CN102338008B - 燃料喷射设备 - Google Patents

Abstract

一种燃料喷射设备中具有设置于第一阀体(46)中的回收通道(93)，以及设置于第一阀体(46)和第二阀体(41)中的燃料通道(91)。燃料通道在第一阀体(46)的第一端面(47)和第二阀体(41)的第二端面(42)处通过开(92a，92b)敞开。第一端面(47)和第二端面(42)中的一个设置有连接至回收通道(93)的端面槽(81)。在燃料喷射设备中，端面槽(81)设置为包围开(92a、92b)的至少一部分并且通过间隙与开口(92a、92b)隔开，并且第一阀体(46)和第二阀体(41)中的一个具有在第一阀体(46)和第二阀体(41)的所述一个的外周边处在圆周方向上延伸的侧面槽(85)。

Description

燃料喷射设备

技术领域

本发明涉及一种燃料喷射设备，其设置有用于将高压燃料供应至喷射孔的燃料通道以及用于回收从燃料通道泄漏的泄漏燃料的回收通道。

背景技术

通常，燃料喷射设备通过将其中形成有高压燃料通道的多个圆柱形阀体组合而构造。形成于每个阀体中的燃料通道在每个阀体的端面处在轴向上开口。轴向力通过使用紧固件施加至所述多个阀体，以使得所述多个阀体的在轴向上开口的端面液密地彼此接触。

即使在这种情况下，燃料喷射设备的燃料通道中的高压燃料可容易从阀体的端面之间的空间泄漏。在专利文献1(WO 00/60233)中描述的燃料喷射设备中，相邻阀体的端面之一具有从端面凹陷的端面槽。而且，用于回收从燃料通道泄漏的泄漏燃料的回收通道形成于阀体中。回收通道连接至端面槽，以使得泄漏至端面槽的泄漏燃料能经由回收通道回收。

在专利文献1中描述的燃料喷射设备中，在轴向上彼此相邻的相邻阀体的端面之间的接触区域能由端面槽减少。

然而，近年来，供应至燃料喷射设备的燃料的压力越来越大。在用于将高压燃料供应至燃料喷射设备的供应部分中产生异常时，燃料通道中燃料的压力可显著地增大。

在专利文献1中描述的燃料喷射设备中，当轴向力施加至阀体以便液密地接触阀体的端面时，在端面槽的内周侧处在端面部分之间产生的表面压力基本上等于在端面槽的外周侧处在端面部分之间产生的表面压力。在此情况下，施加至阀体的端面的轴向力分布于端面部分中，并且表面压力不足以在端面槽的内周侧处液密地接触端面部分。如果燃料从燃料通道连续地泄漏至端面槽，泄漏燃料经由连接至端面槽的回收通道的回收会是不够的。因而，如果端面槽中的燃料压力增大，燃料可从端面槽泄漏至燃料喷射设备的外部。因此在专利文献1中可能难以防止燃料泄漏至燃料喷射设备的外部。

发明内容

本发明就上述问题做出，并且本发明的目标是提供一种燃料喷射设备，其能防止燃料从燃料通道泄漏至外部。

根据本发明的一个方面，一种燃料喷射设备设置有由此高压燃料供应至喷孔的燃料通道，以及由此回收从燃料通道泄漏的燃料的回收通道。这种燃料喷射设备包括：燃料通道和回收通道设置于其中的第一阀体，第一阀体具有燃料通道在此处通过开口而开口的第一端面；燃料通道形成于其中的第二阀体，第二阀体具有燃料通道在此处通过开口而开口的第二端面，第二阀体的第二端面面向第一阀体的第一端面；以及施力元件，其布置为将力施加至第一阀体和第二阀体，以使得第一端面和第二端面通过使用由施力元件施加的力彼此液密地接触。在这种燃料喷射设备中，第一端面和第二端面中的一个设置有连接至回收通道的端面槽，端面槽设置为包围开口的至少一部分并且通过间隙与开口隔开，并且第一阀体和第二阀体中的至少一个具有在第一阀体和第二阀体的所述至少一个的外周边处在圆周方向上延伸的侧面槽。

因为第一阀体和第二阀体中的至少一个具有在第一阀体和第二阀体的所述至少一个的外周边处在圆周方向上延伸的侧面槽，第一阀体和第二阀体的所述至少一个的外周侧的强度就低于第一阀体和第二阀体的所述至少一个的内周侧的强度。因而，在具有侧面槽的第一阀体和第二阀体中的所述至少一个的第一端面或第二端面中，相比内周侧处的端面部分，外周侧处的端面部分容易变形。因此，如果轴向力从施力元件施加至第一阀体和第二阀体，来自施力元件的力能在端面槽的内周侧处同心地施加至端面部分。于是，与端面槽的外周侧相比，在端面槽的内周侧处的端面部分之间能引起高的表面压力。

因而，即使在燃料通道中的压力增大时，端面槽的内周侧处的端面部分能在第一和第二阀体的第一端面和第二单面之间液密地彼此接触。因此，从燃料通道泄漏至端面槽的泄漏燃料的量能减少。因此，能准确且充分地执行泄漏燃料经由连接至端面槽的回收通道的回收，从而防止回收通道和端面通道中的燃料压力的增大。于是，燃料喷射设备能防止燃料从燃料通道泄漏至外面。

