CN102311202A - 一种煤焦化装置废水的综合处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种煤焦化装置废水的综合处理方法，直流冷却喷淋废水经除油除悬浮物后，80％～99％送至风冷塔降温后循环用做冷却喷淋水，剩余部分作为直流冷却喷淋排污水与经过油水分离的焦油蒸馏废水混合进行处理；上述混合水进行深度除油和脱酚处理，回收混合废水中的污油和挥发酚，处理后的出水送入综合含油污水处理系统；其它来源的综合含油污水处理系统包括间歇式活性污泥法在内的生化处理方法进行处理，处理出水部分做为直流冷却喷淋水的补充水回用。采用本发明方法可使废水得到全部回用或循环使用、污染物得到有效回收，达到了节水减排、废物资源化利用、源头污染负荷削减的目的，并具有显著的环境效益和较好的经济效益。

Description

一种煤焦化装置废水的综合处理方法

技术领域

本发明涉及一种煤焦化装置产生废水的综合处理方法，适用于煤高温焦化或低温半焦化生产装置废水的综合处理。

背景技术

煤焦化装置是以煤为原料，在高温干馏炉或低温汽化炉中发生焦化反应生成焦炭(或半焦)、焦油和煤气，再通过冷却、电捕、分离、洗涤净化、精制等过程生产焦炭(或半焦)、净化煤气、化工产品的生产过程。煤焦化装置产生大量污染物高、难生物降解的废水。

目前国内外对煤焦化废水主要采用混合处理方式，所采用的处理方法以生物法-物化法组合工艺为主，如焦化装置产生的混合废水采用“除油预处理-水解酸化-缺氧生化-好氧生化-接触氧化-混凝过滤-活性炭吸附”等方法进行处理。由于焦化废水污染组分复杂、浓度高、含大量难生物降解性有机物、色度高、臭味大，致使我国90％以上的焦化企业存在着废水处理问题，集中表现在处理出水COD不能稳定达标、挥发酚和氨氮浓度普遍超标等。而与此同时，随着水资源的不足，污水处理回用成本工业生产的必然要求。

CN200910108123.6提出一种焦化废水处理工艺及其处理设备，焦化废水首先通过平流式隔油池除去浮油；再送入加压溶气浮选系统进一步除去呈乳化态的焦油，同时去除一部分COD；出水经均质池均化处理后送至水解酸化池，在此将废水中的难生物降解性有机组分转化成低分子有机酸；出水进入BSBR(固定填充的弹性立体填料做生物载体)进行生物脱C、脱N处理。经以上组合工艺处理后，可使焦化废水(混合源水COD≯2500mg/L、氨氮≯300mg/L)处理到满足我国污水综合排放标准的一级标准要求。CN200810225229.X提出一种实现焦化废水回用的处理系统及其处理方法，焦化废水经生化处理后的出水再通过混凝沉淀、光催化臭氧氧化、活性炭过滤等组合工艺处理，可将废水中的难生物降解性的有毒、复杂高分子有机物分解成低分子有机物，使COD满足生产用水要求，同时达到降低氨氮、脱出臭味和杀菌的目的，以实现焦化废水的回用。CN200810243787.9提出焦化废水处理回用方法及其装置，其处理过程由预处理、生化处理、深度处理三部分组成。预处理部分主要包括隔油、气浮和电化学单元，废水经隔油、气浮处理除去废水中的重油、轻油、悬浮物(SS)及部分色度后，再利用电化学强化处理(包括电气浮、电絮凝、强氧化)将大分子难生物降解组分进行转化，同时深度除去石油类和SS。生化处理部分主要采用厌氧-兼氧-好氧-MBR组合工艺，实现废水脱N、脱碳的目的。深度处理部分主要采用臭氧-活性炭-反渗透组合工艺，经处理后的出水COD≤60mg/L、氨氮≤15mg/L、TDS≤1000mg/L，可回用于生产过程。

