CN102320146A - 一种再生橡胶丝板的制造方法及用途 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用巨型废旧橡胶轮胎翻新打磨下的胶丝制造再生橡胶丝板的方法及再生橡胶丝板用于树坑盖板的用途。具体步骤包括：原料制备步骤收集巨型工程轮胎，打磨机制备胶丝和胶丝筛选；再生橡胶丝板制备步骤加入添加剂混合搅拌和热压硫化制板。本发明技术方案制备的再生橡胶丝板将较粗的橡胶丝经粘合剂粘合并热压硫化制成胶板的底层，较细的橡胶丝经粘合剂粘合并热压硫化制成胶板的面层，多层胶丝结构紧密形成再生胶板。再生胶丝板具有成本低廉、拉力弹性好和透气渗水性强的特点。在绿化树坑中使用本发明再生橡胶丝板，可根据树木的具体位置需要，进行现场加工，施工简便。
Description
技术领域
本发明涉及一种再生橡胶丝板的制造方法及用途，特别是涉及一种利用巨型废旧橡胶轮胎翻新打磨下的胶丝制造再生橡胶丝板的方法及再生橡胶丝板用于树坑盖板的用途。
本发明所述“再生橡胶丝板”为以巨型废旧轮胎翻新过程中打磨下来的橡胶丝为原料制成的再生板材。
背景技术
目前，在我国，每年被各大矿山淘汰的大型工程轮胎就多达100多万吨。这种大型工程轮胎直径1.2～4米，重1.2～5.5吨，在我国主要来自进口，生产一个需要4吨左右的优质橡胶原料。这种轮胎经正常使用后，其70％以上的橡胶还可以进行利用。在大型轮胎翻新加工的打磨胶丝工艺中，产生了大量的胶丝。而橡胶制品又是一种不熔、难溶的高分子材料，大量废弃橡胶的产生，严重污染了生态环境，因此，世界各国都极为重视废弃橡胶的再生利用问题。
在现有技术中，废旧橡胶轮胎加工后的橡胶丝一般可用于制备地砖或地垫或步道砖，例如：题为“安全地垫”(专利号：94221184.7)的专利公开了一种用废旧轮胎胶丝制备具有三层结构的安全地垫；题为“彩色弹性橡胶地砖”(专利号：01259932.8)的专利公开了一种具有二层结构的弹性橡胶地砖，所述地垫可用于室内外儿童游乐场、康乐场及体育健身场所，上述地砖或地垫具有弹性好、质地柔软、绝缘性能好、使用安全的的特点。
随着人们对环境问题的重视，在城市街道旁绿化的树坑中均采用不同材质的盖板，例如：金属盖板、钢筋水泥盖板、塑料盖板或木材拼接盖板。金属树坑盖板因为铸造工艺和防盗因素的限制，导致其安装工艺复杂在应用中受到了很大的局限；钢筋水泥盖板可以防盗但其透水和透气性能较差，对树木生长有一定的影响；塑料盖板热稳定性差，长时间日照后容易老化损坏；木质盖板因为木材本身的特点，其强度和抗腐蚀性较差，使用寿命较短。如果不加盖板或直接在树坑中堆积碎石等，会导致大量的城市扬尘和污染。
发明内容
本发明一个目的是提供一种利用巨型废旧橡胶轮胎翻新打磨下的胶丝制造再生橡胶丝板的方法。
本发明另一个目的是提供一种胶丝制造再生橡胶丝板用于树坑盖板的用途。
本发明目的通过以下技术方案来制备再生制造橡胶丝板，具体步骤如下：
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，分类筛选5目、10目和20目备用。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入模具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间8～30分钟，制备再生橡胶丝板。
所述步骤(一)原料制备中打磨制备胶丝为利用巨型轮胎打磨机打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝。优选的，打磨制备胶丝使用巨型轮胎打磨机为将打磨刀头改造后能够直接打磨制备橡胶丝的打丝机。
所述步骤(一)原料制备中胶丝筛选后5或10目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层制备1厘米或2厘米厚的再生橡胶丝板。优选的，5目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，10目的胶丝用于制备橡胶丝板中层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层制备3厘米的再生橡胶丝板。
所述步骤(二)再生橡胶丝板的制备中加入添加剂混合搅拌步骤，胶丝按加工需求量称量，按配方配比，添加剂可以是胶粘剂，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，混合均匀，搅拌20～30分钟。优选的，再生橡胶丝板的制备中胶丝按加工需求量称量，按配方配比，添加剂可以是胶粘剂和颜料，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，颜料0.3～1.0份，胶粘剂5～10份的比例，混合均匀，搅拌20～30分钟。
所述步骤(二)再生橡胶丝板的制备中热压硫化制板步骤，根据制品的厚度来确定硫化时间8～30分钟。
所述步骤(二)再生橡胶丝板制备步骤中步骤(2)热压硫化制板步骤：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入带孔洞的模具中装模加压，制备带有贯穿表层和底层的孔洞或图案的橡胶丝板。
优选的，所述步骤(二)再生橡胶丝板制备步骤中步骤(2)热压硫化制板步骤：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，制备带有贯穿面层和底层的孔洞且底层设有排水透气通道的再生橡胶丝板。所述排水透气通道为底面上的形成的联通的凹槽。
本发明的另一目的通过以下技术方案来实现，将上述方法制备的再生橡胶丝板用于城市绿化带中树坑中土壤覆盖。在绿化树坑中使用本发明再生橡胶丝板，根据树木的具体位置及树坑的形状需要，进行现场加工，剪裁再生橡胶丝板，根据需要填入树坑中覆盖土壤。
根据本发明技术方案制备的再生橡胶丝板因为原料为废旧巨型轮胎的橡胶丝，造价低且可形成胶丝，在加工中较粗的橡胶丝经粘合剂粘合并热压硫化制成胶板的底层，较细的橡胶丝经粘合剂粘合并热压硫化制成胶板的面层，多层胶丝结构紧密形成再生橡胶丝板。因此，再生橡胶丝板具有成本低廉、拉力弹性好和透气渗水性强的特点。在应用于绿化时，在再生橡胶丝板底层上具有排水功能的孔洞结构，便于绿化带中树木的浇灌和树木根系的透气需要。在绿化树坑中使用本发明再生橡胶丝板，可根据树木的具体位置需要，进行现场加工，施工简便。
具体实施例
实施例一
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，筛选5目、10目和20目备用；5或10目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，混合均匀，搅拌20～30分钟；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间根据制品的厚度来确定硫化时间8～30分钟，制备2厘米厚的再生橡胶丝板。
