CN102361708B - 用于补偿凹模或者凸模的再磨削长度的补偿盘 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于补偿凹模或者凸模的再磨削长度的补偿盘(30a-c)。该补偿盘(30a-c)具有一编码部(31)，在该编码部中所述补偿盘(30a-c)的盘厚度(d1至d3)被编码。本发明也涉及一种具有至少一个这样的补偿盘(30a-c)的模具组件，以及一种具有这样的模具组件的机床。

Description

用于补偿凹模或者凸模的再磨削长度的补偿盘

技术领域

本发明涉及一种用于补偿凹模或者凸模的再磨削长度的补偿盘，以及一种模具组件和具有至少一个这种模具组件的机床。

背景技术

用于凹模(或者凸模)的补偿盘被需要，以便补偿在再磨削凹模时在其上侧上产生的材料去除量并且确保即便在再磨削之后凹模在其上棱边上也与工作平面齐平地闭合，要加工的工件支承在该工作平面上。

由JP 06-106256公知了一种用于补偿凹模的再磨削长度的补偿盘。该凹模具有一穿通开口，补偿盘的一舌形区域嵌入到该穿通开口中，以将补偿盘卡紧在凹模的底侧上。以这种方式，再磨削过的凹模和补偿盘可以作为一个单元被更换。

在JP 2006-239 701中描述了一相似类型的补偿盘，在该补偿盘中附加地将一插入件插入到凹模的开口中，设置在补偿盘上的定位横档可以嵌入到该插入件中。JP 2006 239 728也描述了一个可卡紧在凹模上的补偿盘，该补偿盘应如此地构造，使得防止嵌入到凹模的穿通开口中的可弹性变形的定位横档折断。

JP 2002-126831 A2描述了一凹模组件，该凹模组件由一凹模和一环组成，该环固定在凹模的上部分区域上。在该环上安装一媒介物，该媒介物可储存关于凹模组件的区别特征的信息。这样的媒介物也可附加地构造在凹模的上侧上。

发明内容

本发明的任务在于，在借助补偿盘补偿凹模或者凸模的再磨削长度时提升工艺可靠性。

该任务根据本发明通过前面提到类型的补偿盘解决，该补偿盘具有编码部，在该编码部中补偿盘的盘厚度被编码。

为了补偿再磨削长度，通常使用具有不同的盘厚度、但具有相同的几何结构的补偿盘。但是由于所使用的补偿盘的厚度小或者各个补偿盘之间的厚度区别小(在1/10mm的范围内)，盘厚度的区别难以识别(1/10mm是通过眼睛识别的边界范围)。因此目前需要的是，在使用前为了识别盘厚度，或者将补偿盘拿在手中以便进行(可能有误差的)厚度估算，或者测量补偿盘。因为操作者通常根据盘厚度排列地将补偿盘存放在例如不同的堆栈、容器等中，所以该过程在使用补偿盘之后必须重复，这本身带来了不可忽视的时间消耗，同时将补偿盘错误地配置给一个堆栈会在下次使用补偿盘时不由自主地导致错误。因此在安装补偿盘之后通常为了可靠性而对整个凹模组件(带有补偿盘的凹模)的高度进行测量，尽管构件公差如此地小，以至在正确地选择补偿盘的情况下可以不用测量。

发明人认识到，由于补偿盘的厚度小，有利的是使得盘的厚度可视觉识别，并且因此提出，在补偿盘上设置盘厚度的编码部。在此，编码部可以以不同的方式实现，例如其方式是对于不同厚度使用具有不同颜色的标记，或者其方式是将记号(字母，数字，符号等)压印、雕刻或者冲压在补偿盘上。为了识别盘厚度也可改变这些单个补偿盘的形状，也就是说不同厚度的补偿盘可以通过外轮廓或内轮廓的另一形状或者通过设置附加的轮廓来相互区别。通过合适的编码部一定可确保视觉地选择具有合适的盘厚度的补偿盘。

