CN102319854A - 超临界汽水分离器侧封头的锻制方法 - Google Patents

超临界汽水分离器侧封头的锻制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102319854A
CN102319854A CN201110237974A CN201110237974A CN102319854A CN 102319854 A CN102319854 A CN 102319854A CN 201110237974 A CN201110237974 A CN 201110237974A CN 201110237974 A CN201110237974 A CN 201110237974A CN 102319854 A CN102319854 A CN 102319854A
Authority
CN
China
Prior art keywords
forging
side end
billet
side seal
seal head
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201110237974A
Other languages
English (en)
Inventor
万东海
张令
洪大钧
张自生
王严
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guizhou Aerospace Xinli Casting and Forging Co Ltd
Original Assignee
Guizhou Aerospace Xinli Casting and Forging Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guizhou Aerospace Xinli Casting and Forging Co Ltd filed Critical Guizhou Aerospace Xinli Casting and Forging Co Ltd
Priority to CN201110237974A priority Critical patent/CN102319854A/zh
Publication of CN102319854A publication Critical patent/CN102319854A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Abstract

本发明提供了一种超临界汽水分离器侧封头的锻制方法。将钢锭加热1150～1250℃，经锻压制成坯料，坯料经加热1150～1200℃，再经冲孔、拔长、扩孔，锻制成长850～1000mm、外径950～1100mm、内孔600～700mm的锻坯。将锻坯加热1150～1200℃，并用多段圆柱及圆台组合结构的变截面芯棒将其挑起置于预热350～450℃的上模与下模之间，通过旋压成型，再经冲头冲孔，即制成锻件。锻件经热处理、小余量机加工，即制成侧封头。该方法可用于不同规格和形状相似的其它型号侧封头，其微观组织分布均匀、致密、纤维方向随形分布，具有优良的综合力学性能，能耐高温、高压，耐腐蚀，且加工余量小，加工周期短，省材，制造成本低。

Description

超临界汽水分离器侧封头的锻制方法
技术领域
本发明属于锻压制造技术领域，特别涉及一种超临界汽水分离器侧封头的锻制方法。
背景技术
侧封头，是一种在高温、高压条件下用于超临界汽水分离器的压力边界的零件。它结构较复杂，对耐高温、高压、抗腐蚀、内部缺陷、综合力学性能的要求高。采用传统方法制造时，是按照侧封头的最大外径和最小内径锻制成-个筒体，然后经机加工去除大量多余的金属制成。该方法锻制的筒体厚度大、体重，一般约5～7吨，其材料组织分布不均匀，坯料内部存在间隙，有孔洞等缺陷，因而降低了侧封头的耐高温、高压、耐腐蚀和综合力学性能。传统方法锻制的侧封头需经机加工去除大量多余的金属材料，故加工周期长，耗材，制造成本高。
发明内容
本发明的目的，在于针对综上所述的超临界汽水分离器侧封头采用传统方法制造时存在的诸多问题，提供-种材料组织分布均匀、致密，纤维方向随形分布，能耐高温、高压、耐腐蚀，具有优良的综合力学性能的锻制超临界汽水分离器侧封头的方法。该方法机加工余量小，加工周期短，省材，制造成本低。
本发明的超临界汽水分离器侧封头锻制时，它先将钢锭加热1150～1250℃，经锻压制成坯料，坯料经加热1150～1200℃，再经冲孔、拔长、扩孔，锻制成长850～1000mm、外径950～1100mm、内孔600～700mm的锻坯。将锻坯加热1150～1200℃、并用多段圆柱及圆台组合结构的变截面芯棒将其挑起置于预热350～450℃的上模与下模之间，通过旋压成型，再经冲头冲孔，即制成锻件。锻件经880～930℃的热处理、小余量机加工，即制成成型的侧封头。
本发明的超临界汽水分离器侧封头的锻制方法，可用于不同规格和形状相似的其它型号侧封头，其微观组织分布均匀、致密、纤维方向随形分布，具有优良的综合力学性能，能耐高温、高压、耐腐蚀，且加工余量小，加工周期短，省材，制造成本低。
附图说明
图1，系本发明的超临界汽水分离器侧封头的锻坯的主剖视图；
图2，系本发明的超临界汽水分离器侧封头的锻制方法使用芯棒挑起锻坯置于模具中的主剖视图；
图3，系本发明的超临界汽水分离器侧封头的锻件的主剖视图；
图4，系本发明的超临界汽水分离器侧封头成型件的主剖视图。
具体实施方式
以下结合上述附图实例，对本发明的超临界汽水分离器侧封头的锻制方法作进一步叙述。
本发明的超临界汽水分离器侧封头的锻制方法的实例，包括有锻坯1、上模2、下模3、芯棒4、锻件5、侧封头6。
本发明的超临界汽水分离器侧封头锻制时，它先将钢锭加热1150～1250℃，经反复多次锻压，以改变其组织状态，焊合内部缺陷，制成侧封头的坯料。将该坯料加热1150～1200℃，经冲孔、拔长、扩孔，锻制成长850～1000mm、外径950～1100mm、内孔600～700mm的锻坯1。将锻坯1加热1150～1200℃，用多段圆柱及圆台组合结构的变截面芯棒4将其挑起置于预热350～450℃的上模2与下模3之间，通过旋压成型，再经冲头冲孔，即制成锻件5。锻件5经880～930℃的热处理、综合力学性能试验、微观组织及抗高压检验，小余量机加工，即制成成型的侧封头6。

