CN102365599B - 减压阀 - Google Patents

Abstract

一种减压阀，其在主体收纳有阀机构，阀机构具有阀芯和阀杆，并且阀芯嵌装在阀杆的外周，阀芯能够落座于阀座，阀座与高压流体所导入的阀室相面对，阀杆贯通由阀座包围的阀孔，阀杆的一端与压力从动部件连结并且另一端面对与减压室相通的背压室，压力从动部件与减压室的压力联动，减压室与阀孔相通，该减压阀中，在阀杆(35)的外周以这样的方式嵌装阀芯(36)：在阀芯(36)与阀杆(35)之间容许阀室(32)和背压室(65)之间的流体流通，引导部件(30)以引导阀杆(35)的轴向移动的方式固定于主体(16)，在引导部件(30)与阀芯(36)的外周之间，夹装有环状的密封部件(46)，该密封部件(46)介于阀室(32)与背压室(65)之间。由此，能够减少将对阀室与减压室之间进行密封的密封部件的数量，从而实现成本降低。

Description

减压阀

技术领域

本发明涉及在主体收纳阀机构的减压阀，所述阀机构具有阀芯和阀杆，并且所述阀芯嵌装在该阀杆的外周，所述阀芯可落座于阀座，该阀座与高压流体所导入的阀室相面对，所述阀杆贯通由所述阀座包围的阀孔，该阀杆的一端与压力从动部件连结并且另一端面对与减压室相通的背压室，所述压力从动部件与减压室的压力联动，所述减压室与所述阀孔相通。 

背景技术

通过专利文献1已知如下的减压阀：阀芯以在与阀杆之间介入有用于将阀室和减压室之间密封起来的O型圈的方式嵌装在该阀杆的外周，并且在引导阀杆的轴向移动的引导部件和阀杆之间夹装有O型圈。 

专利文献1：日本特开2008-267558号公报 

发明内容

发明要解决的课题 

然而，在上述专利文献1公开的减压阀中，为了将阀室与减压室之间气密地隔绝，在阀芯与阀杆之间需要有O型圈，部件数量多，导致成本升高。而且，由于在阀芯和阀杆之间介入有O型圈，因此阀杆和阀芯的接合部位的形状变得复杂，加工成本也升高。 

本发明正是鉴于所述情况而作出的，其目的在于提供一种减压阀，其无需将阀室和减压室之间密封的密封部件，实现了成本的降低。 

用于解决课题的手段 

为了达成上述目的，本发明为在主体收纳有阀机构的减压阀，所述阀机构具有阀芯和阀杆，并且所述阀芯嵌装在所述阀杆的外周，所述阀芯能够落座于阀座，该阀座与高压流体所导入的阀室相面对，所述阀杆贯通由所述阀座包围的阀孔，该阀杆的一 端与压力从动部件连结并且另一端面对与减压室相通的背压室，所述压力从动部件与所述减压室的压力联动，所述减压室与所述阀孔相通，该减压阀的第一特征在于， 

在所述阀杆的外周以这样的方式嵌装所述阀芯：在所述阀芯与所述阀杆之间容许所述阀室和所述背压室之间的流体流通，引导部件以引导所述阀杆的轴向移动的方式固定于所述主体，在所述引导部件与所述阀芯的外周之间，夹装有环状的密封部件，该密封部件介于所述阀室与所述背压室之间。 

此外，在第一特征的结构的基础上，本发明的第二特征在于，所述密封部件以与所述阀芯的外周弹性滑动接触的方式装配于所述引导部件。 

在第一或第二特征的结构的基础上，本发明的第三特征在于，在由金属构成的所述阀杆的一部分，设置有阀芯装配杆部以供嵌装所述阀芯，该阀芯装配杆部在一端部外周具有与所述阀芯卡合的卡定槽，该阀芯装配杆部形成为在除所述卡定槽部分以外的轴向全长范围具有相同的横截面形状。 

在第一～第三特征的结构的任意一项的基础上，本发明的第四特征在于，在所述阀芯的内周和所述阀杆的外周中的至少一方，沿轴向延伸地设置有第一切口，该第一切口在所述阀芯和所述阀杆之间形成了第一通道部，该第一通道部为将所述减压室与所述背压室之间结合起来的背压导入通道的一部分。 

在第四特征的结构的基础上，本发明的第五特征在于，所述阀杆一体地具有引导杆部，该引导杆部以能够滑动的方式与设于所述引导部件的引导孔配合，在该引导杆部的外周和所述引导孔的内周中的至少一方，沿轴向延伸地设置有第二切口，该第二切口在所述引导部件和所述阀杆之间形成了第二通道部，该第二通道部构成所述背压导入通道的一部分，并且将所述第一通道部与所述背压室之间结合起来。 

在第五特征的结构的基础上，本发明的第六特征在于，所述引导孔形成为直径比由所述密封部件实现的对所述阀芯的密封的密封直径小。 

而且，在第一～第六特征的结构的任意一项的基础上，本发明的第七特征在于，所述阀芯由合成树脂构成。 

而且，在第七特征的结构的基础上，本发明的第八特征在于，向所述阀室导入高压的压缩天然气。 

另外，实施方式的膜片28对应于本发明的压力从动部件，实施方式的第三密封部件46对应于本发明的密封部件。 

发明效果 

根据本发明的第一特征，引导部件引导阀芯和阀杆的轴向移动，在引导部件与嵌装在阀杆的外周的阀芯的外周之间，夹装有介于阀室和背压室之间的环状的密封部件，阀芯以在该阀芯与阀杆之间容许流体的流通的方式嵌装在阀杆的外周，因此无需在阀芯和阀杆之间夹装对阀室与减压室之间进行密封的密封部件，能够减少部件数量，实现成本的降低。而且，由于在阀芯和阀杆之间未夹装密封部件，因此能够使阀杆的外周和阀芯的内周形状简单化。 