在一实施方式中，该编码部具有至少一个编码标记，该编码标记与用于盘厚度的预先确定的度量单位相对应。随着编码标记数量的增加，盘厚度增大，因此盘厚度或者不同盘的厚度之间的区别可尤其简单地视觉地检测。

在一扩展构型中，用于编码标记的预先确定的度量单位位于0.05mm和0.2mm之间的范围内，优选为0.1mm。在设置用于放在凹模下面的一组补偿盘中最薄的补偿盘通常具有一与预先确定的度量单位相对应的盘厚度(例如0.1mm)。典型方式地，用于当前应用情况的一组补偿盘的所有补偿盘具有一为1mm或者小于1mm的盘厚度。

在另一扩展构型中，盘厚度是预先确定的度量单位的整数倍，其中，该整数倍对应于(形状相同的)编码标记的数量。以这种方式，盘厚度根据编码标记的数量被明确地确定。因此例如在0.1mm的度量单位时，3个编码标记这一数字对应于0.3mm的盘厚度。

编码部可尤其以轮廓部的形式构造。这是有利的，因为该轮廓部不影响补偿盘的厚度，如必要时在应用漆或压花时的情况一样。该轮廓部可以简单的方式设置在一组不同厚度的补偿盘上。

在一扩展构型中，该轮廓部沿着补偿盘的外边缘构造并且这些编码标记优选构造为缺口。通过将轮廓部安装在盘的外边缘上，当补偿盘已经装配在凹模上或者当多个补偿盘相互堆叠时，盘厚度也可被视觉地检测。在盘外边缘上的轮廓部以典型的方式可从盘的两侧被识别出。已应用的没有编码部的盘可以简单的方式配设一编码部，其方式是例如以成组方式(Paketweise)将缺口开设在盘中。替代地或者附加地也可在盘的内边缘上设置一轮廓部。

在另一实施方式中，该轮廓部设置在端侧，其中，这些编码标记优选构造为贯穿的孔。通过应用呈贯穿的孔形式的端侧的编码标记同样确保可从盘的两侧识别编码部。必要时可仅在相应的端侧上设置另一形式的轮廓部。由于小的盘厚度，端侧上的压花例如通常导致也可在盘的另一侧上镜像对称地识别出该压花。

本发明也涉及一种凹模组件，包括：一凹模，以及至少一个根据上述权利要求之一的补偿盘，该补偿盘被置于凹模下面用于补偿再磨削长度。在此，补偿盘的几何结构与凹模的几何结构相协调并且以典型的方式圆环形地构造。在此，环直径通常如此地选择，使得补偿盘一方面不伸入到通常设置在凹模中的穿通开口中并且(视应用情况而定)不超过凹模的最大直径。

在一实施方式中，该凹模组件包括多个具有不同盘厚度的补偿盘，其中，每个补偿盘的盘厚度是预先确定的度量单位的整数倍。以这种方式能够以预先确定的度量单位的倍数补偿再磨削长度。为此目的，补偿盘被置入在凹模和凹模盘之间或者在凹模插入件和中间环、适配件之间并且将凹模上棱边带到工作平面的高度上。一组补偿盘可例如具有带有0.1mm、0.3mm和0.5mm厚度的盘类型。

在此，用于最小盘厚度的度量单位被如此小地选择，使得以小于该度量单位的再磨削值再磨削凹模通常对用于切割和/或成形地加工板类工件优选板材的机床的运行没有不利影响，该机床具有至少一个这样的凹模组件。这样的机床是本发明的另一主题。

附图说明

本发明的其他优点由说明书和附图得知。同样前面提到的特征和还要进一步举出的特征单个地或者多个成任意组合地应用。这些示出和描述的实施方式不理解为穷尽性的列举，而是具有用于描述本发明的举例特征。附图示出：