通过分析，上述处理方法主要存在以下几个方面的问题：首先，均没有基于源水性质提出污污分流处理和分质回用方法，致使不同类型的废水混合处理，造成水质复杂、处理难度增加、不利于污水回用和物料回收；其次，未对污水中的高浓度挥发酚、石油类等污染物予以回收，造成资源浪费和末端治理污染负荷大；第三，处理流程较为复杂，投资、运行费用、占地均较高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提出一种煤焦化废水的处理方法，按照不同的水质性质对源水进行分类综合处理，处理后的出水再进行综合分质回用或循环使用。

本发明煤焦化装置废水的综合处理方法包括如下内容：

将煤焦化装置产生的废水划分为直流冷却喷淋废水，焦油蒸馏废水和其它来源的综合废水；

直流冷却喷淋废水经除油除悬浮物后，80％～99％送至风冷塔降温后循环用做冷却喷淋水，剩余部分作为直流冷却喷淋排污水与经过油水分离的焦油蒸馏废水混合进行处理；经过油水分离的焦油蒸馏废水与直流冷却喷淋排污水的混合水进行深度除油和脱酚处理，回收混合废水中的污油和挥发酚，处理后的出水送入综合含油污水处理系统；综合含油污水处理系统包括间歇式活性污泥法(SBR)在内的生化处理方法进行处理，处理出水部分做为直流冷却喷淋水的补充水回用。

本发明方法中，直流冷却喷淋废水除油除悬浮物处理装置主要由斜板沉淀池1、旋流器2和聚结过滤器3组成。直流冷却喷淋废水经斜板沉淀池1除去大部分浮油和部分悬浮物后，出水送入旋流器2进一步除油、除悬浮物；旋流出水送入装有聚结材料的聚结过滤器3，同时加入适量的破乳剂，以深度去除水中的乳化油；出水打回风冷塔5降温后作为煤干馏后油气直流冷却喷淋水循环使用。由于上述处理出水仍含有一定的油、酚和悬浮物，为保证该系统的长期稳定运行，由本系统排出适量的排污水送入焦油蒸馏废水处理系统处理，直流冷却喷淋水的不足部分由后续综合含油污水处理系统的处理出水补充。

焦油蒸馏废水脱油脱酚处理装置主要由高效油水分离器6、溶气气浮机7、纤维束过滤器9、大孔树脂酚吸附单元10等组成。焦油蒸馏废水送入装有聚结材料的密闭式高效油水分离器6进行油水分离；分离后出水与来自直流冷却喷淋水处理系统的少量排污水混合送入溶气气浮机7深度除油；除油后的出水送入纤维束过滤器9脱除废水中的悬浮物；出水进入大孔树脂酚吸附单元10回收粗酚，处理后的出水送入综合含油废水处理系统中的SBR生化单元处理。

综合含油废水处理系统主要由隔油调节罐12和两级SBR生化单元14、16等组成。来自生产过程的其它含油污水，如焦油精制、煤气净化等低浓度含油废水经隔油调节罐12油水分离后，与焦油蒸馏废水脱油脱酚处理系统的出水混合送入一级SBR生化单元14，一级SBR生化单元出水送入二级SBR生化单元。一级SBR生化单元主要进行脱C处理，二级SBR生化单元主要进行脱氮处理。为保证良好的脱N效果，向二级SBR单元16定期投加脱氮生物菌。二级SBR生化单元处理后的出水部分用做直流冷却喷淋水的补水，剩余部分可以用于焦油精制、煤气净化、焦油蒸馏、煤厂等过程用水。

本发明方法中，涉及的废水处理单元均为本领域技术人员所熟知的内容，可以采用本领域常规的设备和操作方法。

本发明方法适宜于煤焦化装置生产废水的回用处理，如以煤为原料通过高温干馏或低温干馏生产焦炭、半焦、焦油、煤气以及相应的化工产品精制过程的废水处理、废水回用或循环使用。