Claims (2)

1.一种超临界汽水分离器侧封头的锻制方法，它将钢锭加热1150～1250℃，经锻压制成坯料，坯料经加热1150～1200℃，再经冲孔、拔长、扩孔，锻制成长850～1000mm、外径950～1100mm、内孔600～700mm的锻坯(1)，其特征在于将锻坯(1)加热1150～1200℃、并用芯棒(4)将其挑起置于预热350～450℃的上模(2)与下模(3)之间，通过旋压成型，再经冲头冲孔，即制成锻件(5)，锻件(5)经880～930℃的热处理、小余量机加工，即制成成型的侧封头(6)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于芯棒(4)系多段圆柱及圆台组合结构的变截面。
CN201110237974A 2011-08-18 2011-08-18 超临界汽水分离器侧封头的锻制方法 Pending CN102319854A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201110237974A CN102319854A (zh) 2011-08-18 2011-08-18 超临界汽水分离器侧封头的锻制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201110237974A CN102319854A (zh) 2011-08-18 2011-08-18 超临界汽水分离器侧封头的锻制方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN102319854A true CN102319854A (zh) 2012-01-18

Family

ID=45447757

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201110237974A Pending CN102319854A (zh) 2011-08-18 2011-08-18 超临界汽水分离器侧封头的锻制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102319854A (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102658350A (zh) * 2012-05-02 2012-09-12 成都川康铸锻有限责任公司 泥浆泵空气包外壳锻造工艺
CN102806288A (zh) * 2012-08-17 2012-12-05 贵州航天新力铸锻有限责任公司 外方内圆形锻件的模套式环轧成型工艺
CN103722064A (zh) * 2014-01-22 2014-04-16 二重集团（德阳）重型装备股份有限公司 大型封头一步成形方法
CN104550623A (zh) * 2013-10-22 2015-04-29 中国第一重型机械股份公司 核反应堆压力容器大型顶盖封头的整体仿形锻造方法
CN109317589A (zh) * 2018-10-30 2019-02-12 浙江远大重工锻压有限公司 大尺寸碗状阀盖的锻压工装及成型工艺
CN109967553A (zh) * 2017-12-27 2019-07-05 上海新闵重型锻造有限公司 一种带加长管的球形封头的成型方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5636356A (en) * 1979-09-04 1981-04-09 Japan Steel Works Ltd:The Method of hole-enlarging forging
CN101199979A (zh) * 2006-12-15 2008-06-18 上海重型机器锻件厂 大型锥形筒体的锻造方法
WO2008145092A1 (de) * 2007-05-26 2008-12-04 Neumayer Tekfor Holding Gmbh Verfahren zur herstellung von hohlwellengrundkörpern sowie nach dem verfahren hergestellte hohlwellengrundkörper
CN101564750B (zh) * 2009-04-17 2011-02-02 二重集团（德阳）重型装备股份有限公司 核电蒸发器带直边锥形筒体锻件成形工艺及成形装置
CN101987343A (zh) * 2009-08-07 2011-03-23 上海重型机器厂有限公司 核电设备锥形筒体的锻造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5636356A (en) * 1979-09-04 1981-04-09 Japan Steel Works Ltd:The Method of hole-enlarging forging
CN101199979A (zh) * 2006-12-15 2008-06-18 上海重型机器锻件厂 大型锥形筒体的锻造方法
WO2008145092A1 (de) * 2007-05-26 2008-12-04 Neumayer Tekfor Holding Gmbh Verfahren zur herstellung von hohlwellengrundkörpern sowie nach dem verfahren hergestellte hohlwellengrundkörper
CN101564750B (zh) * 2009-04-17 2011-02-02 二重集团（德阳）重型装备股份有限公司 核电蒸发器带直边锥形筒体锻件成形工艺及成形装置
CN101987343A (zh) * 2009-08-07 2011-03-23 上海重型机器厂有限公司 核电设备锥形筒体的锻造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
李向: "核电大型锻件技术特点及现状", 《装备机械》 *

