CN102331212B - 露天金属矿山损失贫化控制爆破方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种露天矿损失贫化控制爆破方法，其特征在于：在矿石和岩石的分布区域内分别布设炮孔孔网，各炮孔按照爆破设计设定的移动方向和延期时间依次爆破，将矿石和岩石分别抛送至不同的区域，并形成相互独立的爆堆。该爆破方法不但能够降低矿石开采中损失贫化，而且便于后续的铲装运输，并降低采选的成本。
Description
技术领域
本申请涉及露天矿开采爆破技术，特别是涉及一种露天矿金属矿损失贫化控制爆破方法。
背景技术
矿石的损失是指凡在开采过程中造成矿石在数量上的减小，造成资源的浪费。矿石的贫化是指废石混入矿石中，或低品位矿石混入高品位矿石中，降低了矿石的品位，会增加选矿成本，采矿过程中，废石混入，高品位矿粉的损失，有用成分氧化或被析都属于贫化。
在矿岩混合分布区域爆破能够引起矿石损失贫化，比如矿石被过度爆破抛到废石堆中，废石混入矿石当中。
矿岩混合分布的区域爆破需科学设计，以减少粉矿的产量，可以通过降低爆轰压的峰值来实现，应尽可能的设计孔间微差起爆。
爆破需要达到挖掘与破碎的双重效果，爆破可以限制所爆岩石的位移，避免矿石和废石的混合，但位移太小，爆堆会太紧实，较难挖掘，且破碎度较差。
通常情况下，岩石与矿石矿体之间、高品味矿石矿体与低品位矿石之间相互伴生，传统的爆破采矿技术，当爆破实施完毕后，矿石为围岩碎块相互覆盖混杂，以及高低品味矿石碎块相互混杂，在后续的铲装过程中难以区分，势必会造成矿石的损失和贫化，导致矿石资源的浪费和选矿成本的增加。
特别是对于矿石矿体较薄，在矿石与岩石分界线处进行矿山爆破开采，以及在高品位矿体与低品位矿体分界线处进行爆破开采，如果没有有效的控制爆破方法进行针对性爆破开采，爆破开采后矿石与围岩、高品位矿石与低品位矿石交互混杂，造成的矿石资源的损失与贫化将更为严重。
现有的爆破开采技术，对于磁铁矿等具有铁磁性的矿石来说，虽然爆破后混杂在围岩中的矿石可以采用磁选法选出其中大部分矿石，也会相应增加其选矿成本，但是对于其它类型的非铁磁性矿石来说，其无法利用磁选方法进行选矿，必然造成矿石的损失和贫化，严重浪费了矿山的资源和增加选矿成本。
在露天矿爆破开采中，造成矿石损失贫化的一个重要原因是矿层的倾角的影响。
现有技术中，对于倾角较大的矿体，例如矿体倾角在75度左右，可以采用矿岩分穿分爆的方式，而对于倾角较小的矿体，例如矿体倾角小于30度，可以采用在水平方向上分穿分爆，以此达到降低矿石损失贫化的目的。这种方法虽然可以降低矿石的损失和贫化，但效果比较有限，仍然难以较为彻底的控制矿石的损失和贫化，且爆破成本较高。
本发明所述露天金属矿山是指实施露天开采的金属矿山，包含各种金属矿山，同时泛指各种非金属矿山。
露天金属矿山包含铁矿、铜矿、金矿、钼矿、铝矿等金属矿和贵金属矿，所述非金属矿包含磷矿、石墨矿、石灰石矿等非金属矿。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷和不足，本发明的一个目的在于提供一种控制露天矿矿石损失贫化的爆破方法。
本发明的技术方案如下：