图1根据本发明的机床的一个实施方式的示意性视图，

图2在工件上冲孔加工时凹模组件的示意性视图，

图3具有作为编码标记的缺口的第一组补偿盘的示意性视图，和

图4具有孔编码部的第二组补偿盘的示意性视图。

具体实施方式

图1示出呈用于加工板材的冲孔/成形机形式的、用于切割和/或成形板状工件的机床1。该冲孔/成形机1具有一C形的机架2，在该机架2的钳口空间中设置了一构造为工件台3的工件支座，该工件支座用于支承呈板材4形式的要加工的工件。该工件台3在其上侧上形成用于要加工的板材4的水平支承平面5，该支承平面平行于在图1中示出的坐标系的x/y平面延伸。借助坐标导向装置6可使通过夹钳7夹紧的板材4在工件台3的支承平面5中移动。

在C形的机架2的上臂的前端部上设置一凸模接收件8，在该凸模接收件中支承一凸模9。此外，在C形的机架2的下臂的前端部上设置一凹模接收件10，在该凹模接收件中支承一凹模11。该凸模9和该凹模11形成用于分割和/或成形加工板材4的模具12。

冲孔/成形机1的驱动单元由呈直线驱动装置形式的凸模驱动装置13和凹模驱动装置14构成。借助该凸模驱动装置13，凸模接收件8连同在其上支承或者固定的凸模9可沿着升降轴线15相对于工件台3升高和下降。凸模接收件8和凹模接收件10也可借助一没有详细示出的旋转驱动装置绕着一与升降轴线15相同的模具旋转轴线16转动调节。

在坐标导向装置6上设有一具有其他模具12的直线模具库17。这些位于直线模具库17中的模具分别被一模具盒18保持并且视加工板材4的需要可固定在凸模接收件8上或者凹模接收件10上。

在更换模具时以及在工件加工时，冲孔-成形机1的全部驱动装置借助一数控单元21控制。该数控单元21尤其包括用于存储模具数据的存储器19以及此外包括控制器件20，以便基于储存的关于工件4或者模具12的数据不仅测量并且控制凸模接收件8的升高、下降和旋转运动而且测量并且控制凹模接收件10的旋转运动。

因为凹模11在使用时在其上侧磨损，所以有时它必须不时被再磨削。然而由于该磨损，凹模11的高度h减小，参看图2，使得在工件平面5和凹模接收件10之间的距离a不再等于凹模11(没有再磨削时)的原始高度。因此为了确保再磨削过的凹模11的上侧23仍然与工件平面5齐平地闭合，在凹模11的凹模插入件11a和适配环11b之间设置大量补偿盘30a-c。这些补偿盘30a-c一起具有厚度d，该厚度等于在凹模11上的再磨削量，使得再磨削量可被补偿。

如果工件平面5和凹模接收件10之间的距离a例如为30mm并且凹模被再磨削掉0.9mm，那么该凹模仅还具有29.1mm的高度h1+h2，也就是说这些补偿盘30a-c的总厚度d同样必须为0.9mm。

在图3a-c中示出由3个补偿盘组成的组，该组适合产生正确的总厚度d。在此，第一补偿盘30a具有0.1mm的盘厚度d1，第二补偿盘30b具有0.3mm的盘厚度d2且第三补偿盘30c具有0.5mm的盘厚度d3。此外，全部三个圆形的补偿盘30a-c为了它们的抗扭转的支承而具有一矩形的缺口。

同样如在图3a-c中得知，这些补偿盘30a-c除了在其厚度上不同外仅通过呈三角形缺口31a-e形式的轮廓部31相区别，这些缺口设置在补偿盘30a-c的外边缘32上。这些缺口31a-e用作为用于对补偿盘30a-c的盘厚度进行编码的编码标记。一个单个缺口31a-e相应于用于盘厚度的一个度量单位，该度量单位在当前情况下为0.1mm。相应地在补偿盘30a-c上，0.1mm、0.3mm和0.5mm的盘厚度d1至d3通过一个缺口30a、三个缺口30a-c或者五个缺口31a-e编码。即便多个具有不同厚度的补偿盘30a-c相互叠置时，缺口31a-e在补偿盘30a-c的外边缘上的布置也允许识别出盘厚度d1至d3。