经过大量研究表明，对于焦化装置废水，采用混合处理方法，虽然在表面上看为一套处理装置，但由于没有针对不同来源废水的有针对性的处理和回用，总的处理负荷将大大高于本发明优化的处理方法。本发明方法针对煤焦化生产过程产生废水的来源、性质、流量以及回用要求，提出直流冷却喷淋水处理回用、焦油蒸馏废水脱油脱酚处理、综合含油废水处理回用等三个系统。通过悬浮物深度处理、污油和挥发酚处理回收、强化微生物技术等，使焦化废水得到全部回用或循环使用、污染物得到有效回收，达到了节水减排、废物资源化利用、源头污染负荷削减的目的，并可获得显著的环境效益和较好的经济效益。本发明方法将焦化生产过程排放的废水合理分类，有针对性地采用不同的处理过程，不同的处理过程有机结合起来，在满足回用和排放的前提下，最大程度地降低了废水处理装置负荷和设备投资。

附图说明

图1是本发明一种煤焦化废水处理方法的原则流程图。

图中：1-斜板沉淀池；2-旋流器；3-聚结过滤器；4-循环水池；5-风冷塔；6-高效油水分离器；7-溶气气浮机；8-中间池；9-纤维束过滤器；10-大孔树脂吸附单元；11-酸化罐；12-隔油调解罐；13-均质调节池；14-一级SBR单元；15-中间水池；16-二级SBR单元；17-高效生物脱氮菌投加系统；18-鼓风机；19-药剂投加系统；20-地下污油罐。

具体实施方式

对于普通的煤焦化生产装置来说，干馏后油气的大量直流冷却喷淋冷却水中的石油类、粉尘和挥发酚含量很高，如石油类在400mg/L以上、悬浮物高达4000mg/L左右、挥发酚约3000mg/L左右，同时废水具有较高的色度和恶臭气味。煤焦油蒸馏处理后的冷凝冷却分离排水，其排水量约为焦油量的10％～20％，主要污染物COD达10000mg/L以上、总油达10000mg/L以上(主要以石油类为主)、挥发酚约2000～3000mg/L、氨氮300～400mg/L等，同时基于不同的原料性质还含有不同含量的硫化物。煤气、焦油等化工产品精制过程产生的综合废水，主要污染物是浓度相对较低的COD、石油类、氨氮、硫化物、挥发酚等。

以下结合附图对本发明方法的具体工艺过程进行说明。

本发明所提出一种煤焦化废水的处理方法，将煤焦化废水分为直流冷却喷淋废水处理回用系统、焦油蒸馏废水脱油脱酚处理系统、综合含油废水的处理回用系统等三个部分，并将三个部分有机结合，具体的工艺过程如下：

(1)直流冷却水处理回用系统

与煤气直接接触的直流冷却喷淋废水首先排入密闭式斜板沉淀池1，水中的浮油和悬浮物因密度差分别浮出水上和沉于水下而得到初步分离，浮油经集油槽排至地下污油罐20予以回收；沉渣定期清理外送。经斜板沉淀池1除去浮油和悬浮物的出水泵入旋流器2进一步旋流脱悬浮物和油，旋分油排至地下污油罐20回收；沉渣外送。旋流器出水在管道混合器中与药剂投加系统19的破乳复合药剂混合后送入装有聚结材料的聚结过滤器3中，通过破乳和聚结作用，使污水中的乳化油、分散油得到深度脱除，处理后的出水排入循环水池4，大部分泵入风冷塔5降温后循环使用。由循环水池4排出的部分排污水则送入焦油蒸馏废水脱油脱酚处理系统。

本发明中的斜板沉淀池1主要用于除去废水中的悬浮物和大颗粒石油类，以利于直流喷淋冷却水循环稳定、风冷塔填料不堵塞，为避免处理过程中的恶臭污染，池体采用加盖密封。废水在斜板沉淀池1的设计停留时间15～20min、表面处理负荷2.5～3.0m³/m²·h，处理后的出水石油类≤350mg/L、悬浮物≤400mg/L。旋流器2主要用于进一步除去废水中的悬浮物、浮油和分散油，处理后的出水石油类≤200mg/L、悬浮物≤50mg/L。聚结过滤器3主要是通过破乳和聚结材料深度去除废水中的乳化油及分散油，内填亲水疏油型纤维滤料，并设置在线自动反冲洗系统。废水在聚结过滤器3的设计流速为30～40m/h，处理后的出水石油类≤50mg/L、悬浮物≤50mg/L。药剂投加系统19所投加的复合药剂为常规聚合硫酸铁、聚合氯化铝等与聚丙烯酰胺的混合剂，总投加量为20～50mg/L。