根据本发明的第二特征，将密封部件以与阀芯的外周弹性滑动接触的方式装配于引导部件，因此能够使阀芯的形状进一步简化。 

根据本发明的第三特征，由于由金属构成的阀杆中嵌装阀芯的阀芯装配杆部的横截面形状在除与阀芯卡合的卡定槽以外的轴向全长范围内相同，因此在利用金属基材的切削加工制作阀杆时，通过切削加工而去除的部分减少，能够实现加工成本和材料成本的降低。 

根据本发明的第四特征，利用设于阀芯的内周和所述阀杆的外周中的至少一方并沿轴向延伸的第一切口，形成作为将减压室和背压室之间结合起来的背压导入通道的一部分的第一通道部，因此能够简单且廉价地形成背压导入通道，无需在主体侧确保用于形成背压导入通道的空间，能够实现主体的小型化。 

根据本发明的第五特征，在阀杆一体地具有的引导杆部的外周、以及形成为以能够滑动的方式与该引导杆部配合且设于引导部件的引导孔的内周的至少一方，沿轴向延伸地设置有第二切口，该第二切口在引导部件和阀杆之间形成第二通道部，该第二通道部构成背压导入通道的一部分并且配置于第一通道部和背压室之间，由此，能够与第一通道部一起简单地构成背压导入通道。 

根据本发明的第六特征，由于引导孔直径比由密封部件实现的对阀芯的密封的密封直径小，因此即使确保引导阀芯和阀杆的引导孔的直径即引导直径与阀杆的滑动部的长度的比(滑动部的长度/引导直径)以避免阀杆和阀芯的倾倒和卡住，也能够将滑动部的长度设定得较短，能够实现减压阀的小型化。即，为了避免阀杆和阀芯的倾倒和卡住，一般使滑动部的长度/引导直径在某固定的值以上，由于引导直径较小，因此能够使滑动部的长度减小。此外，即使引导直径与密封直径不同，由于在阀杆与阀芯之间、以及阀杆与引导部件之间形成了背压导入通道，因此能够以简单的结构使 背压作用于阀杆和阀芯的与压力从动部件相反一侧的端面整个面。 

根据本发明的第七特征，阀芯由合成树脂构成，因此能够确保阀芯相对于高压的耐久性和密封性。 

而且，根据本发明的第八特征，使压缩天然气减压，因此能够最恰当地应用合成树脂制的阀芯。 

附图说明

图1是气体用减压阀的纵剖视图。(第一实施例) 

图2是图1中的箭头2所示部分的放大图。(第一实施例) 

图3是图1中的箭头3所示部分的放大图。(第一实施例) 

图4是沿图2的4-4线的放大剖视图。(第一实施例) 

图5是图1中的箭头5所示部分的放大图。(第一实施例) 

图6是沿图1的6-6线的剖视图。(第一实施例) 

图7是第一主体和第二主体的分解立体图。(第一实施例) 

图8是用于表示被安装部的第一主体部件的立体图。(第一实施例) 

标号说明 

16：主体； 

20：阀机构； 

28：作为压力从动部件的膜片； 

32：阀室； 

33：阀孔； 

34：阀座； 

35：阀杆； 

35a：阀芯装配杆部； 

35c：引导杆部； 

36：阀芯； 

38：减压室； 

43：卡定槽； 

45：引导孔； 

46：作为密封部件的第三密封部件； 

65：背压室； 

66：背压导入通道； 

67：第一通道部； 

68：第二通道部； 

69：第一切口； 

70：第二切口。 

具体实施方式

下面，参考附图对本发明的实施方式进行说明。 

实施例1 

参考图1～图8说明本发明的实施例1，首先，在图1中，该气体用减压阀用于将作为燃料气体的压缩天然气减压后供给到发动机(未图示)，该气体用减压阀包括：由第一主体部件18和第二主体部件19相互结合而构成的主体16；以及通过薄壁金属的冲压成型而形成并与所述主体16结合的膜片盖17，在所述主体16收纳有阀机构20并且配设有安全阀21。 

主体16通过将第一主体部件18和第二主体部件19上下重叠并在多处进行紧固而构成。在第一主体部件18的中央部设有上下延伸的收纳孔23，该收纳孔23在上端具有向半径方向内侧探出的内向凸缘22。该收纳孔23构成为从所述内向凸缘22侧起小径孔23a、直径比该小径孔23a大的螺纹孔23b、和直径比该螺纹孔23b大的大径孔23c依次同轴地相连，大径孔23c的下端在第一主体部件18的下端面向下方敞开。 

在第一主体部件18的下部侧面设置有用于导入减压前的压缩天然气的气体入口24，与该气体入口24同轴地相连的高压通道25设置于第一主体部件18。 

一并参考图2，阀机构20由膜片28驱动，该阀机构20具有：金属制的引导部件30，其气密地配合并固定于所述收纳孔23的小径孔23a；阀座部件31，该阀座部件31以在与该引导部件30之间形成阀室32的方式与所述引导部件30结合，并且该阀座部件31在中央部开设有阀孔33、该阀座部件31设置有阀座34，该阀座34面对所述阀室32；阀杆35，其宽松地贯穿所述阀孔33，并以能够滑动的方式与所述引导 部件30配合；以及合成树脂制的阀芯36，其能够落座于所述阀座34，并且在所述阀室32内嵌装于所述阀杆35的外周，该阀机构20以收纳于主体16的方式安装于第一主体部件18，并且以介于高压室37和减压室38之间的方式收纳于主体16，所述高压室37与所述阀室32相通，所述减压室38与所述阀孔33相通，所述高压室37与所述高压通道25连通。 