一种露天矿损失贫化控制爆破方法，其特征在于：在矿石和岩石的分布区域内分别布设炮孔孔网，各炮孔按照爆破设计设定的移动方向和延期时间依次爆破，将矿石和岩石分别抛送至不同的区域，并形成相互独立的爆堆。
可选的，所述炮孔内采用数码电子雷管做为起爆装置，所述数码电子雷管包括用于数码电子雷管身份注册和延期时间设定的时间设定器、用于检测和起爆爆破网络的起爆器。
可选的，所述爆破方法包括以下步骤：a、确定爆破区域，b、确定矿石矿体和围岩的分界线，所述分界线将矿石矿体与周围岩石明确划分为不同的区域；c、在各区域中分别设定至少一处起爆中心；d、各区域中按照矿体厚度和倾角设定炮孔孔网，并按照各炮孔与起爆中心的角度和距离确定起爆顺序和间隔时间，使得该区域内炮孔的爆破方向均指向起爆中心。
可选的，确定爆破区域和矿岩分界线后，炮孔孔网按照孔距∶排距＝1.10∶1.20密集系数布置炮孔，台阶高度取60-120倍孔径，排距取24-36倍孔径，孔距取1.1-1.4倍排距，前排抵抗线取20-30倍孔径，回填取20-30倍孔径。
可选的，所述分界线还包括划分高品位矿石与低品位矿石矿体之间的分界线。
可选的，所述位于矿石和岩石、高品位矿石和低品位矿石之间分界线上的炮孔，其炸药装填为间隔装药。
可选的，所述间隔装药的上下药柱之间装填矿渣高度依据炸药爆速确定，顶部炸药延期时间应小于或等于底部炸药冲击时间，防止炸药爆压失敏。
可选的，当矿体只有顶部一个自由面时，起爆中心为空孔，其余炮孔布置为沿起爆中心空孔呈螺旋形布置。
可选的，所述炮孔的螺旋形布置方式为：以空孔为中心，第一个炮孔距空孔1-2m，第二个炮孔转90°方向，距中心空孔3-4m，第三个炮孔转180°，距中心空孔5-6m，即后一个炮孔与前一个炮孔相比，角度增加90°，距离增加1-2m。
可选的，当矿体只有顶部一个自由面时，起爆中心为空孔，在该空孔四周布设圆形掏槽炮孔或直线型掏槽炮孔，并采用二至四个炮孔同时起爆，以强制掏槽形成新的起爆中心，其余炮孔依次向该起爆中心移动。
可选的，当选择二至四个掏槽炮孔同时起爆，并充填高度不低于23倍炮孔直径时，掏槽炮孔的单孔装药量增加10％。
本发明的技术效果在于：
本发明通过在矿石矿体和岩石岩体上布设炮孔孔网，利用各炮孔的起爆间隔不同和起爆顺序不同，利用炮孔炸药爆轰做功，将矿石和岩石分别抛送到不同的区域形成相对独立的爆堆，以利于后续的铲装作业，避免了矿石和岩石爆轰后相互混杂、难以分选的缺陷，避免了现有爆破采矿技术中由于矿岩混合造成的矿石损失，也节省了由于矿石混杂而进行的矿石分选而产生的拣选成本；由于矿石和岩石分别形成相互独立的爆堆，特别是高品位矿石和低品位矿石也分别独立形成爆堆，避免了由于低品位矿石混入而导致高品位矿石品级降低，即避免了矿石贫化。
本发明在炮孔采用数码电子雷管做为起爆装置，利用数码电子雷管的实现高精度的延时起爆，确保各炮孔实现依次精确起爆。
本发明在矿石矿体和围岩的分界面上布设的炮孔采用间隔装药的方式，利用炮孔内间隔装设数码电子雷管顺序延时起爆，实现将分界面的矿石和岩石分别移动到不同的区域，避免矿岩混合造成损失或贫化。同理，这种间隔装药方法同样适用在高、低品味矿石矿体分界面上。
本发明针对爆破区域只有顶端一个自由面的情况下，提供一种在起爆中心设空孔，并以该空孔为中心，成螺旋形布设炮孔的方法，利用这种螺旋布设炮孔的方式，爆破时以该空孔为中心由内向外依次起爆，每次爆轰时，其自由面均指向以空孔为中心的区域，爆轰做功于矿岩，并驱使矿岩向该区域移动形成爆堆。