由于废水中的挥发酚等高浓度有机物在循环过程中与煤焦化后油气接触会形成一个动态平衡，因此不会造成浓度的积累增加而影响循环使用。但为保证该系统不发生盐积累，可以由系统排出一定比例的排污水送入焦油蒸馏废水处理系统。

(2)焦油蒸馏废水脱油脱酚处理系统

焦油蒸馏废水在管道混合器中与来自药剂投加系统19的破乳复合药剂混合后送入装有高分子粗粒化聚结材料的高效油水分离器6进行油水分离，通过破乳和聚结作用，污水中的乳化油、分散油得到大部分脱除。分离后的出水与来自直流冷却水循环系统的排污水混合后进入溶气气浮机7进行深度除油处理，使出水石油类控制到20mg/L以下。高效油水分离器6和溶气气浮机7回收下来的污油则分别排至地下污油罐20回收。溶气气浮机7深度除油后的出水经中间池8泵入纤维束过滤器9，深度脱除废水中的悬浮物。过滤出水进入装有大孔树脂的大孔树脂吸附单元10，通过吸附作用脱除污水中的酚。大孔树脂饱和后通过碱液进行再生，再生液随后在酸化罐11中加酸调节回收粗酚，酸性废水则打入吸附塔重复吸附。除酚后的出水送入综合含油废水的处理回用系统中的均质调节池13中进行生化处理。

本发明中的高效油水分离器6主要借助于破乳和高分子粗粒化材料深度去除废水中的浮油、乳化油及分散油，以利于后续生化处理。高效油水分离器6内填粗粒化高分子疏水性滤料，并设置在线自动反冲洗系统，废水经处理后的出水石油类控制在≤200mg/L。溶气气浮机7再通过溶气气浮和破乳负荷药剂进一步去除废水中的乳化油及小颗粒分散油，使处理后的出水石油类≤20mg/L。溶气气浮机可采用全回流或回流比50％～100％的半回流溶气气浮工艺，并配备溶气罐、溶气水泵、刮泥机、空气释放器等辅助设施。纤维束过滤器9主要用于深度脱除废水中的悬浮物和残留石油类，以利于后续酚的回收，经处理后的出水石油类≤5mg/L、悬浮物≤5mg/L。纤维束过滤器9最好采用悬挂挤压型，内填纤维束滤料，废水设计滤速≤15m/h、压力≤0.6MPa；反洗时间30min、反洗强度10L/m²·s。大孔树脂吸附单元10主要用于深度脱除废水中的挥发酚，并通过碱液对树脂进行再生，再生液再在酸化罐11中经酸调节回收粗酚，经处理后的出水挥发酚≤100mg/L，COD也由10000mg/L以上降至3000mg/L左右。大孔树脂吸附单元10主要由吸附塔、再生系统、pH调节控制系统等组成。其中吸附塔内填充如南开牌NKA-2大孔吸附树脂等常规大孔吸附树脂，填充量为塔体容积的50％～60％，控制废水进塔线速度8～10m/h。吸附树脂饱和后，用5％～10％的碱液反向清洗再生吸附塔，再生液送至酸化罐11，加入98％以上的工业硫酸调节pH值为5～6，回收浮于水面上部的粗酚，下部的出水返回吸附塔前循环处理。药剂投加系统19所投加的复合药剂为常规聚合硫酸铁、聚合氯化铝等与聚丙烯酰胺的混合剂，总投加量为20～50mg/L。

(3)综合含油废水的处理回用系统

来自煤焦油生产过程的其它含油污水，如焦油精制、煤气净化等低浓度含油废水经隔油调节罐12进行油水分离后，与焦油蒸馏废水脱油脱酚处理系统的出水混合送入均质调节池13进行水质水量调节。调节后出水送入一级SBR单元14，经适度脱C后排至中间水池15，再送入二级SBR单元16。为保证良好的氨氮处理效果，由高效生物脱氮菌投加系统17向二级SBR单元16中定期投加高效脱氮生物菌。经上述处理后的出水可回送做直流冷却喷淋水的补水等用途。