在所述引导部件30的靠所述阀座部件31侧的端部外周，一体地设有延伸至所述阀座部件31侧的圆筒部30a，该圆筒部30a的末端部以其末端与所述阀座部件31抵接的方式压入该阀座部件31中。此外，在阀座部件31的靠所述内向凸缘22侧的面，装配有围绕所述阀孔33的环状的第一密封部件39，该第一密封部件39装配成与内向凸缘22紧密接触，所述阀室32形成于阀座部件31和引导部件30之间，所述阀室32的外周由所述圆筒部30a限定。 

在所述阀座部件31的外周和所述引导部件30的靠阀座部件31侧的端部外周、与所述收纳孔23的小径孔23a的内周之间，形成了环状的所述高压室37，在所述引导部件30的外周装配有与所述小径孔23a的内周弹性接触的环状的第二密封部件40。 

此外，在所述引导部件30和所述阀座部件31之间，以围绕所述引导部件30的所述圆筒部30a的方式夹持有圆筒状的过滤器41，该过滤器41介入所述高压室37和所述阀室32之间，在所述圆筒部30a设有用于将从所述高压室37通过了所述过滤器41的高压气体导入所述阀室32的多个连通孔42…。 

所述阀杆35一体地具有：阀芯装配杆部35a；连结杆部35b，其形成为直径比该阀芯装配杆部35a小，且该连结杆部35b与阀芯装配杆部35a的一端同轴地相连；以及引导杆部35c，其形成为直径比所述阀芯装配杆部35a稍大，且该引导杆部35c与阀芯装配杆部35a的另一端同轴地相连，连结杆部35b宽松地贯通所述阀孔33并连结到膜片28侧，引导杆部35c能够滑动地与所述引导部件30配合。 

所述阀芯36形成为圆筒状并装配、固定于所述阀杆35的阀芯装配杆部35a的外周，在该阀芯36的一端形成有能够落座于所述阀座34的锥状的密封面36a，并且在该阀芯36的一端设有环状凸部36b，该环状凸部36b与设于所述阀芯装配杆部35a的一端外周的环状的卡合槽43弹性卡合。 

在所述引导部件30同轴相连地设置有插入孔44和引导孔45，装配于所述阀杆35的阀芯装配杆部35a的所述阀芯36的一部分被插入所述插入孔44，所述引导孔 45形成为直径比所述插入孔44小，所述阀杆35的引导杆部35c以能够滑动的方式与该引导孔45配合。 

所述插入孔44构成为从阀室32侧起大径孔44a、直径比大径孔44a小的中径孔44b、和直径比中径孔44b小的小径孔44c依次同轴地相连，与所述阀芯36的外周弹性地滑动接触的环状的第三密封部件46被插入所述中径孔44b，并且将阻止第三密封部件46从中径孔44b脱离的环形板状的按压板47压入所述大径孔44a。即，在引导部件30装配有与阀芯36的外周弹性地滑动接触的第三密封部件46。 

此外，所述引导孔45的直径比所述插入孔44的小径孔44c的直径小，并且该引导孔45形成为直径比与第三密封部件46滑动接触的阀芯36的外周直径小，将引导孔45的直径即引导直径D2设定为比第三密封部件46对阀芯36的密封直径D1小。 

再次回到图1，环状的按压部件48与所述收纳孔23的螺纹孔23b螺合，所述按压部件48与所述引导部件30抵接，从而将引导部件30和阀座部件31夹持在该按压部件48与所述内向凸缘22之间。在该按压部件48与所述阀杆35同轴地设有直径比所述阀杆35的引导杆部35c直径大的螺纹孔49，并使所述引导杆部35c的端部插入该螺纹孔49中。而且，在按压部件48的与所述引导部件30相反的一侧的端面，设置有有底的卡合孔50，该有底的卡合孔50用于以能够卡合和脱离的方式与工具(未图示)卡合，该工具用于对所述按压部件48进行旋转操作，以使该按压部件48与所述螺纹孔23b螺合。 

所述收纳孔23的下端开口部利用调节部件51而被气密地封闭起来。该调节部件51一体地具有：大径部51a，其与所述收纳孔23中的大径孔23c配合，并且在该大径部51a的外周装配有环状的第四密封部件52，该环状的第四密封部件52与所述收纳孔23中的所述大径孔23c的内表面弹性接触；以及小径部51b，其形成为直径比所述大径部51a直径小，并且在外周刻有与所述按压部件48的螺纹孔49螺合的外螺纹53，该小径部51b同轴且一体地与所述大径部51a连续设置，在大径部51a的外端设有用于与未图示的工具卡合的有底的卡合孔54。并且，通过在外螺纹53与按压部件48的螺纹孔49螺合的状态下使工具与卡合孔54卡合并进行旋转操作，所述调节部件51能够在沿着与阀杆35同轴的轴线的方向进退。 

此外，在所述调节部件51，与阀杆35同轴地设置有向所述阀杆35侧开放的有底的收纳凹部55，在所述调节部件51，在与阀杆35的引导杆部35c的端部抵接的弹 簧座部件56和所述收纳凹部55的封闭端之间，压缩设置有背面螺旋弹簧57。并且，通过对所述调节部件51的旋转操作来调节该调节部件51沿轴向的进退位置，由此能够调节所述背面螺旋弹簧57的弹簧载荷。 

一并参考图3，在第二主体部件19设置有壁部58，该壁部58位于沿着配设于所述第一主体部件18侧的阀机构20的轴线的中间部，并且该壁部58沿着与所述阀机构20的轴线正交的平面设置，在第二主体部件19的比该壁部58更靠第一主体部件18侧的位置，从壁部58侧起依次设置有减压室形成孔59以及直径比该减压室形成孔59直径大的配合孔60，所述减压室形成孔59和所述配合孔60设置成以与设置于第一主体部件18的收纳孔23同轴的方式彼此相连，在所述第二主体部件19的相对于所述壁部58而与第一主体部件18相反的一侧，与所述减压室形成孔59和所述配合孔60同轴地设置有压力作用室形成孔61。 