例如，侧面槽可从第一阀体和第二阀体中的所述一个的外周边径向向内地凹陷以具有凹陷底部，并且凹陷底部可定位于端面槽的外周边的径向内侧。而且，侧面槽可设置于第二阀体中。

侧面槽可沿着第一阀体和第二阀体的至少一个的整个周边设置。替代地/而且，端面槽可设置为围绕燃料通道的开口的外周边在圆周方向上连续地延伸。

作为示例，分别在第一端面和第二端面处开口的燃料通道的开口可以是彼此同心的圆形或圆环形的，并且端面槽和侧面槽可分别具有与分别在第一端面和第二端面处开口的燃料通道的开口同心的圆环形状。

附图说明

本发明的其它目标、特点和优点将从以下参照附图做出的描述中变得更加明显，其中，相同的部件由相同的参考标号指示，并且其中：

图1是具有根据本发明第一实施例的燃料喷射设备的燃料供应系统的示意图；

图2是根据本发明第一实施例的燃料喷射设备的纵向截面图；

图3是示出根据本发明第一实施例的燃料喷射设备的一部分的局部放大图；

图4是沿着图3的线IV-IV截取的横截图；

图5是示出根据本发明的第一实施例的由于端面槽和侧面槽产生的效果的示意图，用于增大喷嘴本体和孔板之间产生的表面压力；

图6是示出根据本发明第二实施例的燃料喷射设备的一部分的局部放大图；

图7是沿着图6的线VII-VII截取的横截面；

图8是示出根据本发明第三实施例的燃料喷射设备的一部分的局部放大图；并且

图9是沿着图8的线IX-IX截取的横截图。

具体实施方式

本发明的实施例将参照附图在下面进行描述。在实施例中，与前述实施例中描述的内容相一致的部件可指定相同的参考标号，并且该部件的冗余解释可以省略。当构造的仅一个部件在实施例中描述，另一个前述实施例可应用至构造的其它部件。这些部件可组合，即使没有明显地描述这些部件能组合。实施例可部分地组合，即使没有明显地描述这些实施例能组合，只要组合没有损害。

(第一实施例)

其中使用根据本发明第一实施例的燃料喷射设备100的燃料供应系统10在图1中示出。本实施例的燃料喷射设备100是其中燃料直接喷射入作为内燃机的柴油机20的燃烧室22中的所谓直喷燃料供应系统。

燃料供应系统10由供给泵12、高压燃料泵13、共轨14、发动机控制设备17(发动机ECU)、燃料喷射设备100等构成。

供给泵12是电驱动的泵并且容纳于燃料罐11中。供给泵12将供给压力施加至存储于燃料罐11中的燃料，以使得供给压力高于燃料的蒸汽压力。供给泵12由燃料管12a连接至高压燃料泵13并且将施加有预定供给压力的液态燃料供应至高压燃料泵13。燃料管12a具有装配于此的压力控制阀(未示出)并且供应至高压燃料泵13的燃料的压力由压力控制阀保持处于指定值。

高压燃料泵13附接至柴油机20并且由来自柴油机20的输出轴的动力驱动。高压燃料泵13由燃料管13a连接至共轨14，并且还将压力施加至由供给泵12供应的燃料以将高压燃料供应至共轨14。另外，高压燃料泵13具有电连接至发动机控制设备17的电磁阀(未示出)。电磁阀由发动机控制设备17打开或关闭，并且从而从高压燃料泵13供应至共轨14的燃料的压力最佳地控制为预定压力。

共轨14是由金属材料比如由铬钼铸钢制成的管状元件并且具有多个分支部14a。这些分支部14的数量与柴油机的每排气缸数量相一致。每个分支部14a由形成供应通道14d的燃料管连接至燃料喷射设备100。燃料喷射设备100和高压燃料泵13由形成返回通道14f的燃料管彼此连接。根据上述构造，共轨14临时地存储由高压燃料泵13在高压状态下供应的燃料，并且通过供应通道14d在保持于高压状态下的压力之下将燃料分配至多个燃料喷射设备100。另外，共轨14具有设置于轴向上的两个端部中的一个端部处的共轨传感器14b，并且具有设置于其另一个端部处的压力调节器14c。共轨传感器14b电连接至发动机控制设备17并且检测燃料的压力和温度并且将它们输出至发动机控制设备17。压力调节器14c将共轨14中的燃料的压力维持处于恒定值，并且将过量的燃料减压并且排出至低压侧。穿过压力调节器14c的过量燃料通过将共轨14连接至燃料罐11的燃料管14e中的通道返回至燃料罐11。