这些补偿盘30a-c可以如图2示出的一样设置在凹模11的凹模插入件11a和适配环11b之间和/或在适配环11b和凹模盘11c之间，该凹模盘固定在凹模接收件10上。显然，装入到凹模插入件11a和适配环11b之间的补偿盘通常具有不同于装入到适配环11b和凹模盘11c之间的补偿盘的直径。以典型的方式，这些补偿盘30a-c在预设置时插入，也就是说在置入到刀盒18中之前在多件式凹模11的零件11a-c组装时插入。显然，凹模11也可由更多或者更少的零件组装而成。

图4a-c示出另一个补偿盘33a-c组，该组与在图3a-c中示出的组相区别，其方式在于，编码部34由在补偿盘33a-c的端面35中的呈孔34a-e形式的轮廓部构成。孔34a-e的数量类似于图3a-c地相应于乘数，度量单位(这里：0.1mm)必须与该乘数相乘，以便得到盘厚度d1至d3。这些孔34a-e在当前情况下是贯穿的，使得编码部可从补偿盘的33a-c的两侧读取。

显然，度量单位不必为0.1mm，而可偏离地选择。然而以典型的方式，度量单位位于0.05mm和0.2mm之间的范围内。此外显然，补偿盘30a-c、33a-c上的盘厚度编码部也可以不同于通过轮廓部的方式实现，例如其方式是选择颜色编码部，或者其方式是例如通过压印、印刷或者雕刻在补偿盘上施加记号(数字、字母或符号)。也可通过具有不同厚度的补偿盘的外轮廓或者内轮廓的不同的造型、例如不同构型进行区分。

通过补偿盘上的盘厚度编码部一定可进行盘厚度的视觉识别并且由此提高在补偿凹模的再磨削量时的工艺可靠性。显然，上面描述的被编码的补偿盘也可以类似的方式用于补偿机床的凸模的再磨削长度。

Claims (12)

1.模具组件，包括：一凹模(11)或者一凸模(9)，以及至少一个用于补偿凹模(11)或者凸模(9)的再磨削长度的补偿盘(30a-c，33a-c)，所述补偿盘被置于所述凹模(11)或所述凸模(9)下面以补偿再磨削长度，其特征在于一编码部(31，34)，在该编码部中所述补偿盘(30a-c，33a-c)的盘厚度(d1至d3)被编码，所述编码部(31，34)具有至少一个与用于所述补偿盘的厚度(d1至d3)的预先确定的度量单位相对应的编码标记(31a-e，34a-e)，所述补偿盘的厚度(d1至d3)是所述预先确定的度量单位的整数倍，其中，该整数倍对应于所述编码标记(31a-e，34a-e)的数量，所述模具组件包括具有不同盘厚度(d1至d3)的多个补偿盘(30a-c，33a-c)，其中，每个补偿盘(30a-c，33a-c)的盘厚度(d1至d3)是预先确定的度量单位的整数倍，所述多个补偿盘相互叠置。

2.根据权利要求1的模具组件，其中，所述编码标记(31a-e，34a-e)的预先确定的度量单位位于0.05mm和0.2mm之间的范围内。

3.根据权利要求2的模具组件，其中，所述编码标记(31a-e，34a-e)的预先确定的度量单位为0.1mm。

4.根据上述权利要求之一的模具组件，其中，所述编码部以轮廓部(31，34)的形式构造。

5.根据权利要求4的模具组件，其中，所述轮廓部(31)沿着所述补偿盘(30a-c)的外边缘(32)形成。

6.根据权利要求5的模具组件，其中，所述编码标记构造为缺口(31a-e)。

7.根据权利要求4的模具组件，其中，所述轮廓部(34)设置在端侧。

8.根据权利要求7的模具组件，其中，所述编码标记构造为贯穿孔(34a-e)。

9.根据权利要求1的模具组件，其中，所述补偿盘呈圆环的形式，其不超过凹模的最大直径。

10.用于切割和/或成形地加工板状工件(4)的机床(1)，包括至少一个根据权利要求1-9中任一项的模具组件。

11.根据权利要求10的机床，其中，所述板状工件(4)为板材。

12.根据权利要求10的机床，其中，所述至少一个补偿盘(30a-c，33a-c)被圆环形地构造并且不超过所述凹模(11)的最大直径。