另一方面，在第一主体部件18，如图1所示，一体地凸出设置有与所述收纳孔23同轴且横截面为圆形的配合凸部18a，该配合凸部18a与所述配合孔60配合。并且，在配合凸部18a的外周装配有与配合孔60的内周弹性接触的环状的第五密封部件62，从而配合凸部18a与配合孔60气密地配合。 

在所述配合凸部18a与配合孔60配合的状态下，第一主体部件18和第二主体部件19以在彼此之间介入有环状的第六密封部件63的方式结合，该密封部件69围绕配合凸部18a地装配于第一主体部件18，在第一主体部件18和第二主体部件19的结合状态下，在配合凸部18a的末端和壁部58之间，形成有外周被所述减压室形成孔59限定的减压室38，该减压室38与所述阀机构20的阀孔33连通。 

另外，在开口端被调节部件51气密地封闭起来的所述收纳孔23内，形成有与所述阀机构20的阀杆35的引导杆部35c的端部相面对的背压室65，通过使装配于引导部件30外周的第二密封部件40与收纳孔23的小径孔23a的内表面弹性接触，并且使装配于引导部件30的第三密封部件46与阀芯36的内周弹性接触，该背压室65与环状的高压室37被气密地隔绝开，其中所述高压室37在所述小径孔23a内形成于引导部件30及阀座部件31与第一主体部件18之间。 

所述背压室65经由背压导入通道66与所述减压室38相通，该背压导入通道66由以下部分构成：所述阀孔33；第一通道部67，其形成于所述阀芯36和阀杆35的阀芯装配杆部35a之间；以及第二通道部68，其以将第一通道部67和背压室65之 间结合的方式形成于阀杆35的引导杆部35c与引导部件30之间。 

第一通道部67是通过在所述阀芯36的内周和所述阀杆35的阀芯装配杆部35a的外周中的至少一方(在本实施例1中为在阀芯装配杆部35a的外周)设置沿轴向延伸的平坦的第一切口69而形成的，阀芯36以在其与阀杆35之间形成从减压室38到背压室65的流体的流动的方式嵌装于阀杆35的阀芯装配杆部35a，阀芯装配杆部35a形成为除其一端的卡定槽43外在轴向全长范围具有相同的横截面形状。 

第二通道部68是通过在阀杆35的引导杆部35c的外周和引导部件30的内周中的至少一方(在本实施例1中，如图4所示，在引导杆部35c的外周)以沿轴向延伸的方式设置平坦的第二切口70而成的，第一切口69、第二切口70形成为作为在同一个面上的平坦面而相连。 

着眼于图5，所述安全阀21与减压室38内的压力达到设定压力以上这一情况相应地打开，该安全阀21具备：圆筒状的接头部74，其形成为圆筒状且能够与软管连接，并且该接头部74在外周形成有用于防止软管脱离的防脱部74a，该接头部74一体地设置于所述主体16的第二主体部件19；安全阀芯76，其以能够滑动的方式与该接头部74同轴地具有的滑动孔75配合；盖77，其配合并固定于所述滑动孔75的外端部；以及螺旋弹簧78，其设于所述安全阀芯76和所述盖77之间。 

所述安全阀芯76一体地具有：圆筒状的滑动筒部76a，其以能够滑动的方式与所述滑动孔75配合；圆筒状的连结筒部76b，其形成为直径比该滑动筒部76a直径小，并与滑动筒部76a的一端同轴地相连；以及圆板部76c，其将连结筒部76b的一端封闭，并且该圆板部76c的外周比连结筒部76b的外周向半径方向外侧探出，在连结筒部76b设有多个通孔79…。 

在所述滑动孔75的内端设有环状的安全阀座81，该安全阀座81在中央部开口形成与所述减压室38相通的安全阀孔80，例如由橡胶构成的环状的片部件82以能够落座于所述安全阀座81从而封闭安全阀孔80的方式贴附于所述安全阀芯76的内端的圆板部76c。 

所述盖77通过例如压入到所述滑动孔75的外端而被固定于接头部74，并且该盖77设有释放孔83，该释放孔83用于：在所述减压室38的压力达到预定压力以上时，所述安全阀芯76从所述安全阀座81离开从而所述安全阀孔80被敞开，与该敞开相应地，所述释放孔83将所述减压室38的压力释放到外部。 

着眼于图1，所述膜片28由圆板状的橡胶板构成，该圆板状的橡胶板的至少内周缘部的板厚在自然状态下是恒定的，在该实施例中，整个膜片28形成为在自然状态下板厚恒定的圆板状。该膜片28的周缘部夹持在所述主体16的第二主体部件19和固定于第二主体部件19的膜片盖17之间，在第二主体部件19和膜片28之间，形成有压力作用室86，该压力作用室86面对膜片28的一个面，该压力作用室86的外周被第二主体部件19的压力作用室形成孔61限定，在膜片28和膜片盖17之间形成有面对膜片28的另一个面的弹簧室87，收纳在该弹簧室87中的螺旋状的膜片弹簧88被压缩设置在膜片盖17和膜片28之间。 

此外，在膜片盖17连接有与弹簧室87相通的负压导入管89，该负压导入管89与发动机连接，发动机的抽气负压被导入所述弹簧室87。 

再回到图3，在所述膜片28的中央部设有中心孔90，与所述阀机构20的阀芯36联动连结的金属制的膜片杆91以其一端侧突出到所述弹簧室87侧的方式从所述压力作用室86侧穿过所述中心孔90，在该膜片杆91的另一端一体地设有与所述膜片28的靠压力作用室86侧的一个面抵接的凸缘状的第一护圈92。此外，膜片杆91在其一端一体地具有圆筒部，该圆筒部通过敛缝而形成了向外侧弯折的卡合部91a。在所述卡合部91a和所述膜片28的靠所述弹簧室87侧的另一个面之间，至少夹持有金属制的第二护圈93，在该第二护圈93与第一护圈92之间仅夹持所述膜片28的内周缘部，在本实施例1中，所述卡合部91a直接与第二护圈93卡合。此外，膜片弹簧88的一端抵接于第二护圈93。 