本发明针对爆破区域只有顶端一个自由面的情况下，还提供一种以空孔为中心，沿其四周环形布设炮孔以掏槽形成新的自由面的方法。
本发明针对爆破区域只有顶端一个自由面的情况下，还提供一种以空孔为中心，沿该空孔直线布设炮孔以掏槽形成新的自由面的方法。
本发明针对爆破区域只有顶部一个自由面时，可选择中心区域的二至四个炮孔同时起爆，以形成起爆中心。
本发明当面对自由面的控制排选择孔间的间隔时间为8-12ms，排间的延期时间选取原则是10-17ms/m。
附图说明
图1a、图1b所示为本发明的一种实施例的炮孔结构和中心起爆点的结构示意图。
图2所示为本发明的一种实施例的间隔装药的结构示意图。
图3所示为本发明的一种实施例的流程示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种露天矿损失贫化控制爆破方法，在该方法中：在矿石和岩石的分布区域内分别布设炮孔，各炮孔按照爆破设计设定的移动方向和延期时间依次爆破，将矿石和岩石分别抛送至不同的区域，并形成相互独立的爆堆。
可选的，所述炮孔内采用数码电子雷管做为起爆装置，所述数码电子雷管其本身没有延期时间，延期时间可以根据爆破的需要任意设定，包括用于数码电子雷管身份注册和延期时间设定的依钵表、用于检测和起爆爆破网络的起爆器和数码电子雷管，还包括用于爆破网络设计的爆破设计软件。各炮孔依据起爆顺序，设定延期时间。
可选的，所述爆破方法包括以下步骤：a、确定爆破规模和爆破区域b、确定矿石矿体和围岩的分界线，所述分界线将矿石矿体与周围岩石明确划分为不同的区域；c、在各区域中分别设定至少一处起爆中心；d、各区域中按照岩石硬度、节理发育、炸药单耗、爆破块度、周边环境、矿体厚度、矿体倾角、炸药爆速设定炮孔孔网参数和装药结构，并按照各炮孔与起爆中心的角度、距离、间隔装药结构确定炮孔和间隔装药炮孔上下段起爆顺序和间隔时间，使得该区域内炮孔的爆破方向均指向起爆中心。
爆破设计的原则：
爆破方法的另一种实施方法，确定爆破区域和矿岩分界线后，按照通常的孔距∶排距＝1.10∶1.20密集系数布置炮孔，台阶高度取60-120倍孔径，排距取24-36倍孔径，孔距取1.1-1.4倍排距，前排抵抗线取20-30倍孔径，回填高度取20-30倍孔径，超深8-12倍孔径，依次进行爆破设计和穿孔设计。
共用一个起爆点，所有爆区的炮孔同时发送起爆信号，依靠数码雷管设计的时间依次起爆。
通过爆破时间精确的设计可以使矿石和废石分离。
同时在破碎和松动岩石的同时，使其产生最小的位移；穿孔的孔网参数合理布置可以减少位移。
通过炮孔起爆顺序和延迟时间使矿岩石的趋近于水平运动。
考虑破碎和挖掘的同时，控制炮孔的起爆顺序，进而控制矿岩移动方向。
进行爆破设计，确定每孔间延期时间，控制排的延期时间选取8-12ms孔间间隔，排间延期时间的选取按照10-17ms/m的延期时间原则选取。
矿岩分界线，高低品位矿石分界线，确定矿岩分界线在炮孔中位置，并标定深度，便于以该深度的位置为中心，实施间隔装药。
对于整个爆区而言，当对爆破震动危害有限定要求时，每一个炮孔的时间间隔，间隔时间应均等分开，包括掏槽孔以最小单位1ms为单位间隔，或更小0.1ms、间隔装药的炮孔上下段以爆速为基础进行时间设定。
