CN102321979B - 一种无底布合成革的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种无底布合成革的制造方法，涉及到合成革的制造方法。包括：用热可塑性高分子聚氨基类弹性体与纤维混炼加热后用压辊制成具有不同厚度的底基。而后，用热塑性高分子弹性体材料，染色剂、助剂构成的混合物料，经过挤出机加热熔融后成为膜片。膜片紧密且均匀分布在底基上，同时将带有花纹的载体挤压在膜片上。冷却后，载体与膜片相互分离，获得合成革的初级制品；本发明彻底改变了当今合成革行业传统工艺，生产过程及合成革产品均没有任何污染。产品具有独特的极佳的视觉效果，还具有良好的耐磨性，耐高和低温性。
Description
技术领域
本发明涉及到合成革制造方法，特别涉及到无底布合成革的制造方法。
背景技术
当今，日常生活中花色品种繁多的革制品随处可见，这些革制品相当大的份额被人造革、合成革所占据。人造革、合成革是塑料工业的一个重要组成部分，在国民经济各行业中被广泛使用。所谓人造革、合成革，泛指用PVC（聚氯乙烯）树脂为原料生产的人造革（简称人造革）；用PU（聚氨基甲酸酯）树脂为原料生产的人造革（简称PU革）；用PU树脂与无纺布为原料生产的人造革（简称合成革）。一般说来，溶剂型湿法制造合成革大致分为两步：第一步：将含70％以上的DMF（二甲基甲酰胺）的PU（聚氨基甲酸酯）浆料，涂在基布上，并在水槽中进行固化，即制成贝斯。第二步：在第一步生产的贝斯上面涂PU浆料，并经过热烘通道除去溶剂，使其表面形成一种PU膜，即干法。生产过程中使用大量有机溶剂（二甲基甲酰胺、甲乙酮、甲苯等），最终仍要将溶剂去除，这样就耗费了大量的能源；同时`生产所排放的污水中，加热后的废气中均含有数量不少的溶剂，尽管在回收和治理环境中投入了大量资金，对90％以上的废水和废气进行了治理，溶剂含量仍然严重超标；另外在制成的合成革材料中还会残存500～1000ppm的溶剂。溶剂的存在对环境及人体健康造成了极大的危害。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，提供一种无底布合成革的制造方法。以无底布制造法取代传统的溶剂型贝斯（湿法）制造法，以高分子热塑性弹性体替代溶剂性PU浆料，采用了新工艺，制造出生态环保的新一代合成革。
本发明是通过以下的技术措施来实现的。一种无底布合成革的制造方法，包括下述步骤：
（1）制作底基：将0.5～1份（重量份数，下同）的热可塑性高分子聚氨基类弹性体与0.3～1.5份的纤维放在混炼机中，加热至80～300℃并混合均匀后，在压片机中压制成片材—底基；
（2）制作膜片：将0.8～1份的热可塑性高分子材料，0.1～0.2份的着色剂，0.5～1份的助剂放在挤出机中，加热至100～350℃，熔融后由挤出机的模头挤出成膜片；
（3）挤压成型：将上述膜片均匀分布且紧密结合在所述的底基表面上，并在压片机中利用0.3～0.8 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；
（4）分离载体：经过冷却定型，带有纹路的载体与紧密结合在底基表面上的膜片相互分离，获得合成革的初级制品；
（5）再处理：将初级制品进行表面修饰，提高整体质感，制成合乎要求的合成革。
在此以（1）～（5）来表示这些步骤的先后次序。
所述的热塑性高分子材料是聚氨酯类弹性体树脂，TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)、TPE(苯乙烯类弹性体)、TPR(热塑性橡胶)、TPEE（热塑性聚酯弹性体）、TPAE(聚酰胺热塑性弹性体)、TPV(热塑型硫化胶)、苯乙烯—丁二烯嵌段共聚物。
所述的着色剂是由染料所制成的色母料或色粉。
所述的助剂是石蜡、硅油、PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、乙烯、EVA(醋酸乙烯共聚物)。
所述的纤维是涤纶纤维、尼龙纤维、粘胶纤维。
所述的载体是带有纹络的不粘纸。
本发明采用上述技术措施后，在生产过程中不使用溶剂，对环境不会造成污染；所采用原料均为环保材料且可回收重复使用，制成品中也没有溶剂，完全达到环保要求；所述的制造方法彻底改变了当今制作合成革的传统工艺，制成了视觉效果独特的极佳制品，与较传统的合成革相比较，具有无可比拟的耐磨性，耐高、低温性、耐老化性能；成为一种没有任何污染的生态合成革。
附图说明
附图是本发明实施例的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：一种无底布合成革的制造方法，如附图所示。依次进行下述步骤：