燃料喷射设备100是用于加压燃料和用于从喷孔44喷射通过共轨14的分支部14a供应的高压燃料的设备。具体地，燃料喷射设备100具有阀部分50，其根据来自发动机控制设备17的控制信号控制从喷孔44喷射的高压燃料的喷射。高压燃料从高压泵13通过供应通道14d供应。另外，在燃料喷射设备100中，作为从供应通道14d供应的高压燃料的一部分并且没有从喷孔44喷射的过量燃料排入返回通道14f，然后返回至燃料罐11，燃料喷射设备100通过返回通道14f与高压燃料泵13相通。燃料喷射设备100插入并且装配入在头部元件21中形成的作为柴油机20的燃烧室22的一部分的插孔。在本实施例中，多个燃料喷射设备100布置用于柴油机20的相应燃烧室22并且它们每个将燃料直接喷射入燃烧室22，具体地，在范围从160至220兆帕(MPa)的喷射压力之下。

发动机控制设备17由微型计算机等构成。发动机控制设备17不仅电连接至上述共轨传感器14b，而且还电连接至各种传感器比如用于检测柴油机20的转速的转速传感器、用于检测节流阀开口的节流阀传感器、用于检测进气体积的气流传感器、用于检测增压的增压传感器、用于检测冷却水温的水温传感器以及用于检测润滑油的油温的油温传感器。发动机控制设备17根据来自这些相应传感器的信息将用于控制高压燃料泵13的电磁阀和每个燃料喷射设备100的阀部分50的打开/闭合的电信号输出至高压燃料泵13的电磁阀和每个燃料喷射设备100。

下面，燃料喷射设备100的结构将基于图2和图3详细地进行描述。

燃料喷射设备100包括控制阀驱动部分30、控制体40、喷嘴针60和浮板70。

控制阀驱动部分30容纳于控制体40中。控制阀驱动部分30设置有与控制体40的控制阀座部分46a一起形成压力控制阀80的阀座元件33。控制阀驱动部分30通过从发动机控制设备17接收脉冲电流供应而打开或关闭压力控制阀80。在具有来自发动机控制设备17的电能供应时，控制阀驱动部分30引起阀座元件33就座于控制阀座部分46a上，并且从而压力控制阀80关闭。当不具有来自发动机控制设备17的电能供应时，控制阀驱动部分30引起阀座元件33与控制阀座部分46a分离，并且从而压力控制阀80打开。

控制体40具有喷嘴体41、气缸56、孔板46、保持件48以及锁紧螺母49。喷嘴体41、孔板46以及保持件48在它们从顶侧插入其中形成有喷孔44的头部元件21的方向上按此顺序布置(参见图1)。

除了多个喷孔44以外，控制体40还具有流入通道52、流出通道54、压力控制室53、供应通道91以及回收通道93。喷孔44设置于控制体40的顶端部分，以使得高压燃料能喷射至燃料燃烧室22，如图1中所示。流入通道52的一端与供应通道14d(参见图1)连接至高压燃料泵13和共轨14的一侧相通，并且流入通道52的另一端与压力控制室53相通。因而，高压燃料能经由流入通道52导入压力控制室53。流出通道54的一端与返回通道14f(参见图1)连接至高压燃料泵13的一侧相通，并且流出通道54的另一端与压力控制室53相通。因而，压力控制室53中的燃料能经由流出通道54朝着低压侧流动。

供应管道91从孔板46中的流入通道52分支，并且构造为与供应通道14d(参见图1)和喷孔44相通。因而，高压燃料能经由供应通道91供应至喷孔44。回收通道93是由此回收从供应通道91泄漏的燃料的燃料通路。回收通道93引起喷嘴体41和孔板46之间的空间与流出通道54相通。因此，回收通道93引起在喷嘴体41和孔板46之间泄漏的燃料返回至流出通道54。如图2所示，供应通道91设置于孔板46和喷嘴体41中，以使得高压燃料经由供应管道91供应至喷孔44。

压力控制室53由孔板46、气缸56等分隔。压力控制室53相对于喷嘴针60在与喷孔44相反的一侧处设置于控制体40中。压力控制室53构造为使得高压燃料从流入通道52导入其中并且经由流出通道54排出。

喷嘴体41是由金属材料比如铬钼铸钢等制成的其形状为圆筒形并且在一端处闭合的元件。喷嘴体41具有喷嘴针容纳部分43、阀座部分45以及喷孔44。喷嘴针容纳部分43沿着喷嘴体41的轴向形成，并且是喷嘴针60容纳于其中的圆柱形孔。而且，由此高压燃料供应至喷孔44的供应通道91连接至喷嘴体41内的喷嘴针容纳部分43。喷嘴针容纳部分43沿着喷嘴体41的轴向形成，并且在喷嘴体41的在轴向上面向孔板46的端面47的端面处开口。喷嘴体41的端面42在气缸56的外周边壁和喷嘴体41的限定喷嘴针容纳部分43的内周边壁之间的径向位置处设置有供应通道91的圆环形开口92b。类似地，孔板46的端面47设置有供应通道91的圆环形开口92a，其面向圆环形开口92b。

阀座部分45形成于喷嘴针容纳部分43的底壁上并且被带入与喷嘴针60的尖端相接触。喷孔44定位于孔板46相对于阀座部分45的相反侧上。多个喷孔44从喷嘴体41的内侧至其外侧径向地形成。当高压燃料穿过喷孔44时，高压燃料雾化并且扩散，从而被带入燃料容易与空气混合的状态。