而且，膜片杆91的至少从第一护圈92到第二护圈93的靠所述卡合部91a侧端面为止的外周面的直径D3被设定为相同，以确定所述中心孔90和第二护圈93的沿膜片28的半径方向的位置。 

另外，第一护圈92和第二护圈93之间的间隔仅由夹在第一护圈92和第二护圈93之间的膜片28限定，但该间隔被设定为随着朝向半径方向外侧而减小。即，第一护圈92和第二夹持件93之间的间隔中的靠半径方向内端侧的间隔为最大间隔Cdmax，第一护圈92和第二护圈93之间的间隔中的靠半径方向外端侧的间隔为最小间隔Cdmin，第一护圈92和第二护圈93之间的间隔被设定成：使成为最小间隔Cdmin的部分位于比成为最大间隔Cdmax的部分更靠膜片28的半径方向外侧的位置。 

为了设定这样的第一护圈92和第二护圈93之间的间隔，第一护圈92的面对膜 片28的面倾斜地形成随着朝向半径方向外侧而接近第二护圈93。 

而且，在第一护圈92的靠膜片28侧的面和第二护圈93的靠膜片28侧的面中的至少一方(在该实施例中为在第一护圈92的靠膜片28侧的面)形成有纵截面形状为大致V字形的多个槽100…、101…，以使膜片28的一部分陷入多个槽100…、101…。而且，所述槽100…以这样的方式形成于第一护圈92：在第一护圈92和第二护圈93之间的间隔中的成为最小间隔Cdmin的部分处，形成为例如三层同心圆状，并且所述槽101…以这样的方式形成于第一护圈92：在第一护圈92和第二护圈93之间的间隔中的成为最大间隔Cdmax的部分处，形成为例如三层同心圆状。 

另一方面，在阀机构20的阀杆35的连结杆部35b连结有连结轴94，该连结轴94一体地具有：大径轴部94a，其一端部与第一护圈92抵接；小径轴部94b，其以贯穿插入于设于所述膜片杆91的贯穿孔95的方式与大径轴部94a的一端同轴地相连；以及中径轴部94c，其形成为直径比大径轴部94a直径小并与大径轴部94a的另一端同轴地相连。 

在所述连结轴94的大径轴部94a和第一护圈92之间夹装有围绕小径轴部94b的环状的第七密封部件96。此外，在小径轴部94b的至少从膜片杆91向弹簧室87侧突出的部分的外周刻有外螺纹97，通过将与所述膜片杆91之间夹设有垫圈98的螺母99螺合并紧固于所述外螺纹97，连结轴94经由一体地具有第一护圈92的膜片杆91和第二护圈93与膜片28的中心部连结。 

所述连结轴94以能够沿轴向移动的方式贯通第二主体部件19的壁部58的中央部，用于引导该连结轴94的轴向移动的由合成树脂制成的引导部件104装配于所述壁部58。 

所述引导部件104一体地具有：引导部104a，其形成有引导孔106并且形成为圆筒状，所述连结轴94的大径轴部94a以能够自如滑动的方式与所述引导孔106配合；延伸部104b，其从所述引导部104a向半径方向外侧延伸出来；以及卡合部104c…，其在离开了所述引导部104a的位置从所述延伸部104b凸出，所述引导部件104以如下方式装配于所述壁部58：所述引导部104a的一端侧嵌入在设置于第二主体部件19的所述壁部58的中央部的贯通孔105中，并且所述卡合部104c…与主体16的所述壁部58弹性卡合。 

所述延伸部104b以从压力作用室86侧与所述壁部58对置的方式从所述引导部 104a的轴向中间部的整个外周向半径方向外侧探出，并且所述延伸部104b以与所述壁部58对置的对置面为平坦面的方式形成为凸缘状。 

所述卡合部104c…以包围所述引导部104a的方式在沿周向隔开相等间隔的多个部位(例如三个部位)一体地凸出设置于所述延伸部104b，所述卡合部104c…形成为从所述壁部58的一个面侧挠曲着贯穿插入到设置于该壁部58的卡合孔107…中、并且与所述壁部58的另一个面弹性卡合。 

在所述引导部件104以贯穿所述壁部58的方式形成有抽气通道108，该抽气通道108将所述减压室38和所述压力作用室86之间连通，该抽气通道108形成在抽气管109内，该抽气管109的一端一体地连续设置于所述延伸部104b。并且，在所述壁部58设置有抽气孔110，抽气管109嵌入在该抽气孔110中，在所述引导部件104装配于所述壁部58的状态下，所述抽气管109的另一端凸出到所述减压室38内。 

在所述引导部件104一体地设置有止挡部104d，该止挡部104d从所述引导部104a的靠所述膜片28侧的端部向半径方向外侧探出，以限制所述膜片28向使所述压力作用室86的容积缩小的一侧的移位。 

所述连结轴94的大径轴部94a以能够滑动的方式与所述引导部件104的引导孔106配合，在大径轴部94a的外周装配有与引导孔106的内周滑动接触的环状的第八密封部件111。此外，所述连结轴94的中径轴部94c从引导孔106凸出到减压室38内，在减压室38内，所述阀机构20中的阀杆35的一端部与所述中径轴部94c连结。 

在所述连结轴94的中径轴部94c设置有卡合槽112，该卡合槽112沿着与该连结轴94的轴线正交的平面并且开口于连结轴94的侧面，并且，贯串所述中径轴部94c的靠所述阀机构20侧的端面和所述卡合槽112之间的狭缝113设置成以与所述卡合槽112相同的方向开口于所述中径轴部94c的侧面。 