可选的，所述分界线还包括划分高品位矿石与低品位矿石矿体之间的分界线。
可选的，所述位于矿石和岩石、高品位矿石和低品位矿石之间分界线上的炮孔，其炸药装填为间隔装药。
可选的，所述间隔装药的上下药柱之间装填矿渣高度依据炸药爆速确定，填塞的高度以底部炸药爆轰时，爆轰波对上部装药没有影响为原则，通常炸药爆速为4000m/s左右，炮孔底部炸药爆炸后顶部装药的延期时间以4.0m/ms为基准，即顶部延期比底部延期迟1ms，间隔矿渣4.0米，防止炸药爆压失敏。
可选的，当矿体只有顶部一个自由面时，起爆中心为空孔，其余炮孔布置为沿起爆中心空孔呈螺旋形布置。
可选的，矿岩分界线处的炮孔需要间隔装药，不能作为起爆点。
可选的，当爆破区域只有顶部一个自由面时，选择中心区域的二至四个炮孔同时起爆。以形成起爆中心。
可选的，当爆破区域只有顶部一个自由面时，选择中心区域的二至四个炮孔同时起爆，并在满足充填高度不低于23倍炮孔直径时，增加该二至四个炮孔的单孔装药量5-15％。
可选的，当面对自由面的控制排选择孔间的间隔时间为8-12ms，排间的延期时间选取原则是10-17ms/m。
可选的，矿体较厚的损失贫化控制爆破技术适合大孔径，如200mm孔径或更大，矿体较薄的损失贫化控制爆破技术适合小孔径，如90mm孔径或更小。
可选的，所述炮孔的螺旋形布置方式为：以空孔为中心，第一个炮孔距空孔1m，第二个炮孔转90°方向，距空孔2m，第三个炮孔转180°，距空孔3m，后一个炮孔与前一个炮孔相比，角度增加90°，距离增加1m。
可选的，当矿体只有顶部一个自由面时，起爆中心为空孔，在该空孔四周布设圆形掏槽炮孔，或者是布设直线型掏槽炮孔。
以下结合附图对本发明做进一步说明。
图1a所示为本发明的一种实施例的炮孔结构和中心起爆点的结构示意图。
如图1所示，矿石矿体1区域内布设炮孔孔网，包括中心起爆点12和分布在矿体上的炮孔13，所述炮孔13的起爆后自由面均指向中心起爆点12，爆轰后的矿石块体均抛送并堆于中心起爆点12处，形成矿石爆堆。
同理，在低品位矿石矿体2的区域内，分布对应的中心起爆点22和炮孔23，爆轰后所产生的低品位矿石块体均抛送并堆于中心起爆点22处，形成低品位矿石爆堆。
同理，在废石岩体3和4的区域中，分布对应的中心起爆点32、42和炮孔33、43，爆轰后所产生的岩石块体分别抛送并堆于中心起爆点32和42处，分别形成岩石爆堆。
在矿石的露天开采中，依照本发明的爆破方法，可以将不同品位的矿石以及矿石周围的围岩分别堆聚，一方面可以避免相互混杂，导致矿石损失和贫化，另一方面便于机械铲装、搬运，降低选矿成本，提高生产效能。
当然，各中心起爆点也可以采用数个空孔组成，如图1b所示，各中心起爆点由3个空孔直线排列组成。
当然，中心起爆点也可以由数个空孔以其它形状排列组成，如圆形，多边形等。
对于位于矿石和围岩交界处的矿石和岩石，本发明采用间隔装药爆破的方法，参见附图2所示。
本实施例中，位于矿石矿体1和围岩岩体4之间的交界线5，位于交界线5上的炮孔53采用间隔装药，炮孔底部7中装药并设置引爆雷管71，上部6中装药并设置引爆雷管61，雷管61和71均采用数码电子雷管，并通过导线62和72引出，炮孔上部6和底部7之间回填矿渣8，为了确保炮孔上、下部之间的雷管不会动压失敏，本实施例中矿渣8回填高度依据炸药爆速计算，当炸药爆速为4000m/s时，上下段的间隔距离与间隔时间为4.0m/ms。