由金属材料制成的气缸56形成形状为圆筒状并且与孔板46和喷嘴针60一起限定压力控制室53的圆筒形壁部分。气缸56由金属材料制成的圆筒形元件，并且与喷嘴体41内的喷嘴针容纳部分43同轴地布置。在气缸56中，在轴向上定位于孔板46的一侧上的端面由孔板46保持。

气缸56设置为使得喷嘴针60可沿着喷嘴针60的轴向在气缸56中滑动。气缸56构造为调节浮板70在接近喷嘴针60的方向上的位移。而且，喷嘴针60在接近浮板70的方向上的位移能由气缸56调节。

孔板46是由金属材料比如铬钼铸钢等制成的圆柱形元件，并且保持于喷嘴体41和保持件48之间。孔板46设置有控制阀座部分46a。孔板46在其中具有流入通道52、流出通道54、供应通道91和回收通道93。控制阀座部分46a在孔板46的轴向上于保持件48的一侧形成于孔板46的一个端面处，并且与控制阀驱动部分30的阀座元件33等一起构成压力控制阀80。而且，孔板46在轴向上与阀座部分46a相反的另一个端面47设置有供应通道91的圆环形开口92a。供应通道91的开口92a形成为包围流入通道52和流出通道54的圆环形状，并且与形成于喷嘴体41的端面42处的圆环形开口92b同心。

图2中示出的保持件48是由金属材料比如铬钼铸钢等制成的圆柱形元件，并且具有沿着轴向形成的纵向孔48a、48b并且具有插座部分48c。纵向孔48a是使供应通道14d(参见图1)与流入通道52相通的燃料通道。另一方面，纵向孔48b中在孔板46的一侧上具有控制阀驱动部分30。另外，在纵向孔48b中，插座部分48c形成于与孔板46相反的一侧上的部分处，其方式为关闭纵向孔48b的开口。另外，插座部分48c与电连接至发动机控制设备17的插头部分(未示出)可拆卸地装配。在插座部分48c连接至插头部分(未示出)时，脉冲电流能从发动机控制设备17供应至控制阀驱动部分30。

由金属材料制成的圆筒形锁紧螺母49具有两个台阶。锁紧螺母49容纳喷嘴体41的一部分和孔板46，并且在孔板46的一侧上与保持件48的一部分螺旋。另外，锁紧螺母49在其内周壁部分上具有台阶部分49a。在锁紧螺母49装配至保持件48时，台阶部分49a朝着保持件48对喷嘴体41和孔板46施压。这样，锁紧螺母49与保持件48一起保持喷嘴体41和孔板46。锁紧螺母49容纳喷嘴体41的一部分和孔板46以在轴向上将力施加至喷嘴体41和孔板46，以使得喷嘴体41的端面42和孔板46的端面47彼此液密地相接触。

喷嘴针60由金属材料比如高速工具钢制成为整体上是圆柱形，并且可沿着控制体40的轴向在控制体40中移动。而且，喷嘴针60具有座部分65、压力接收表面61以及复位弹簧66。座部分65形成于一个端部上，这个端部是喷嘴针60的轴向上的两个端部之一并且与压力控制室53相反地布置，并且座部分65就位于控制体40的阀座部分45上。用于打开和关闭喷孔44的阀部分50由阀座部分45和座部分65构成。压力接收表面61由一个端部形成，这个端部是喷嘴针60的轴向上的两个端部之一，并且布置于压力控制室53的与座部分65相反的一侧处。压力接收表面61与孔板46和气缸56一起分隔压力控制室53，并且接收压力控制室53中的燃料的压力。复位弹簧66是通过以圆形形状缠绕金属线而制成的盘簧。复位弹簧66引起喷嘴针60被偏压至阀部分50一侧。因而，喷嘴针60能基于复位弹簧66的弹簧力和压力控制室53中的燃料的压力沿着气缸56的轴向相对于气缸56往复运动。这里，压力控制室53中的燃料的压力施加至压力接收表面61。因而，座部分65能就座于阀座部分45上并且能与阀座部分45分离，以使得喷嘴针60关闭或打开阀部分50。

浮板70是由金属材料制成的圆盘状元件，并且能对孔板46的端面47施压以便关闭流入通道52。孔板46的端面限定压力控制室53。连通孔71设置于浮板70中以在轴向上穿透浮板70。另外，浮板70在压力控制室53中与气缸56同轴地布置以在轴向上位移。浮板70通过由金属制成并且圆周地缠绕的盘簧72相对于喷嘴针60偏压至孔板46一侧。

浮板70由金属材料制成的圆盘状元件，并且能对孔板46的端面47施压以便关闭流入通道52。浮板70通过流出压力控制室53的燃料流动来朝着孔板46移动，以被压至孔板46的端面47。在此情况下，浮板70关闭流入通道52，从而防止高压燃料流流入压力控制室53。在浮板70与孔板46的端面47分离时，压力控制室53中的燃料经由连通孔71流动至流出通道54。因而，浮板70能便于压力控制室53的压力下降。因而，布置于压力控制室53中的浮板70能提高阀部分50在阀打开时刻的响应性。