另一方面，在固定设置有阀芯36的所述阀杆35的连结杆部35b的末端，设有扩径卡合部35d，通过以使该扩径卡合部35d与所述卡合槽112卡合的方式将所述连结杆部35b贯穿插入到所述狭缝113，阀机构20的阀杆35被连结于连结轴94的一端部。即，连结轴94经阀杆35与阀芯36连接。 

在这样的气体用减压阀中，当膜片28借助于压力作用室86的压力而抵抗膜片弹簧88的弹力向弹簧室87侧弯曲时，阀机构20关闭，此外，当膜片28由于所述压力作用室86的压力降低而向压力作用室86侧弯曲时，阀机构20打开，通过重复这样 的阀机构20的开闭，高压的压缩天然气被减压并从气体出口114输出。 

而且，气体出口114以与所述安全阀21处于同一轴上且内端开口于减压室形成孔59的内表面的方式设于第二主体部件19。即，气体出口114与减压室38相通，形成气体出口114的连接管部115以从第二主体部件19向侧方突出的方式一体地设于第二主体部件19。 

一并参考图6和图7，在第一主体部件18和第二主体部件19的结合状态下，在第一主体部件18和第二主体部件19的结合面之间形成供加热介质(例如发动机冷却水)流通的加热介质通道118，并且在第一主体部件18和第二主体部件19之间夹有从外侧包围加热介质通道118的环状的弹性密封部件即第六密封部件63。 

该加热介质通道118从沿阀机构20的阀杆35的轴线的方向观察形成为包围阀芯36和阀座34的圆弧状，并且该加热介质通道118在沿所述阀杆35的轴线的方向上配置于与所述阀座34大致相同的位置，在第一主体部件18和第二主体部件19的结合面的至少一方(在本实施例1中为第二主体部件19的与第一主体部件18结合的结合面)设置有用于形成所述加热介质通道118的圆形的槽119，该槽119的周向的一个部位被间隔壁120隔断，从而形成了圆弧状的所述加热介质通道118。 

另外，在第一主体部件18，以与所述阀机构20的阀杆35的轴线平行地延伸的方式设有：与所述加热介质通道118的周向一端相通的介质入口通道121；以及与所述加热介质通道118的周向另一端相通的介质出口通道122。 

此外，在第一主体部件18的与第二主体部件19结合的结合面设有用于装配第六密封部件63的环状的密封装配槽123，在第一主体部件18设有间隔壁装配槽124，间隔壁装配槽124在对应于所述介质入口通道121和所述介质出口通道122之间的位置处从所述密封装配槽123向半径方向内侧延伸。 

所述间隔壁120以从第六密封部件63的周向的一个部位向半径方向内侧延伸的方式一体地连续设置在第六密封部件63，在将第六密封部件63装配到密封装配槽123时，间隔壁120装配于所述间隔壁装配槽124。由此，间隔壁120定位固定于第一主体部件18和第二主体部件19中的、设有所述介质入口通道121和所述介质出口通道122的第一主体部件18侧。 

而且，定位固定于第一主体部件18侧的间隔壁120在第一主体部件18与第二主体部件19结合时与第二主体部件19侧的槽119配合，在对应于所述介质入口通道 121和所述介质出口通道122之间的部分处将所述槽119的沿周向的一个部位隔断，从而形成圆弧状的所述加热介质通道118。 

另外，在第一主体部件18的周向，在隔开相等间隔的多个部位(例如四个部位)设有螺栓贯穿孔125…，在第二主体部件19设有分别与所述螺栓贯穿孔125…对应的螺纹孔126…，通过将贯穿插入于螺栓贯穿孔125…的螺栓127螺合紧固于所述螺纹孔126…，从而将第一主体部件18和第二主体部件19彼此结合。因此，第一主体部件18和第二主体部件19以这样的方式结合：能够形成使周向相对位置改变的多个相对姿态，在本实施例1中为使周向相对位置改变的四个相对姿态。 

此外，所述槽119由多个(例如四个)浅槽部119a、119a…和配置于这些浅槽部119a、119a…之间的多个(例如四个)深槽部119b、119b…构成，在本实施例1中，在第一主体部件18和第二主体部件19的周向，在隔开等间隔的四个部位分别设有相互对应的螺栓贯穿孔125…、126…，与此对应地，四个所述浅槽部119a、119a…在周向隔开相等间隔地地配置，所述间隔壁120有选择性地与这些浅槽部119a、119a…中的一个配合。 

在图8中，在第一主体部件18的侧面设有平坦的被安装部128，该被安装部128在搭载于车辆时应该被安装到作为固定的支承体的车体，在该被安装部128设有多个(例如三个)螺栓孔129…。 

接下来，说明本实施例1的作用，在阀机构20具备的金属制的阀杆35的外周以这样的方式嵌装合成树脂制的阀芯36：在所述阀芯36与所述阀杆35之间容许阀室32与背压室65之间的流体的流通，引导部件30以引导阀杆35的轴向移动的方式固定于主体16的第一主体部件18，在该引导部件30与阀芯36的外周之间，夹装有介于阀室32和背压室65之间的环状的第三密封部件46，因此无需在阀杆35和阀芯36之间夹装对阀室32和减压室38之间进行密封的密封部件，能够减少部件数量，实现成本的降低。而且，由于在阀芯36和阀杆35之间未夹装密封部件，因此能够使阀杆35的外周和阀芯36的内周形状简化。 

而且，由于第三密封部件46以与阀芯36的外周弹性滑动接触的方式装配于引导部件30，因此无需在阀芯36侧设置密封部件装配用的槽等，能够使阀芯36的形状进一步简化。 

此外，在由金属构成的阀杆35的一部分，设置有在一端部外周具有卡合阀芯36 的卡定槽43的阀芯装配杆部35a，以便嵌装阀芯36，该阀芯装配杆部35a形成为在除卡定槽43的部分外的轴向全长范围内具有相同的横截面形状，因此在利用金属基材的切削加工制作阀杆35时，利用切削而去除的部分减少，能够实现加工成本和材料成本的降低。 