（1）将1.5份（重量份数，下同）涤纶纤维与1份聚氨酯弹性体，放在密封式混炼机中以20～100转/分钟，并加热至80～300℃ 5～30分钟，然后在压片机上压片至0.5毫米的片材—底基；
（2）将1份聚氨酯弹性体、0.2份色母料（着色剂）、1份硅油（助剂）混合均匀，经过挤出机加热100～350℃熔融后由模头挤出成膜片并复合于第（1）阶段生产出来的底基上面；
（3）利用压片机中0.8 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；
（4）把第（3）阶段生产出来的制品经过冷却定型后，再把带有纹络的载体分离。既得到了初级合成革；
（5）把初级合成革再进行表面修饰之后，就得到了完全环保的合成革。
实施例2：一种无底布合成革的制造方法，如附图所示。依次进行下述步骤：
（1）将0.75份（重量份数，下同）尼尤纤维与0.75份聚氨酯弹性体，放在密封式混炼机中以20～100转/分钟，并加热至80～300℃ 5～30分钟，然后在压片机上压片至2毫米的片材—底基；
（2）将1份TPE(苯乙烯类弹性体)、0.1份色母料（着色剂）、0.5份石蜡（助剂）混合均匀，经过挤出机加热100～350℃熔融后由模头挤出成膜片并复合于第（1）阶段生产出来的底基上面；
（3）利用压片机中0.5 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；
（4）把第（3）阶段生产出来的制品经过冷却定型后，再把带有纹络的载体分离。既得到了初级合成革；
（5）把初级合成革再进行表面修饰之后，就得到了完全环保的合成革。
实施例3：一种无底布合成革的制造方法，如附图所示。依次进行下述步骤：
（1）将0.3份（重量份数，下同）粘胶纤维与0.5份聚氨酯弹性体，放在密封式混炼机中以20～100转/分钟，并加热至80～300℃ 5～30分钟，然后在压片机上压片至1.5毫米的片材—底基；
（2）将1份TPAE(聚酰胺热塑性弹性体)、0.05份色母料（着色剂）、0.25份EVA(醋酸乙烯共聚物)（助剂）混合均匀，经过挤出机加热100～350℃熔融后由模头挤出成膜片并复合于第（1）阶段生产出来的底基上面；
（3）利用压片机中0.4 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；
（4）把第（3）阶段生产出来的制品经过冷却定型后，再把带有纹络的载体分离。既得到了初级合成革；
（5）把初级合成革再进行表面修饰之后，就得到了完全环保的合成革。
由本发明所生产的合成革与现有技术生产的合成革的相关指标对比如下：
注：1、执行标准为QB-1646-2007聚氨酯合成革（中国轻工行业标准）；
2、＊＊为EN-71标准为欧盟玩具检测标准；
3、＊为经过处理的制品中的DMF含量。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护笵围。
Claims (1)
1.一种无底布合成革的制造方法，其特征在于：
以下组分含量均以重量份数表达，包括下述步骤：
（1） 制作底基：将0.5～1份的聚氨酯弹性体与0.3～1.5份的纤维放在混炼机中，加热至80～300℃并混合均匀后，在压片机中压制成片材—底基；
（2） 制作膜片：将0.8～1份的热可塑性高分子材料，0.1～0.2份的着色剂，0.5～1份的助剂放在挤出机中，加热至100～350℃，熔融后由挤出机的模头挤出成膜片，所述的助剂是石蜡、硅油、聚乙烯、聚丙烯；
（3） 挤压成型：将上述膜片均匀分布且紧密结合在所述的底基表面上，并在压片机中利用0.3～0.8 MPa的压力将带有纹路的载体挤压在上述膜片表面上，使膜片表面上具有理想的花纹；
（4） 分离载体：经过冷却定型，带有纹路的载体与紧密结合在底基表面上的膜片相互分离，获得合成革的初级制品；
（5） 再处理：将初级制品进行表面修饰，提高整体质感，制成合乎要求的合成革；
在此以（1）～（5）来表示这些步骤的先后次序。
2. 根据权利要求1所述的一种无底布合成革的制造方法，其特征在于：所述的热可塑性高分子材料是聚氨酯类弹性体树脂、苯乙烯类弹性体、热塑性聚酯弹性体、聚酰胺热塑性弹性体、热塑性硫化胶。
3．根据权利要求1所述的一种无底布合成革的制造方法，其特征在于：所述的着色剂是由染料制成的色母料或色粉。
4．根据权利要求1所述的一种无底布合成革的制造方法，其特征在于：所述的纤维是涤纶纤维、尼龙纤维、粘胶纤维。
5．根据权利要求1所述的一种无底布合成革的制造方法，其特征在于：所述的载体是一种不粘纸。
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