本发明中的隔油调节罐12主要用于除油及废水均质均量调节，以保护后续设备及管道系统。隔油调节罐12应选用带有内部分油、排泥设施的结构，如浮油收油器和排泥管等。一级SBR生化单元14和二级SBR生化单元16均采用传统间歇式活性污泥法处理工艺，如采用的主要工艺条件为：日运行周期2个、周期运行时间12h；周期进水时间6h、反应3h、沉淀1.5h、排水1h、闲置0.5h；进水开始曝气；周期排水比20％、采用滗水器排水控制等。为适宜高氨氮废水下的生化处理效率，可以在一级SBR生化单元15完成脱C后，向二级SBR生化单元16中定期投加1.5～2.5公斤/吨废水的高效脱氮微生物菌。经上述处理后的出水可达到COD≤60mg/L、氨氮≤5mg/L、石油类≤1mg/L、挥发酚≤0.5mg/L，可以回用做直流冷却喷淋水的补水等用途。

下面通过实施例进一步说明本发明方法和效果。

实施例1

采用本发明的处理方法对国内某煤矿集团煤化工企业的煤焦化生产装置排出直流冷却喷淋废水、煤焦油蒸馏处理后的冷凝冷却分离废水、煤气及焦油等产品精制排水进行了分类处理和分质回用。其中直流冷却喷淋废水的污染组成为石油类400mg/L、悬浮物4000mg/L、挥发酚3000mg/L、温度56℃；焦油蒸馏冷凝冷却排污水的污染组成为石油类9000mg/L、COD 12000mg/L、氨氮370mg/L、挥发酚3040mg/L、硫化物0.5mg/L、pH 7.8、温度60℃；煤气及焦油等产品精制混合排水石油类300mg/L、COD 1500mg/L、氨氮100mg/L、挥发酚100mg/L、硫化物50mg/L、pH 7～8、温度35℃。采用本发明的方法进行分类处理和分质回用。

直流冷却喷淋废水经斜板沉淀池、旋流器、聚结过滤器等过程除油、除悬浮物处理后，主要出水水质为石油类≤50mg/L、悬浮物≤50mg/L、挥发酚保持不变、温度50℃，经风冷塔降温后直接作为煤干馏后油气直流冷却喷淋水循环使用，由系统排出1％的排污水再送入焦油蒸馏废水处理系统处理，可以保证系统的长周期稳定运转。

焦油蒸馏冷凝冷却废水经高效油水分离器分出粗油后，与直流冷却喷淋废水处理系统的排污水再混合送入溶气气浮机、纤维束过滤器、大孔树脂酚吸附单元等深度除油和回收粗酚处理。处理后出水石油类≤5mg/L、悬浮物≤5mg/L、COD≤3200mg/L、挥发酚≤100mg/L、氨氮和硫化物基本保持不变、温度45℃，再送入综合含油废水处理系统中的SBR生化单元处理。在该过程中废水中的高浓度挥发酚得到回收，并达到了深度削减COD的目的。

煤气及焦油等产品精制排水等综合含油废水经隔油调节罐做粗油水分离后，与焦油蒸馏废水处理系统的出水混合送入两级SBR生化单元进行脱C、脱N处理，处理后的出水COD≤60mg/L、氨氮≤5mg/L、石油类≤1mg/L、挥发酚≤0.5mg/L，可回用做直流冷却喷淋水的补水等用途。在该系统为保证良好的脱N效果，向二级SBR单元中定期投加市售的高效脱氮生物菌。