此外，在阀芯36的内周和阀杆35的外周中的至少一方(在本实施例1中为在阀杆35的外周)沿轴向延伸地设有第一切口69，该第一切口69在阀芯36和阀杆35之间形成了第一通道部67，第一通道部67为将减压室38和背压室65之间结合起来的背压导入通道66的一部分，因此能够简单且廉价地形成背压导入通道66，无需在第一主体部件18侧确保用于形成背压导入通道的空间，能够实现主体16的小型化。 

此外，阀杆35一体地具有以能够滑动的方式与设于引导部件30的引导孔45配合的引导杆部35c，在该引导杆部35c的外周和引导孔45的内周中的至少一方(在本实施例1中为在引导杆部35c的外周)沿轴向延伸地设有第二切口70，该第二切口70在所述引导部件30和阀杆35之间形成了第二通道部68，第二通道部68构成背压导入通道66的一部分，并将第一通道部67与背压室65之间结合起来，因此能够与第一通道部67一起简单地构成背压导入通道66。 

此外，由于引导孔45形成为直径比由第三密封部件46实现的对阀芯36的密封的密封直径D1小，因此即使确保引导阀芯36和阀杆35的引导孔45的直径即引导直径D2与阀杆35的滑动部的长度之比(滑动部的长度/引导直径)以避免阀杆35和阀芯36的倾倒和卡住，也能够将滑动部的长度设定得较短，能够实现减压阀的小型化。即，为了避免阀杆35和阀芯36的倾倒和卡住，一般使滑动部的长度/引导直径在某固定的值以上，由于引导直径较小，因此能够使滑动部的长度减小。此外，即使引导直径D2与密封直径D1不同，由于在阀杆35与阀芯36之间、以及阀杆35与引导部件30之间形成背压导入通道66，因此能够以简单的结构使背压作用于阀杆35和阀芯36的与膜片28相反一侧的端面整个面。 

而且，由于阀芯36由合成树脂构成，因此能够确保阀芯36相对于高压的耐久性和密封性，而且阀机构20使压缩天然气减压，因此能够最恰当地使用合成树脂制的阀芯36。 

另外，在所述主体16的第二主体部件19配设有安全阀21，该安全阀21随减压室38的压力达到预定压力以上而打开从而将所述减压室38的压力释放到外部，该安 全阀21具备：圆筒状的接头部74，其形成为圆筒状并能够与软管连接，并且该接头部74在外周形成有用于防止软管脱离的防脱部74a，并且该接头部74一体地设置在所述主体16的第二主体部件19；安全阀芯76，其以能够滑动的方式与该接头部74同轴地具有的滑动孔75配合；盖77，其配合并固定于滑动孔75的外端部；以及螺旋弹簧78，其设于安全阀芯76和盖77之间，在所述滑动孔75的内端形成有环状的安全阀座81，被螺旋弹簧78弹性施力的安全阀芯76能够落座于环状的安全阀座81，该安全阀座81在中央部开口形成有与减压室38相通的安全阀孔80，在所述盖77设有释放孔83，该释放孔83用于：随着安全阀芯76从安全阀座81离开而使得安全阀孔80被敞开，将减压室38的压力释放到外部。 

因此，与通过压入等将阀壳体组装于主体的安全阀相比，能够减少部件数量和组装工时，并且接头部74形成为能够与软管连接的圆筒状，在接头部74的外周形成有防脱部74a，因此与连接分体的接头部件相比，能够减少部件数量和组装工时，能够实现成本的降低。而且，通过在接头部74连接软管，能够通过软管任意地设定伴随着安全阀21的打开而排出的气体的排出位置。 

此外，膜片28在其中央部具有中心孔90，并且以在自然状态下至少内周缘部的板厚固定的方式形成为圆板状，并且，金属制的膜片杆91一体地具有与膜片28的一面内周缘部抵接的凸缘状的第一护圈92，该膜片杆91与所述阀机构20的阀芯36联动连结，该膜片杆91贯穿插入于膜片28的中心孔90，在对膜片杆91的一端进行敛缝而形成的卡合部91a与膜片28的另一面内周缘部之间，至少夹持有金属制的第二护圈93，该第二护圈93与第一护圈92之间仅夹着膜片28的内周缘部，在本实施例1中，所述卡合部91a与第二护圈(retainer)93直接卡合。 

因此，通过采用在自然状态下至少内周缘部的板厚固定并且形成为圆板状的膜片28，能够实现成本的降低，此外，与采用螺母的螺纹紧固结构相比，批量生产率高，无需考虑螺纹松脱，能提高以第一护圈92和第二护圈93夹持膜片28的内周缘部的结构的可靠性。 

而且，膜片杆91的至少从第一护圈92到第二护圈93的靠所述卡合部91a侧端面为止的外周面直径D3被设定为相同，以确定所述中心孔90和第二护圈93的沿膜片28的半径方向的位置，因此在组装时膜片28的内周缘部的一部分不会搁置于第一护圈92和第二护圈93以外的其他部件处，能够使膜片28的压缩量为预期的值。而 且，仅由所述膜片28限定的第一护圈92与第二护圈93之间的间隔中的成为最小间隔Cdmin的部分位于比成为最大间隔Cdmax的部分更靠半径方向外侧的位置，在成为最小间隔Cdmin的部分处，膜片28在第一护圈92和第二护圈93之间以比较大的载荷被压缩，由此在第一护圈92以及第二护圈93与膜片28之间能够提高密封性，要使比第一护圈92和第二护圈93的间隔中的最小间隔Cdmin的部位靠内侧的部分通过最小间隔Cdmin的部位，需要进行压缩，并且由于来自卡合部91a的载荷作用于第一护圈92和第二护圈93的内周侧，且所述卡合部91a通过膜片杆91的一端的敛缝而形成，因此第二护圈93以向使第一护圈92和第二护圈93的外周侧之间的间隔减小的一侧产生弹力的方式挠曲，因此即使因膜片28的劣化使弹力降低，也能够实现耐脱离载荷的提高。 

