CN102354623A - 一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置 - Google Patents

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吉民
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Abstract

本发明公开了一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，包括铝箔、腐蚀槽、电极、导电辊筒、传动辊筒、喷酸盒、喷酸孔、循环泵、循环管和流量计，所述电极设置在腐蚀槽内，腐蚀槽内装有腐蚀液，所述喷酸盒固定在电极的底部，并完全浸没在腐蚀液中，喷酸盒的上表面设有喷酸孔。本发明铝箔表面腐蚀孔洞组织密度高，分布均匀，大小基本一致，呈圆柱状，铝基体边界清楚、厚度适中，腐蚀深度的一致性较好，从而进一步增大了铝箔的有效表面积，即提高了铝箔的容量，而且容量、强度的一致性较好。

Description

一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置
  
技术领域
本发明专利涉及一种高压电极箔生产技术，具体涉及一种高压电极箔电化学点蚀技术（即：第一直流电解技术）。 
背景技术
高压铝电解电容器用阳极箔，为了扩大其有效表面积，增加单位面积的静电容量，一般用电化学腐蚀来处理铝箔，其一般工艺流程为：前处理→第一直流电解→第二直流电解→后处理→腐蚀箔，第一直流电解腐蚀是整个腐蚀工艺的关键，其主要目的是在铝箔表面引发初始蚀孔，并且使蚀孔孔径的大小合理、分布均匀。 
现有的高压箔腐蚀装置，如图1所示，循环泵8从腐蚀槽2的底部吸口吸入腐蚀液11，经流量计10控制流量后从腐蚀槽2的四个上角循环打入腐蚀槽2，这样的循环方式使腐蚀过程中铝箔1、电极3表面产生的气体不易排出；铝箔、电极腐蚀过程中电极表面—腐蚀液的物质传递不充分，腐蚀效率低；铝箔、电极腐蚀过程中电极表面—腐蚀液的热量传递不畅，存在局部过热的严重缺陷。 
采用现有的高压箔腐蚀装置对（100）晶面占有率较高的软态退火光铝箔腐蚀，形成的腐蚀箔表面蚀孔分布不均、尺寸大小不一、密度低、蚀孔的大小及深度不易控制，出现蚀孔浅、孔径偏小、降低扩面效果的现象，同时高压腐蚀箔经化成后因表面氧化膜较厚，氧化膜填平了表面的浅孔及小孔径孔洞，进一步降低了铝箔的有效表面积，即降低了铝箔的容量，而且容量、强度的一致性不好。 
以730Vf 120μm箔为例，其容量为：0.33—0.38μF/cm2，折曲强度为：50—80回，偏差：8—13%。 
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种高效流体均布、强制脱气高压箔腐蚀装置。 
本发明采用的技术方案是：一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，包括铝箔、腐蚀槽、电极、导电辊筒、传动辊筒、喷酸盒、喷酸孔、循环泵、循环管和流量计，所述电极设置在腐蚀槽内，腐蚀槽内装有腐蚀液，所述喷酸盒固定在电极的底部，并完全浸没在腐蚀液中，喷酸盒的上表面设有喷酸孔，所述传动辊筒安装在喷酸盒的下方，所述导电辊筒安装在腐蚀槽外面，通过导电辊筒和传动辊筒传动的铝箔穿过电极之间，所述循环泵的进口通过循环管与腐蚀槽底部的腐蚀液相通，所述循环泵的出口通过循环管与喷酸盒上的进酸口连接，循环泵与喷酸盒之间的循环管上设有流量计。 
作为优选，所述喷酸孔为均匀布置，数目为50～200个，直径为φ1.0～10.0mm；最好数目为100～130个，直径为φ3～5mm。 
作为优选，所述电极的间距为450～550mm。 
作为优选，所述喷酸盒的间距为8～12mm。 
所述流量计控制流量最好为5～7m3/h，工作效果最好。 
本发明的有益效果是：铝箔表面腐蚀孔洞组织密度高，分布均匀，大小基本一致，呈圆柱状，铝基体边界清楚、厚度适中，腐蚀深度的一致性较好，从而进一步增大了铝箔的有效表面积，即提高了铝箔的容量，而且容量、强度的一致性较好。 
以730Vf 120μm箔为例，正常容量可达：0.44—0.48μF/cm2，折曲强度为：90—120回，偏差：3—6%。 
附图说明
图1是现有高压箔腐蚀装置结构示意图； 
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明中喷酸盒的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明： 
如图2、3所示：一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，包括铝箔1、腐蚀槽2、电极3、导电辊筒4、传动辊筒5、喷酸盒6、喷酸孔7、循环泵8、循环管9和流量计10，所述电极3设置在腐蚀槽2内，腐蚀槽2内装有腐蚀液11，所述喷酸盒6固定在电极3的底部，并完全浸没在腐蚀液11中，喷酸盒6的上表面设有喷酸孔7，所述传动辊筒5安装在喷酸盒6的下方，所述导电辊筒6安装在腐蚀槽2外面，通过导电辊筒4和传动辊筒5传动的铝箔1穿过电极3之间，所述循环泵8的进口通过循环管9与腐蚀槽2底部的腐蚀液11相通，所述循环泵8的出口通过循环管9与喷酸盒6上的进酸口12连接，循环泵8与喷酸盒6之间的循环管9上设有流量计10。
所述电极3的间距为500mm，所述流量计10控制流量为5.5m3/h，所述喷酸盒6的间距为10mm，所述喷酸孔7为均匀布置，数目为120个，直径为φ4mm。 
当喷酸孔的直径为φ1.0mm，数量为50个时，由于所需的循环流量较大，喷酸盒内部由于压力过大导致喷酸盒变形，经多次试验后，将喷酸孔的直径调整为φ4mm，数量调整为120个。 
当循环流量为3m3/h时，腐蚀箔的容量没有达到最佳点，经多次试验发现循环流量5.5m3/h为最佳点，达到了大幅提高容量的效果。 
本发明腐蚀装置的循环方式使腐蚀液强制地向上、向铝箔、电极表面均匀喷射，将覆盖在铝箔、电极表面的气帘破碎，改善了铝箔、电极表面的气体排出；强化了铝箔、电极腐蚀过程中电极表面—腐蚀液的物质传递，提高了腐蚀效率；强化了铝箔、电极腐蚀过程中电极表面—腐蚀液的热量传递，解决了在铝箔、电极表面形成局部过热点的关键问题，使腐蚀液分布温度更加均匀，而且可以根据实际需要调整循环流量来控制腐蚀的广度和深度，从而使铝箔表面蚀孔分布均匀，占有率从原来的70%上升到90%，极大地增大了铝箔的比表面积。 