实施例2

采用实施例1的处理方法，处理与实施例1相同的直流喷淋冷却废水2000m³/h。处理装置的主要组成及工艺参数为：(1)斜板沉淀池两组，采用密闭式结构，总体合建尺寸20×15×8m；有效停留时间15min、表面负荷3.0m³/m²·h；池体采用钢砼结构，内衬玻璃钢防腐；斜板采用硬质塑料板材；配置螺旋输泥机2套。(2)旋流器4台，单台尺寸1.02×0.955×2.755m；设计压力0.04MPa；材质选用耐磨复合材料。(3)聚结过滤器7台，单台尺寸6.6×2.2×2.2m；滤速40m/h、压力0.1～0.2MPa；主体材质采用碳钢结构；填料选用亲水疏油型纤维滤料；设置在线自动反冲洗系统。(4)循环水池1座，尺寸14×6×4m；有效停留时间10min；池体采用钢砼结构，内衬玻璃钢防腐。

直流喷淋冷却废水2000m³/h经以上处理装置处理后，出水石油类≤50mg/L、悬浮物≤50mg/L、挥发酚保持不变、温度50℃。其中1976m³/h经风冷塔降温后直接作为煤干馏后油气直流冷却喷淋水循环使用，剩余24m³/h作为系统排污送入焦油蒸馏废水处理系统处理。

实施例3

采用实施例1的处理方法，处理与实施例1相同的焦油蒸馏废水4.0m³/h以及来自实施例2的24m³/h系统排污水。处理装置的主要组成及工艺参数为：(1)高效油水分离器1台，直径1.2m、高2.15m；操作压力0.1～0.2MPa；主体材质采用碳钢结构；填料选用粗粒化高分子滤料；设置在线自动反冲洗系统。(2)溶气气浮机1台，4.35×2×2.2m；溶气压力0.3MPa、回流比50％；主体材质采用钢砼一体化结构，内衬玻璃钢防腐；配套附属设备包括溶气罐1个、溶气水泵1台、刮泥机1套、TVIII空气释放器3只。(3)中间池1座，尺寸3.5×3.5×4m；有效停留时间30min；池体采用钢砼结构，内衬玻璃钢防腐。(4)纤维束过滤器1台，采用悬挂挤压式，直径2.02m、高4.8m；滤速15m/h、压力0.6MPa；反洗时间30min、反洗强度10L/m²·s；主体材质采用碳钢结构；填料选用纤维束滤料。(5)大孔树脂吸附单元，设置吸附塔2个，直径1.6m、高3.5m，内装南开牌NKA-2大孔吸附树脂7.2m³，材质选用碳钢；碱液罐1个，有效容积30m³，材质选用碳钢内衬橡胶；浓硫酸罐1个，有效容积5m³，材质选用硬质塑料；清水罐1个，有效容积30m³，材质选用碳钢；在线pH控制系统1台。(6)酸化罐1座，有效容积5m³，材质选用硬质塑料。

焦油蒸馏废水及直流冷却喷淋水处理系统的排污水经以上处理装置处理后，出水石油类≤5mg/L、悬浮物≤5mg/L、COD≤3200mg/L、挥发酚≤100mg/L、氨氮和硫化物保持不变、温度45℃，再送入综合含油废水处理系统中的SBR生化单元处理。在该过程中废水中的高浓度挥发酚得到回收，粗酚回收量约559吨/年，同时深度削减了废水中的COD量。