本发明提供一种在正常布孔区域内选择起爆点的实施例，在起爆点位置集中一排炮孔的二至四个炮孔同时起爆，形成起爆中心，其余炮孔向起爆中心按顺序依次起爆。
优选的，同时起爆的二至四个炮孔内在符合回填高度不小于23倍炮孔直径时，必要时增加5-15％的单炮孔药量。
对于本发明的实施例而言，如果在只有在矿体顶部自由面的施工环境下，必须预先设置指向中心起爆点的自由面，本发明提供以下实施例解决该问题。
本发明提供一种螺旋形掏槽的实施例，本实施例采用在中心起爆点设置空孔，并以中心起爆点空孔为中心，按照螺旋走向布设炮孔进行掏槽，其起爆时，按照螺旋线的排布方式，由内向外，依次起爆，其指向均为中心起爆点，爆堆恰好位于以中心起爆点为中心的位置。
作为一种优选的螺旋掏槽的实施方式，在距离中心起爆点空孔1米位置处布设一炮孔，其次，以中心起爆点空孔为中心旋转90°的方向上，距离中心起爆点空孔2米位置处布设第二个炮孔，再次，在以中心起爆点空孔为中心旋转180°的方向上，距离中心起爆点空孔3米位置处布设第三个炮孔，同理，在以中心起爆点空孔为中心旋转270°的方向上，距离中心起爆点空孔4米位置处布设第四个炮孔即可，该炮孔直接作为最接近排的一个炮孔。
本发明还提供一种环形掏槽的实施例。本实施例在中心起爆点设置空孔，并在该空孔的周围环形布设若干炮孔，按照环形方向递次起爆，其指向均为中心起爆点，所产生的爆堆恰好位于以中心起爆点为中心的位置。
本发明还提供一种直线掏槽的实施例。本实施例先在中心起爆点设置空孔，然后沿通过该中心起爆点的直线方向布设若干炮孔，并以中心起爆点空孔为中心，由内而外依次起爆，各爆点均指向中心起爆点且形成以中心起爆点为中心的爆堆。
本发明的控制损失贫化的爆破方法中，各炮孔的直径和炮孔之间的距离以及炮孔的装药量依照矿石和岩石的物理参数的不同而不同，特别是，对于厚度较小的矿体而言，选择较小直径的炮孔其爆破开采控制损失贫化的效果更优。
图3所示为本发明的一种实施例的流程示意图。
具体的实施流程包括：
分析实施生产条件，包括：岩石地质条件、矿床赋存条件、矿石条件，设备条件、环境条件、实施工艺条件、数码电子雷管可行性分析、方案优化选择、安全技术评估。
其中，岩石地质条件包括：节理发育程度、岩石硬度、裂隙走向，确定岩石炸药单耗，起爆方向，孔孔网参数，岩石中心起爆点位置等。
矿床赋存条件包括：矿体倾角、矿体走向、矿体分布，上下盘岩石分界线。
矿石条件包括：根据矿石品位区分高品位矿石与低品位矿石分界线，矿石比重，根据配矿条件确定最经济的分界线。
设备条件包括：铲装设备型号、穿孔设备型号、炮孔直径，确定依据矿石倾角和控制范围改变小直径炮孔，以达到矿岩分离的最好效果。
环境条件包括：炮孔内是否含水，是否有大裂隙，以确定炸药品种，确定装药结构。
数码电子雷管可行性分析包括：采购渠道、雷管可靠性论证、模拟试验、延期时间、耐油试验、耐水试验、硝酸铵浸泡试验等，保证爆破网络可靠起爆。
确定实施本发明技术的爆破作业范围，包含台阶水平、台阶高度、爆破作业区域长度宽度、岩石移动方向、自由面方向。
根据矿石可采品位和配矿需要确定爆破实施区域台阶表面矿石岩石分界线、矿石与低品位矿石岩石分界线，必要时增加矿石与低品位矿石的分界线，做好明显颜色标识线。