实施例二
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，筛选5目、10目和20目备用：5目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，10目的胶丝用于制备橡胶丝板中层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，混合均匀，搅拌20～30分钟；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间根据制品的厚度来确定硫化时间8～30分钟，制备3厘米厚的再生橡胶丝板。
实施例三
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，筛选5目、10目和20目备用。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，颜料0.3～1.0份，混合均匀，搅拌20～30分钟；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间根据制品的厚度来确定硫化时间8～30分钟，制备再生橡胶丝板。
实施例四
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，筛选5目、10目和20目备用。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，颜料0.3～1.0份，混合均匀，搅拌20～30分钟；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间根据制品的厚度来确定硫化时间8～30分钟，制备带贯穿表层和底层的孔洞或图案的橡胶丝板。
实施例五
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，筛选5目、10目和20目备用。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀，添加剂与胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，颜料0.3～1.0份，混合均匀，搅拌20～30分钟；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间根据制品的厚度来确定硫化时间8～30分钟，制备带贯穿表层和底层的孔洞或图案同时底层有排水通气槽的再生橡胶丝板。
实施例六
将上述任一实施例中制备的再生橡胶丝板用于城市绿化带中树坑中土壤覆盖，在绿化树坑中使用本发明再生橡胶丝板，可根据树木的具体位置及树坑的形状需要，进行现场加工，剪裁再生橡胶丝板，根据需要填入树坑中覆盖土壤，施工简便。
Claims (10)
1.一种利用巨型废旧橡胶轮胎翻新打磨下的胶丝制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(一)原料制备
(1)收集巨型工程轮胎：收集70吨以上的巨型工程车的轮胎，每条轮胎重量2～5.5吨以上；
(2)打磨机制备胶丝：利用巨型轮胎打磨机，打磨胶丝；
(3)胶丝筛选：打磨下的胶丝收集，筛选5目、10目和20目备用。
(二)再生橡胶丝板制备
(1)加入添加剂混合搅拌：胶丝按加工需求量称量，按配方配比，称量添加剂加入胶丝中，将混合物加入搅拌机中搅拌均匀；
(2)热压硫化制板：根据产品尺寸规格将混合好的胶丝填入磨具中装模加压，硫化温度130～150℃，硫化时间8～30分钟，制备橡胶丝板。
2.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(一)原料制备中打磨制备胶丝为利用巨型轮胎打磨机打磨胶丝，制备长度为0.3～08mm的细胶丝、长度为1～4mm的粗胶丝。
3.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(一)原料制备中打磨制备胶丝使用巨型轮胎打磨机为将打磨刀头改造后能够直接打磨制备橡胶丝的打丝机。
4.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(一)原料制备中胶丝筛选后5或10目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层，制备1厘米或2厘米厚的再生橡胶丝板。
5.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(一)原料制备中胶丝筛选后5目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，10目的胶丝用于制备橡胶丝板中层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层，制备3厘米厚的再生橡胶丝板。
6.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(一)原料制备中胶丝筛选后5或10目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层，制备带贯穿表层和底层的孔洞或图案的再生橡胶丝板。
7.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(一)原料制备中胶丝筛选后5或10目的胶丝用于制备橡胶丝板底层，20目的胶丝用于制备橡胶丝板面层，制备带贯穿表层和底层的孔洞或图案同时底层有排水通气槽的再生橡胶丝板。
8.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(二)再生橡胶丝板的制备中加入添加剂混合搅拌步骤，所述添加剂为胶粘剂，按配方配比，胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，混合均匀，搅拌20～30分钟。
9.如权利要求1所述制造再生橡胶丝板的方法，其特征在于，所述步骤(二)再生橡胶丝板的制备中加入添加剂混合搅拌步骤，所述添加剂为胶粘剂和颜料，按配方配比，胶丝按质量比100份胶丝，胶粘剂5～10份的比例，颜料0.3～1.0份，混合均匀，搅拌20～30分钟。
10.一种如权利要求1所述利用巨型废旧橡胶轮胎翻新打磨下的胶丝制造的再生橡胶丝板的用途，其特征在于，将再生橡胶丝板用于城市绿化带中树坑中土壤覆盖。
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