实施例4

采用实施例1的处理方法，处理与实施例1相同的煤气及焦油等产品精制排水等综合含油废水1.2m³/h以及来自实施例3的28m³/h焦油蒸馏废水处理系统的出水。处理装置的主要组成及工艺参数为：(1)隔油调节罐1座，罐体直径2.5m、高5m；废水调储时间8h；材质采用碳钢内衬防腐涂料；内置浮油收油器一套。(2)均质调节池1座，兼做一级SBR生化系统的源水池；总有效容积525m³，池体采用钢砼结构，内衬玻璃钢防腐。(3)一级SBR生化单元，设SBR生化反应池1座，主体尺寸20×12×6.5m；池体采用钢筋砼结构，内涂煤沥青防腐；池底布设280个ABS材料的微孔曝气器；设置碳钢材质滗水器1台，出水堰长4m、滗水深度1.4m、过水流速25L/ms、排水管径300mm；处理单元采用传统SBR法处理工艺，日运行周期2个、周期运行时间12h；周期进水时间6h、反应3h、沉淀1.5h、排水1h、闲置0.5h；进水开始曝气；周期排水比20％、采用滗水器排水控制；主要工艺运行控制参数为温度20～35℃、DO(溶解氧)2～4mg/L、污泥浓度4～6g/L；总气水体积比42∶1；采用膜片微孔曝气器，氧利用效率15％。(4)二级SBR生化单元，设SBR生化反应池1座，主体尺寸20×22×6.5m；池体采用钢筋砼结构，内涂煤沥青防腐；池底布设500个ABS材料的微孔曝气器；设置碳钢材质滗水器1台，出水堰长4m、滗水深度1.4m、过水流速25L/ms、排水管径300mm；处理单元采用传统SBR法处理工艺，日运行周期2个、周期运行时间12h；周期进水时间6h、反应3h、沉淀1.5h、排水1h、闲置0.5h；进水开始曝气；周期排水比20％、采用滗水器排水控制；主要工艺运行控制参数为温度20～35℃、D02～4mg/L、污泥浓度4～6g/L；总气水体积比42∶1；采用膜片微孔曝气器；氧利用效率15％。为保证良好的脱N效果，每5～7天向SBR池中投加抚顺石油化工研究院研发的高效脱氮生物菌，投加量为1.5～2.5公斤/吨废水。

综合含油废水以及来自焦油蒸馏废水处理系统的出水经以上处理装置处理后，出水COD≤60mg/L、氨氮≤5mg/L、石油类≤1mg/L、挥发酚≤0.5mg/L，可回用做直流冷却喷淋水的补水。

Claims (8)

1.一种煤焦化装置废水的综合处理方法，包括如下内容：

将煤焦化装置产生的废水划分为直流冷却喷淋废水，焦油蒸馏废水和其它来源的综合废水；

直流冷却喷淋废水经除油除悬浮物后，80％～99％送至风冷塔降温后循环用做冷却喷淋水，剩余部分作为直流冷却喷淋排污水与经过油水分离的焦油蒸馏废水混合进行处理；经过油水分离的焦油蒸馏废水与直流冷却喷淋排污水的混合水进行深度除油和脱酚处理，回收混合废水中的污油和挥发酚，处理后的出水送入综合含油污水处理系统；其它来源的综合含油污水处理系统包括间歇式活性污泥法在内的生化处理方法进行处理，处理出水部分做为直流冷却喷淋水的补充水回用。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：直流冷却喷淋废水除油除悬浮物处理装置主要由斜板沉淀池、旋流器和聚结过滤器组成。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于：直流冷却喷淋废水经斜板沉淀池除去大部分浮油和部分悬浮物后，出水送入旋流器进一步除油、除悬浮物；旋流出水送入装有聚结材料的聚结过滤器，同时加入破乳剂，以深度去除水中的乳化油；出水打回风冷塔降温后作为煤干馏后油气直流冷却喷淋水循环使用。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：焦油蒸馏废水脱油脱酚处理装置主要由高效油水分离器、溶气气浮机、纤维束过滤器、大孔树脂酚吸附单元组成。

5.按照权利要求1或4所述的方法，其特征在于：焦油蒸馏废水送入装有聚结材料的密闭式高效油水分离器进行油水分离；分离后出水与来自直流冷却喷淋水处理系统的排污水混合送入溶气气浮机深度除油；除油后的出水送入纤维束过滤器脱除废水中的悬浮物；出水进入大孔树脂酚吸附单元回收粗酚，处理后的出水送入综合含油废水处理系统中的SBR生化单元处理。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：综合含油废水处理系统主要由隔油调节罐和两级间歇式活性污泥法生化单元组成。

7.按照权利要求1或6所述的方法，其特征在于：来自包括焦油精制、煤气净化的低浓度含油废水经隔油调节罐油水分离后，与焦油蒸馏废水脱油脱酚处理系统的出水混合送入一级间歇式活性污泥法生化单元，一级间歇式活性污泥法生化单元出水送入二级间歇式活性污泥生化单元，二级间歇式活性污泥生化单元处理后的出水部分用做直流冷却喷淋水的补水。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于：向二级间歇式活性污泥单元定期投加脱氮生物菌。

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