成料浆，涂覆在蜡模表面，然后挂砂，再经干燥制成型壳面层，在面层上依次经涂覆料浆、挂砂和干燥制成第二层到第九层的型壳层；其中面层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为铝酸钴粉和刚玉粉的混合物，要求料浆的粘度为30~35s，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为3~5h；第二层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的密度为1.85~2.4g/cm3，挂砂材料为80#~100#刚玉砂，干燥时间为0.5~1h；第三层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的粘度为15~20s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为至少2h；第四层采用的粘结剂为硅酸乙酯水解液，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的密度为1.85~2.4g/cm3，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间为0.5~1h；第五层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的粘度为15~20s，挂砂材料为46#~60#刚玉砂，干燥时间至少2h；第六层、第七层、第八层和第九层采用的粘结剂为硅溶胶，采用的粉料为刚玉粉或铝矾土粉，要求料浆的粘度为15~20s，挂砂材料为16#~24#煤矸石砂，各层干燥时间至少3h；
（3）采用硅酸乙酯水解液作为粘结剂与粉料配制成密度为2.0~2.4g/cm3的料浆，或者采用硅溶胶与粉料配制成粘度为15~20s的料浆；将料浆涂覆在第九层型壳层表面，再经至少24h干燥，在蜡模外制成带有浇注系统部分和零件部分的型壳；所述的粉料为刚玉粉或铝矾土粉；
（4）将型壳内的蜡模熔化去除，然后将型壳置于真空炉中，在真空度≤6.67Pa条件下加热至1000±10℃，保温至少1h；
（5）将在1560±10℃精炼完成的Ni3Al合金液在温度1460±10℃真空度≤6.67Pa条件下向型壳内浇注满，控制浇注时间为5~7s；
（6）浇注完成后随炉冷却至650±10℃，在型壳内形成带有浇注系统部分和零件部分的铸件组，将型壳和铸件组置于保温容器中，自然降温，控制浇注体的温度降至常温的时间为12~24h，再将型壳和铸件组取出，去除表面的型壳，然后切除浇注体的浇道部分，制成Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件；
所述的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板长度400~510mm，宽度100~120mm，厚度0.8~1.5mm，底板设有与底板垂直的网格状分布的至少3个纵向筋条和至少13个横向筋条。
2.根据权利要求1所述的制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法，其特征在于所述的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的纵向筋条长度为底板长度的80~100%，横向筋条为底板宽度的60~100%，横向筋条和纵向筋条高度在13~30mm，横向筋条和纵向筋条厚度与底板相同，所述的Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的底板上还设有至少8个凸台，凸台的高度为15~30mm，长度为14~20mm，厚度为6~10mm。
3.根据权利要求1所述的制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法，其特征在于当第五层型壳层制成后，将其置于硅酸乙酯强化剂中浸泡15~30s，然后再进行第六层型壳层的制作。
4.根据权利要求1所述的制备Ni3Al合金复杂大型薄壁铸件的方法，其特征在于铝酸钴粉和刚玉粉的混合物中刚玉粉的重量百分比为75%，铝酸钴粉的重量百分比为25%。
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