根据矿石赋存条件和矿石倾角，圈定台阶底部矿石岩石分界线、矿石与低品位矿石与岩石分界线、必要时增加矿石与低品位矿石分界线，在实施爆破作业区域的台阶表面标识出不同颜色的标识线。
根据爆破台阶表面分界线、爆破台阶底部分界线、矿体赋存倾角计算出台阶中部位置矿岩分界线和矿石与低品位矿石分界线，在台阶表面垂直方向标识出不同颜色的分界线，并以此分界线做为实施矿石损失贫化控制的爆破后的爆堆分界线，该分界线的炮孔实施间隔装药，爆破实施区域表面会形成不低于三条不同目的的分界线。
根据爆破区域线，台阶表面线、台阶底部线、台阶中部线三条矿岩分界线，使用全站仪将爆破作业区域导入爆破设计软件，形成立体的或平面的爆破区域图。
进行爆破设计，包含台阶高度、超深、最小抵抗线、底盘抵抗线、炮孔直径，孔距、排距、起爆器材选型、炸药选型、炸药单耗、装药结构、回填高度，中心起爆点位置并在现场进行标识。
中心起爆点的选择，这是重要的设计环节，设计的原则是爆堆形成后的最高点和最中心的位置，这是形成不同爆堆的原点和关键，中心起爆点数量是根据爆破矿岩分离的需要确定，需要产生几个不同区域的爆堆就确定几个中心起爆点，在面临自由面的区域，中心起爆点选择的原则是在自由面坡顶线的抵抗线合适的位置最佳，并以爆破中心起爆点进行爆破孔间延期时间设计、矿岩移动方向设计、间隔装药设计。
孔间或排间延期时间的设计原则是孔间延期时间8-12ms，排间延期时间10-17ms/m为宜，岩石硬度系数大时取小值，岩石硬度系数小时取大值，以破碎为目的时取小值，以松散为目的时取大值，尽可能等分延期时间，以确保孔间微差间隔起爆，保证爆破效果的同时，降低爆破震动危害；通过爆破设计模拟软件对设计选定的延期时间、岩石移动方向、等时线、间隔装药的炮孔上下间隔时间与延期进行模拟起爆试验，直至最优化的爆破设计完成，并按该爆破设计组织爆破施工。
岩石移动方向确定，以中心起爆点为中心或以台阶自由面起爆点为岩石移动方向，实施爆破时确保炸药爆轰后对岩石做功的移动方向向中心起爆点移动。
等时线验证，当数码雷管延期时间、移动方向确定后，利用爆破设计软件生成等时线，该等时线为围绕中心起爆点形成环型或半环型的等时线，有几个起爆点就会产生几组等时线，爆破后就会产生几个爆堆，爆堆之间延期时间最长的等时线界限就是爆破后爆堆的谷底，就是矿岩分离、矿石与低品位矿石分离的界限，也是爆破后进行铲装的分界线。
在完成上述爆破设计后，确定施工方案，制定安全技术措施，进入施工阶段。
使用全站仪现场布置炮孔，做好每孔标识，按照孔距/排距＝1.10～1.20的孔网密集系数。
实施现场装药时，对于穿过矿岩分界线、高低品位分界线的炮孔实施间隔装药技术，通过调整上下间隔的延期时间和第二个自由面形成的先后顺序确定移动方向。
按照布置炮孔的标识穿孔，确保炮孔角度、超深、孔距、排距。
使用全站仪现场测量验收炮孔，验证孔距、排距、炮孔密集系数、孔深、孔内是否含水、水的高度、是否有堵孔。
根据验收的炮孔设计装药量，间隔装药结构，设计移动方向、设计等时线、根据等时线模拟爆堆形状，模拟起爆网络；依据地质资料判断每个炮孔矿岩分界线的位置，以便确定间隔装药的位置。
现场分发炸药、雷管、装配起爆弹。
现场装药，保证装药高度、间隔高度、回填高度。