下面，燃料喷射设备100的特征部分将基于图3至图5进一步详细描述。

如图3和4所示，喷嘴体41设置有端面槽81和侧面槽85。端面槽81在喷嘴体41的端面42处形成为圆环形状。端面槽81与形成于喷嘴体41中的供应通道91的开口92b同心地形成，在开口92b的径向外侧以连续地包围开口92b的整个外周。端面槽81与开口92b分离预定的径向尺寸。也就是，端面槽81和开口92b由圆环形状的高压密封表面部分42b彼此隔开。端面槽81由内周边部分82和外周边部分83限定，并且形成于孔板46中的回收通道93的开口94在径向上在内周边部分82和外周边部分83之间定位于端面槽81中。具有上面的构造，端面槽81连接至回收通道93。低压密封表面部分42a在端面槽81的外周侧处形成为圆环形状。

低压密封表面部分47a在面向喷嘴体41的低压密封表面部分42a的区域中在端面槽81的外周侧处设置于孔板46的端面47中。高压密封表面部分47b在面向喷嘴体41的高压密封表面部分42b的区域中在端面槽81的内周侧处设置于孔板46的端面47中。

而且，侧面槽85形成于喷嘴体41的外周边表面89中以沿着外周边表面89的整个周边延伸。侧面槽85形成为与形成于喷嘴体41中的端面槽81同心并且与形成于孔板46和喷嘴体41中的每个开口92a、92b同心的圆环形状。侧面槽85设置有相比端面槽81的外周边部分83更加径向向内地凹陷的凹陷底部87。也就是，与端面槽81的外周边部分83相比，侧面槽85的凹陷底部87更加径向向内地定位。

在图5的图中，A指示在根据第一实施例设置端面槽81和侧面槽85的状态下在端面42、47之间产生的表面压力，并且B指示在作为比较示例没有设置端面槽81和侧面槽85的状态下在端面42、47之间产生的表面压力。如图5中的虚线B所示，在没有形成端面槽81和侧面槽85的情况下，端面42、47之间产生的表面压力从内周边朝着外周边逐渐地增大。在此情况下，在供应通道91中的燃料压力变得非常高时难以产生用于密封所需要的表面压力，因为施加的压力分布于端面之间的整个端部表面积中。

在本实施例中，喷嘴体41设置有端面槽81和侧面槽85。由于形成有侧面槽85，喷嘴体41的外周侧的强度低于喷嘴体41的内周侧的强度。因此，在喷嘴体41的端面42上，低压密封表面部分42a比高压密封表面部分42b在轴向上容易变形。在锁紧螺母49将轴向力施加至喷嘴体41和孔板46时，由锁紧螺母49施加的力聚集并且同心地施加至高压密封表面部分42b、47b。因而，如图5中的实线所示，与端面槽81的外周侧处的低压密封表面部分42a、47a之间相比，高表面压力在端面槽81的内周侧处的高压密封表面部分42b、47b之间产生。因而，能在供应通道91中的燃料压力变得非常高时在高压密封表面部分42b、47b之间产生必要的表面压力。

随着从端面42至侧面槽85的距离在喷嘴体41的轴向上变短，在高压密封表面部分42b、47b之间产生的表面压力和在低压密封表面42a、47a之间产生的表面压力之间的差变大。通过如图3中所示在端面槽81的外周边部分83的径向内侧设置侧面槽85的底部87的位置，高压密封表面部分42b、47b之间产生的表面压力和低压密封表面42a、47a之间产生的表面压力之间的差变大。对从端面42至侧面槽85的距离以及侧面槽85的凹陷尺寸进行调节以便在高压密封表面部分42b、47b之间具有适合的表面压力，从而防止燃料从供应通道91泄漏。

如上所述，根据第一实施例，即使在供应通道91中的压力异常地增大时，端面42、47的高压密封表面部分42b、47b能彼此液密地接触，以便将其间密封。因而，能有效地减少经由高压密封表面部分42b、47b之间的空间从供应通道91泄漏至端面槽81的泄漏流体量。因此，泄漏流体经由连接至端面槽81的回收通道93的回收能准确地执行，从而防止回收通道93和端面槽81中燃料压力的增大。因而，即使当定位于端面槽81的外周侧处的低压密封表面部分42a、47a之间产生的表面压力较低时，也能有效地防止燃料从低压密封表面部分42a、47a的泄漏。因此，根据本实施例，燃料喷射设备100能有效地防止燃料从供应通道91泄漏至外部。

根据第一实施例，由于侧面槽85的底部87定位于端面槽81的外周边部分83的径向内侧，与喷嘴体41中的高压密封表面部分42b相比，低压密封表面部分42a能容易地变形。因此，由锁紧螺母49施加的力能进一步同心地施加至定位于端面槽81径向内侧的高压密封表面部分42b、47b之间的区域，并且从而能使高压密封表面部分42b、47b液密地接触。