另外，在构成主体16的第一主体部件18和第二主体部件19的结合面之间，形成有供加热介质流通的圆弧状的加热介质通道118，从沿阀机构20的阀芯36的轴线的方向观察，加热介质通道118包围该阀芯36和阀座34，在第一主体部件18和第二主体部件19的结合面的至少一方(在本实施例1中为第二主体部件19的与第一主体部件18结合的结合面)设置有用于形成该加热介质通道118的圆形的槽119，在第一主体部件18设置有与加热介质通道118的两端部相通的介质入口通道121和介质出口通道122，在第一主体部件18定位固定有将圆形的槽119在介质入口通道121和介质出口通道122之间隔断的间隔壁120。 

因此，即使两主体部件18、19的周向相对位置改变，也能够将间隔壁120相对于介质入口通道121和介质出口通道122的位置确定为恒定，将介质入口通道121和介质出口通道122的位置确定在圆弧状的加热介质通道118的两端位置，能够有效地使加热介质流通，无需准备使间隔壁的位置不同的多种主体部件，能够实现成本降低，并且能够排除发生错误组装的可能性。 

此外，在作为第一主体部件18和第二主体部件19的一方的第一主体部件18，设有用于将主体16安装到车体等固定的支承体的被安装部128，在作为第一主体部件18和第二主体部件19的另一方的第二主体部件19，设置有与减压室38相通的气体出口114，因此能够将主体16安装于车体等时的气体出口114的开口方向变更为预期的朝向。 

此外，所述间隔壁120一体地设于环状的第六密封部件63，该第六密封部件63 被夹持在第一主体部件18和第二主体部件19的结合面之间并从外侧密封所述加热介质通道118，因此通过设置间隔壁120，能够避免成型于主体的成本和部件数量的增加，能够简易且低成本地构成间隔壁120，能够将间隔壁120与槽119配合从而可靠地将加热介质通道118的两端之间密封。 

而且，槽119具有多个浅槽部119a…和配置于这些浅槽部119a之间的多个深槽部119b…，通过使间隔壁120有选择地与浅槽部119a…中的一个配合，槽119被隔断从而形成圆弧状的加热介质通道118，因此通过使间隔壁120具有弹性，尽管其刚性低、容易垮塌，但通过将间隔壁120与槽119的浅槽部119a配合，容易维持间隔壁120的刚性，间隔壁120的紧固量管理变得容易。 

以上，说明了本发明的实施方式，然而本发明并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内进行各种设计变更。 

Claims (8)

1.一种减压阀，其为在主体（16）收纳有阀机构（20）的减压阀，所述阀机构（20）具有阀芯（36）和阀杆（35），并且所述阀芯（36）嵌装在所述阀杆（35）的外周，所述阀芯（36）能够落座于阀座（34），该阀座（34）与高压流体所导入的阀室（32）相面对，所述阀杆（35）贯通由所述阀座（34）包围的阀孔（33），该阀杆（35）的一端与压力从动部件（28）连结并且另一端面对与减压室（38）相通的背压室（65），所述压力从动部件（28）与所述减压室（38）的压力联动，所述减压室（38）与所述阀孔（33）相通，该减压阀的特征在于，

在所述阀杆（35）的外周以这样的方式嵌装所述阀芯（36）：在所述阀芯（36）与所述阀杆（35）之间容许所述阀室（32）和所述背压室（65）之间的流体流通，

引导部件（30）以引导所述阀杆（35）的轴向移动的方式固定于所述主体（16），在所述引导部件（30）与所述阀芯（36）的外周之间，夹装有环状的密封部件（46），该密封部件（46）介于所述阀室（32）与所述背压室（65）之间。

2.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

所述密封部件（46）以与所述阀芯（36）的外周弹性滑动接触的方式装配于所述引导部件（30）。

3.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

在由金属构成的所述阀杆（35）的一部分，设置有阀芯装配杆部（35a）以供嵌装所述阀芯（36），该阀芯装配杆部（35a）在一端部外周具有与所述阀芯（36）卡合的卡定槽（43），该阀芯装配杆部（35a）形成为在除所述卡定槽（43）部分以外的轴向全长范围具有相同的横截面形状。

4.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

在所述阀芯（36）的内周和所述阀杆（35）的外周中的至少一方，沿轴向延伸地设置有第一切口（69），该第一切口（69）在所述阀芯（36）和所述阀杆（35）之间形成了第一通道部（67），该第一通道部（67）为将所述减压室（38）与所述背压室（65）之间结合起来的背压导入通道（66）的一部分。

5.根据权利要求4所述的减压阀，其特征在于，

所述阀杆（35）一体地具有引导杆部（35c），该引导杆部（35c）以能够滑动的方式与设于所述引导部件（30）的引导孔（45）配合，在该引导杆部（35c）的外周和所述引导孔（45）的内周中的至少一方，沿轴向延伸地设置有第二切口（70），该第二切口（70）在所述引导部件（30）和所述阀杆（35）之间形成了第二通道部（68），该第二通道部（68）构成所述背压导入通道（66）的一部分，并且将所述第一通道部（67）与所述背压室（65）之间结合起来。

6.根据权利要求5所述的减压阀，其特征在于，

所述引导孔（45）形成为直径比由所述密封部件（46）实现的对所述阀芯（36）的密封的密封直径小。

7.根据权利要求1～6中的任意一项所述的减压阀，其特征在于，

所述阀芯（36）由合成树脂构成。

8.根据权利要求7所述的减压阀，其特征在于，

向所述阀室（32）导入高压的压缩天然气。

Images