爆破网络检查、检测、警戒、起爆、爆后检查。
爆破后形成的爆堆谷底线，可采用插不同颜色旗帜的方式进行标识，便于铲装时铲装司机识别；确定铲装方向和铲装推进界限。
实施本发明最有效的爆破器材是数码电子雷管，利用电子雷管精确延时功能，可以按照设定的时间和顺序进行精确的顺次、延时起爆，从而达到将矿岩爆堆分离，以及高低品味矿石爆堆之间准确分离的目的，实现控制损失贫化的目的和效果。
尤其在处理间隔装药的情况下，是实施矿石损失贫化控制爆破的必要条件。
本发明中所述爆破设计软件是本领域中广泛应用的、专用于爆破网络设计的软件，其一般应具备延期时间显示、岩石移动方向模拟、等时线模拟、爆破模拟、松散度显示、与全站仪兼容等基本功能。
本发明所述数码电子雷管是实施本发明的重要的技术手段，做为一种替换手段，采用高精度导爆管雷管，也能够替代实现本发明目的部分功能。
Claims (4)
1.一种露天矿损失贫化控制爆破方法，其特征在于：
在矿石和岩石的分布区域内分别布设炮孔孔网，各炮孔按照爆破设计设定的移动方向和延期时间依次爆破，将矿石和岩石分别抛送至不同的区域，并形成相互独立的爆堆；
所述炮孔内采用数码电子雷管做为起爆装置，所述数码电子雷管包括用于数码电子雷管身份注册和延期时间设定的时间设定器、用于检测和起爆爆破网络的起爆器；
所述爆破方法包括以下步骤：a、确定爆破区域，b、确定矿石矿体和围岩的分界线，所述分界线将矿石矿体与周围岩石明确划分为不同的区域；c、在各区域中分别设定至少一处起爆中心；d、各区域中按照矿体厚度和倾角设定炮孔孔网，并按照各炮孔与起爆中心的角度和距离确定起爆顺序和间隔时间，使得该区域内炮孔的爆破方向均指向起爆中心；
确定爆破区域和矿岩分界线后，炮孔孔网按照孔距∶排距＝1.10∶1.20密集系数布置炮孔，台阶高度取60-120倍孔径，排距取24-36倍孔径，孔距取1.1-1.4倍排距，前排抵抗线取20-30倍孔径，回填取20-30倍孔径；
所述分界线还包括划分高品位矿石与低品位矿石矿体之间的分界线；
位于矿石和岩石、高品位矿石和低品位矿石之间分界线上的炮孔，其炸药装填为间隔装药；
所述间隔装药的上下药柱之间装填矿渣高度依据炸药爆速确定，顶部炸药延期时间应小于或等于底部炸药冲击时间，防止炸药爆压失敏；
当矿体只有顶部一个自由面时，起爆中心为空孔，起爆中心位于自由面坡顶线的抵抗线上，其余炮孔布置为沿起爆中心空孔呈螺旋形布置。
2.如权利要求1所述的爆破方法，其特征在于：所述炮孔的螺旋形布置方式为：以空孔为中心，第一个炮孔距空孔1-2m，第二个炮孔转90°方向，距中心空孔3-4m，第三个炮孔转180°，距中心空孔5-6m，即后一个炮孔与前一个炮孔相比，角度增加90°，距离增加1-2m。
3.如权利要求1所述的爆破方法，其特征在于：当矿体只有顶部一个自由面时，起爆中心为空孔，在该空孔四周布设圆形掏槽炮孔或直线型掏槽炮孔，并采用二至四个炮孔同时起爆，以强制掏槽形成新的起爆中心，其余炮孔依次向该起爆中心移动。
4.如权利要求3所述的爆破方法，其特征在于：当选择二至四个掏槽炮孔同时起爆，并充填高度不低于23倍炮孔直径时，掏槽炮孔的单孔装药量增加5％-15％。
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