在第一实施例中，回收通道93形成于孔板46中，并且侧面槽85形成于喷嘴体41中。因而，侧面槽85能在不妨碍回收通道93的位置之下以最佳的形状适当地形成于最佳位置处。因此，通过锁紧螺母49获得的力能同心地施加至高压密封表面部分42b、47b之间的区域，从而改进由于侧面槽85产生的效果。因此，高压密封表面部分42b、47b能进一步彼此液密地抵接。

根据第一实施例，由于侧面槽85沿着喷嘴体41的外周边表面89的整个周边形成，与高压密封表面部分42b相比，低压密封表面部分42a能容易地变形。因而，当力在轴向上从锁紧螺母49施加至喷嘴体41和孔板46时，与低压密封表面部分42a、47a相比，高的表面压力能施加至高压密封表面部分42b、47b的每个。因此，高压密封表面部分42b、47b能进一步彼此液密地抵接。

根据第一实施例，高压密封表面部分42b、47b在围绕开口92a、92b的预定宽度上彼此紧密地邻接。而且，端面槽81和侧面槽85都具有圆环形状，以使得由锁紧螺母49施加的力能在圆周方向上均匀地施加于高压密封表面部分42b、47b之间。因而，在高压密封表面部分42b、47b之间产生的表面压力能在圆周方向上均匀地施加。因此，高压密封表面部分42b、47b能液密地密封于喷嘴体41和孔板46的端面42和端面47之间。

而且，由于从供应通道91至端面槽81的燃料泄漏能减少，能准确地防止回收通道93和端面槽81中的燃料压力的增大。因此，能准确地防止燃料泄漏至燃料喷射设备100的外部。

根据第一实施例，由于端面槽81在圆周方向上连续地形成以便整体地包围与供应通道91相通的圆环形开口92a、92b，在端面42、47之间泄漏的燃料能准确地回收并且能通过回收通道93排出。由于端面槽81形成为在圆周方向上连续以便在开口92a、92b的径向外侧整体地包围开口92a、92b，能防止燃料不在端面槽81和回收通道93中回收而泄漏至燃料供应设备100的外部。

在上述实施例中，作为示例，具有供应通道91和回收通道93的孔板46用作具有第一端面的第一阀体，具有供应通道91的喷嘴体41用作具有面向第一端面的第二端面的第二阀体，并且锁紧螺母49用作施力元件，用于将力施加至第一阀体和第二阀体，以使得第一端面和第二端面通过使用从施力元件施加的力彼此液密地接触。然而，第一阀体、第二阀体和施力元件不限于上面的示例，并且可适当地变型。

(第二实施例)

本发明的第二实施例将参照图6和7进行描述。第二实施例是上述第一实施例的变型示例。在第二实施例的燃料喷射设备100A中，形成于喷嘴体41的端面42中的端面槽81的形状不同于上述第一实施例的端面槽81。而且，侧面槽85没有形成于喷嘴体41中，而是形成于孔板46中。下面，将解释根据第二实施例的燃料喷射设备100A的详细结构。

端面槽81在喷嘴体41的端面42中与形成于喷嘴体41中的供应通道91的开口92b同心地形成于圆环形开口92b的径向外侧以包围开口92b的圆形外周边。在第二实施例中，端面槽81没有形成为在圆周方向上连续地延伸的圆环形状。在圆环的部分区域中没有形成端面槽81，如图7中所示。在第二实施例中，低压密封表面部分42a形成于端面槽81的外周侧处，并且高压密封表面部分42b形成于端面槽81的内周侧处，类似于上述第一实施例。

如上所述，在第二实施例中，侧面槽85形成于孔板46的外周边表面89中。侧面槽85形成于孔板46的外周边表面89中以沿着外周边表面89的整个周边延伸。侧面槽85、端面槽81以及开口92a、92b同心地形成于喷嘴体41和孔板46中。供应通道91形成于孔板46和喷嘴体41中，并且通过开口92a、92b在孔板46和喷嘴体41的端面47、42处开口。侧面槽85形成在孔板46中不提供回收通道93的位置处。另外，侧面槽85的凹陷底部87定位于形成于喷嘴体41中的端面槽81的外周边83的径向外侧。

由于形成了侧面槽85，孔板46的外周侧的强度低于孔板46的内周侧的强度。因此，在孔板46的端面47上，与面向喷嘴体41的高压密封表面部分42b的高压密封表面部分47b相比，面向喷嘴体41的低压密封表面部分42a的低压密封表面部分47a能在轴向上容易地变形。在锁紧螺母49将轴向力施加至喷嘴体41和孔板46时，由锁紧螺母49施加的力能聚集并且同心地施加至高压密封表面部分42b、47b。因而，在端面42和47上，与端面槽81的外周侧处的低压密封表面部分42a、47a之间的表面压力相比，在端面槽81的内周侧处的高压密封表面部分42b、47b之间产生高的表面压力。因而，能在供应通道91中的燃料压力变得非常高时在高压密封表面部分42b、47b之间产生必要的表面压力。