Claims (5)

1.一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，其特征在于：包括铝箔、腐蚀槽、电极、导电辊筒、传动辊筒、喷酸盒、喷酸孔、循环泵、循环管和流量计，所述电极设置在腐蚀槽内，腐蚀槽内装有腐蚀液，所述喷酸盒固定在电极的底部，并完全浸没在腐蚀液中，喷酸盒的上表面设有喷酸孔，所述传动辊筒安装在喷酸盒的下方，所述导电辊筒安装在腐蚀槽外面，通过导电辊筒和传动辊筒传动的铝箔穿过电极之间，所述循环泵的进口通过循环管与腐蚀槽底部的腐蚀液相通，所述循环泵的出口通过循环管与喷酸盒上的进酸口连接，循环泵与喷酸盒之间的循环管上设有流量计。
2.根据权利要求1所述的一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，其特征在于：所述喷酸孔为均匀布置，数目为50～200个，直径为φ1.0～10.0mm。
3.根据权利要求2所述的一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，其特征在于：所述喷酸孔数目为100～130个，直径为φ3～5mm。
4.根据权利要求1所述的一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，其特征在于：所述电极的间距为450～550mm。
5.根据权利要求1所述的一种高效流体均布强制脱气高压箔腐蚀装置，其特征在于：所述喷酸盒的间距为8～12mm。
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