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102658350A (zh) * 2012-05-02 2012-09-12 成都川康铸锻有限责任公司 泥浆泵空气包外壳锻造工艺
CN102658350B (zh) * 2012-05-02 2014-06-04 成都川康铸锻有限责任公司 泥浆泵空气包外壳锻造工艺
CN102806288A (zh) * 2012-08-17 2012-12-05 贵州航天新力铸锻有限责任公司 外方内圆形锻件的模套式环轧成型工艺
CN104550623A (zh) * 2013-10-22 2015-04-29 中国第一重型机械股份公司 核反应堆压力容器大型顶盖封头的整体仿形锻造方法
CN104550623B (zh) * 2013-10-22 2016-04-27 中国第一重型机械股份公司 核反应堆压力容器大型顶盖封头的整体仿形锻造方法
CN103722064A (zh) * 2014-01-22 2014-04-16 二重集团（德阳）重型装备股份有限公司 大型封头一步成形方法
CN103722064B (zh) * 2014-01-22 2015-06-17 二重集团（德阳）重型装备股份有限公司 大型封头一步成形方法
CN109967553A (zh) * 2017-12-27 2019-07-05 上海新闵重型锻造有限公司 一种带加长管的球形封头的成型方法
CN109317589A (zh) * 2018-10-30 2019-02-12 浙江远大重工锻压有限公司 大尺寸碗状阀盖的锻压工装及成型工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104607580B (zh) 一种超大规格铝合金矩形环的锻造成型工艺
CN102319854A (zh) 超临界汽水分离器侧封头的锻制方法
CN104759850B (zh) 一种铝合金高筒件加工工艺
CN104438419B (zh) 一种高筒形铝合金锻件的锻造成型工艺
CN102189145B (zh) 一种铝合金枝芽类壳体零件多向挤压成形工艺及模具
CN102240772B (zh) 单拐曲轴锻件成形的方法
CN104139145A (zh) 核电堆内构件用导向喇叭口锻件的锻制方法
CN101898224B (zh) 百万千瓦级核电反应堆压力容器下封头锻件的锻压方法
CN105414430A (zh) 带内外台阶大型筒体锻件的仿形锻造方法
CN102527897A (zh) 一种水轮机薄壁台阶短套类主轴法兰的锻造方法
CN102873512A (zh) 核电站用大口径中厚壁无缝钢管的制造方法
CN104139279B (zh) 内梯形槽环形件的制造工艺
CN102172757B (zh) 内外异形面扩孔成形工艺
CN101780518B (zh) 超高压锻造大直径特厚壁无缝钢管成型工艺
CN103817278B (zh) 第三代压水堆核电冷却剂泵泵壳锻件的制造方法
CN104174807B (zh) 一种大口径钛厚壁管材的制造方法
CN104139143B (zh) 椭球形壳体锻件锻制方法
CN105964846B (zh) 一种空心凸齿类锻件的成形方法
CN101862949A (zh) 反挤压锻制方法
CN201618741U (zh) 滚动方、扁钢套模
CN103831585B (zh) 核电堆内构件用导流围板的制造方法
CN203541402U (zh) 制造核电堆内构件用导流围板的模具
CN102357646A (zh) 核级高Cv值旋启式止回阀阀体的锻制方法
CN107876672A (zh) 一种法兰球阀端盖碾环成形方法
CN204035442U (zh) 核电堆内构件用导向喇叭口锻件的锻制模具

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20120118