如上所述，根据第一实施例，即使在供应通道91中的压力异常地增大时，端面42、47的高压密封表面部分42b、47b能彼此液密地接触，以便将其间紧密地密封。因而，能有效地减少经由高压密封表面部分42b、47b之间的空间从供应通道91泄漏至端面槽81的泄漏燃料的量。因此，泄漏燃料经由连接至端面槽81的回收通道93的回收能有效地执行，从而防止回收通道93和端面槽81中燃料压力的增大。因而，能防止燃料从低压密封表面部分42a、47a之间的泄漏。

如上所述，在第二实施例的燃料喷射设备100A中，侧面槽85形成于孔板46中，并且侧面槽85的凹陷底部87定位于端面槽81的外周边83的径向外侧。即使在此情况下，也能准确地防止燃料泄漏至燃料喷射设备100A的外部。在第二实施例中，其它部分类似于上述第一实施例，并且其详细解释省略。

(第三实施例)

本发明的第三实施例将参照图8和9进行描述。第三实施例是上述第一实施例的另一个变型示例。在上述第一实施例中，端面槽81形成于喷嘴体41的端面42中。然而，在第三实施例的燃料喷射设备100B中，端面槽81形成于孔板46的端面47中。下文，将详细描述根据第三实施例的燃料喷射设备100B的构造。

在第三实施例中，端面槽81在孔板46的端面47中与形成于孔板46中的供应通道91的开口92a同心地形成于开口92b的径向外侧以部分地包围形成于孔板46中的供应通道91的开口92a的圆形外周边。在第三实施例中，端面槽81没有形成为在圆周方向上连续地延伸的圆环形状。端面槽81分为在圆周方向上布置并且在圆周方向上彼此分开的三个端面槽部分81。回收通道93的开口94分别形成于分开的端面槽部分81的底部84中。具有上面的构造，端面槽部分81分别与回收通道93相通。全部回收通道93连接至流出通道54(参考图2)。因而，即使燃料从供应通道91从端面槽部分81的任何一个泄漏，泄漏的燃料能经由回收通道93回收。甚至在第三实施例中，低压密封表面部分47a形成于端面槽81的径向外侧，并且高压密封表面部分47b形成于端面槽81的径向内侧，类似于上述第一实施例。

另外，在第三实施例的燃料喷射设备100B中，第一实施例中描述的端面槽81没有设置于喷嘴体41的端面42中。另一方面，侧面槽85形成于喷嘴体41的外周边表面89中，类似于上述第一实施例。侧面槽85设置有相比孔板46的端面槽部分81的外周边部分83径向向内地凹陷的凹陷底部87。也就是，与在圆周方向上布置的端面槽部分81的外周边部分83相比，侧面槽85的凹陷底部87定位于径向内侧。由于形成有侧面槽85，喷嘴体41的外周侧的强度低于喷嘴体41的内周侧的强度，类似于上述第一实施例。

低压密封表面部分47a在面向喷嘴体41的低压密封表面部分42a的区域中在端面槽部分81的外周侧处设置于孔板46的端面47中。而且，高压密封表面部分47b在面向喷嘴体41的高压密封表面部分42b的区域中在端面槽部分81的内周侧处设置于孔板46的端面47中。因此，在喷嘴体41中，与高压密封表面部分42b相比，低压密封表面部分42a能在轴向上容易地变形。因而，在端面42和47中，与端面槽81的外周侧处的低压密封表面部分42a、47a之间的压力相比较，能在端面槽81的内周侧处的高压密封表面部分42b、47b之间产生高的表面压力。因此，能在供应通道91中的燃料压力变得非常高时在高压密封表面部分42b、47b之间产生必要的表面压力。

如上所述，根据第三实施例，即使在供应通道91中的压力异常地增大时，端面42、47的高压密封表面部分42b、47b能彼此液密地接触，以便将其间液密地密封。因而，能有效地减少经由高压密封表面部分42b、47b之间的空间从供应通道91泄漏至端面槽81的泄漏燃料的量。因此，泄漏燃料经由连接至端面槽81的回收通道93的回收能准确地执行，从而防止回收通道93和端面槽81中燃料压力的增大。因而，能防止燃料从低压密封表面部分42a、47a之间泄漏。

如上所述，在第三实施例的燃料喷射设备100B中，端面槽81分为在圆周方向上布置的多个端面槽部分81。即使在此情况下，也能准确地防止燃料泄漏至燃料喷射设备100B的外部。

在第三实施例中，其它部分可类似于上述第一或第二实施例的那些部分。

(其它实施例)

虽然本发明已经参照附图结合其优选实施例完整地描述，但是要注意到各种变化和变型对于本领域技术人员将是很明显的。

在上述实施例中，端面槽81和侧面槽87形成于孔板46(第一阀体)和喷嘴体41(第二阀体)的任何一个中。然而，端面槽81可形成于孔板46和喷嘴体41这两者中，或/和侧面槽87可形成于孔板46和喷嘴体41这两者中。

在上述实施例中，侧面槽87形成于喷嘴体41或孔板46的外周边中以沿着整个外周边延伸。然而，侧面槽87可部分地设置于喷嘴体41或孔板46的外周边中。例如，侧面槽87可在喷嘴体41或孔板46的外周边的圆周方向上部分地延伸，或可分为在喷嘴体41的外周边的圆周方向上布置的多个槽部分。替代地，在喷嘴体41或孔板46的外周边的圆周方向上形成的多个小孔可用作侧面槽87。

在上述实施例中，用于将燃料供应至喷孔44的供应通道91形成于喷嘴体41和孔板46中，并且在喷嘴体41和孔板46的端面42、47处由圆环形状的开口92a、92b开口。然而，开口92a、92b可形成为其它形状而不限于圆环形状。供应通道91可在喷嘴体41和孔板46的端面42、47处开口为圆形。

在上述实施例中，端面槽81、侧面槽85和供应通道91的开口92a、92b形成为同心圆环。然而，端面槽81、侧面槽85以及开口92a、92b可形成为其它形状而不限于圆环。而且，端面槽81、侧面槽85以及开口92a、92b可偏心地形成。

在上述实施例中，端面槽81和侧面槽85形成于喷嘴体41和孔板46的至少一个中，从而防止从喷嘴体41和孔板46之间泄漏的燃料泄漏。然而，端面槽81和侧面槽85例如可形成于孔板46和保持件48的至少一个中，从而防止燃料从孔板46和保持件48之间泄漏。类似地，端面槽81和侧面槽85可形成于相邻的两个阀体元件中而不限于喷嘴体41和孔板46。

在上述实施例中，作为用于打开和关闭压力控制阀80的驱动部分，采用通过使用螺线管31的电磁力驱动可移动元件35的机构。然而，可使用螺线管31以外的驱动部分，例如压电元件。即使在此情况下，用于打开和关闭压力控制阀80的驱动部分可基于来自发动机控制器17的控制信号操作。

在上面的实施例中，本发明应用至用于将燃料直接地喷射入燃烧室22的柴油机20的燃料喷射设备。然而，本发明可应用至用于任何内燃机的燃料喷射设备，而不限于柴油机20。另外，由燃料喷射设备喷射的燃料不限于轻油，而是可以是汽油、液化石油气等。而且，本发明可应用至将燃料喷射入发动机比如外燃机的用于燃烧燃料的燃烧室的燃料喷射设备。

这些变化和变型将理解为落入本发明如所附权利要求所限定的范围内。

Claims (5)

1.一种燃料喷射设备，其设置有燃料通道（91）以及回收通道（93），高压燃料通过燃料通道供应至喷孔，从燃料通道泄漏的燃料通过回收通道回收，所述燃料喷射设备包括：

第一阀体（46），燃料通道和回收通道设置于第一阀体中，第一阀体具有第一端面（47），燃料通道在第一端面处通过开口（92a）敞开；

第二阀体（41），燃料通道（91）形成于第二阀体中，第二阀体具有第二端面（42），燃料通道在第二端面处通过开口（92b）敞开，第二阀体的第二端面面向第一阀体的第一端面；以及

施力元件（49），其布置为将力施加至第一阀体和第二阀体，以使得第一端面和第二端面通过使用由施力元件施加的力彼此液密地接触，其中

第一端面和第二端面中的一个设置有连接至回收通道（93）的端面槽（81），

端面槽（81）设置为包围开口（92a、92b）的至少一部分并且通过间隙与开口（92a、92b）隔开，

第一阀体和第二阀体中的至少一个具有在第一阀体和第二阀体的所述至少一个的外周处在圆周方向上延伸的侧面槽（85），

在第一端面和第二端面处敞开的燃料通道的开口是彼此同心的圆形或圆环形，

端面槽和侧面槽分别具有与在第一端面和第二端面处敞开的燃料通道的开口同心的圆环形状，

第二阀体还具有将端面槽和开口（92b）彼此隔开的高压密封表面部分（42b）、和在端面槽的外周侧处形成的低压密封表面部分（42a），

第一阀体还具有在面向高压密封表面部分（42b）的区域中在端面槽的内周侧处设置的高压密封表面部分（47b），和在面向低压密封表面部分（42a）的区域中在端面槽的外周侧处设置于第一端面中的低压密封表面部分（47a），以及

在高压密封表面部分（42b、47b）之间产生的表面压力在圆周方向上均匀地施加，并且高于在低压密封表面部分（42a、47a）之间产生的表面压力。

2.根据权利要求1的燃料喷射设备，其中

侧面槽（85）从第一阀体和第二阀体中的所述一个的外周边径向向内地凹陷以具有凹陷底部（87），并且

凹陷底部定位于端面槽（81）的外周边（83）的径向内侧。

3.根据权利要求1的燃料喷射设备，其中侧面槽（85）设置于第二阀体（41）中。

4.根据权利要求1的燃料喷射设备，其中侧面槽沿着第一阀体和第二阀体的至少一个的整个周边设置。

5.根据权利要求1的燃料喷射设备，其中端面槽设置为围绕燃料通道的开口的外周边在圆周方向上连续地延伸。