CN102303035B - 一种含油工业废弃物的无污染连续处理设备及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及循环经济技术领域，特别涉及一种含油工业废弃物的连续处理设备及其处理方法。该设备由进气口、进气阀门、加料仓、底座、热处理仓、热交换器、出料阀门、尾气处理器、出料仓等构成，该设备将除水、除油、焙烧、还原工艺在该设备上完成。本发明具有工艺流程短、成本低、无二次污染、可连续处理含油工业废弃物，可实现含油工业废弃物的绿色循环高值化再利用，具有良好的经济、社会和环保效益。
Description
技术领域
本发明属于循环经济技术领域，尤其涉及一种对冶金、机械工业生产时产生的含油工业废料进行无污染连续处理设备及其方法。
背景技术
现今，机械加工在工业生产中的地位越来越重要。常用的机械加工包括钣金加工(剪、切、折、弯、压等)和切削加工(车、铣、刨、磨、钻等)。在切削加工(车、铣、刨、磨、钻等)过程中，为提高切削效率、工作精度和降低工件表面粗糙度、延长刀具使用寿命、达到最佳的经济效果，就必须减少刀具和工件、刀具和切削之间摩擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。机械加工工业普遍使用乳化液来冷却、润滑、清洗、防锈，以提高产品的质量，延长机床的使用寿命。乳化液由矿物油等油份与表面活性剂配制而成。
常用的切削液为水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。在切削加工时，要根据所切材料的性能、切削特点、加工工艺等来确定切削液的种类：加工铸铁、铸铝等脆性金属可选润滑好，黏度小的煤油或7%~10%的乳化液；加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液；加工有色金属或铜合金一般选用乳化液或切削油；加工难切削工件，如不锈钢、耐热钢及含有铬、镍、钼、锰、钛、铌、钨等元素的材料时，一般应选用10%~15%的挤压切削油或极压乳化液。切削加工完成后，由于加工工具与被加工材料间的摩擦，通常会产生大量的含油切削屑。
冷轧钢板生产过程中，需要将乳化液不断喷洒在钢板和轧辊之间，起冷却、润滑和清洁作用。冷轧乳化液一般是由体积分数2%~10%的轧制油和水均匀混合而成，轧制油的主要组分是矿物油、植物油以及乳化剂。轧制过程中钢板和轧辊之间由于巨大摩擦力的作用，会产生大量的铁合金颗粒。这些铁合金颗粒不断地分散到乳化液中，这样的乳化液循环使用会影响冷轧产品的质量。
为了提高冷轧产品质量，20世纪90年代前用过滤的方法把乳化液中较大的铁颗粒滤掉，之后各冷轧厂相继增添了磁过滤装置以吸附乳化液中较小的铁颗粒。由于用磁过滤装置吸附出铁粉颗粒的同时还吸附了大量的轧制油，因此磁过滤产物是铁粉和轧制油的混合物，俗称“铁泥”。冷轧厂一般把这些“铁泥”作为工业垃圾进行掩埋或燃烧，既污染环境又浪费资源。
铝带箔的轧制过程中，需要使用大量的铝箔轧制油。铝箔轧制油质量、纯度直接关系到铝带箔的质量。但铝箔轧制油在使用过程不可避免的被机械油、液压油、润滑脂及铝合金粉末杂质“污染”，这些杂质会导致轧制油的粘度上升，影响冷却、润滑效果，从而导致铝带箔出现黄斑等缺陷。更换下线的废旧轧制油如果不被循环利用，则会增加企业成本、造成资源浪费并且污染环境。
含油污泥是化学法处理轧钢含油废水过程的必然产物，其体积约占处理污水体积的0.5%~1%。含油污泥中含有大量氧化铁粉粒而比重较大，含油量高达10%~20%，粘度高，易形成“油泥团”，因此在日常生产运行中必须进行妥善处理和处置。污泥的处理费用约占整个水处理费用的10%~20%。随着轧钢企业生产能力的提高，用水量增大，污泥的排放量也相应增加。
高速钢是一种重要的高合金工具钢，它的出现给金属切削加工工业带来了一场革命，目前仍被广泛地应用于金属切削加工工业。高速钢中含有较多贵重金属，价格比较昂贵，但在高速钢加工成型刀具过程中，有大量的高速钢磨屑作为废品丢弃。据统计，高速钢钻头磨削生产中有三分之一的原料变成磨屑。仅我国高速钢钻头生产一项，每年有上百万吨高速钢磨屑被丢弃，造成极大的浪费，并污染了环境，因此高速钢磨屑的回收及综合利用是非常有意义的，具有较好的经济效益和社会效益。高速钢钻头磨屑粒度细小，相对表面积非常大，含油量较大，长期放置已结成硬油块状，除去其表面的油污非常困难，这给分离提纯、综合利用高速钢磨屑带来了极大的困难。
现有的含油工业废弃物脱油的研究和专利大多使用加入表面活性剂后清洗、磁性净化法、真空低温蒸馏法。如日本公开的热轧含油污泥湿式脱油处理方法（昭53-100970、昭54-94170），其中昭54-94170专利技术工艺过程较长，经搅拌后需进行二次水洗作业，再进行过滤，且要求搅拌后要求静止90分钟，流程不连续；而昭54-94170专利技术洗涤剂的助洗剂全为有机溶剂，具有易燃易挥发的特点，将造成空气污染，且流程同样为不连续进行；中国专利97109093.9公开了一种利用洗涤剂去除热轧含油铁泥表面油污的方法，利用此法可以得到超级铁精矿，此发明存在除油效率不高（处理后含油率1%）、添加的洗涤剂容易造成二次污染、不具备除油后的产物连续再加工的缺点。中国专利200810119646.6公开了一种废轧制油的再生方法，此方法向废轧制油中先投加碱，再投加聚丙烯酰胺，最后离心分离，此方法回收油彻底，但也存在流程较长、油与水分离不彻底的缺点。
中国专利94201662.9公开了一种轧制油铁磁性微粉的电磁净化装置。这种装置由过滤箱、磁轭、铁芯、线圈、磁极、进出管路等组成。过滤箱装在两磁极之间，箱内充以钢棒或钢球，轧制油从钢棒或钢球之间通过时，便可以使轧制油中的铁磁性微粉吸附在钢棒或钢球上达到净化目的。这种装置结构简单，效果良好，经济效益和社会效益明显，有很好的推广前景。但此发明存在脱油不彻底、处理废料单一，只能处理铁磁性废料的缺点。
中国专利101775330A公开了一种废旧轧制油再生装置，包括进油泵，进油泵连接有热交换器，进油泵与热交换器之间设有用于计量废旧轧制油的流量计，热交换的输出端连通有用于对轧制油与重油进行分离的薄膜蒸馏器，热交换器，薄膜蒸发器的输入端循环连通有导热油炉，薄膜蒸馏器连接有用于收集气体轧制油的冷凝器，冷凝器连接有用于满足蒸馏蒸发器要求的真空度、使轧制油在闪点以下蒸发的真空机组，薄膜蒸馏器的下端连接有用于收集未蒸发的重油的重油罐及用于收集成品油的成品油罐。该发明结构设计合理，充分保护了轧制油基础油成分及添加剂成分不被破坏，同时废旧轧制油再生效率极高，同时再生后的轧制油纯净度极高，但也存在造价较高、流程繁琐、油气易粘在设备内壁上的缺点。
还原铁粉是粉末冶金行业中一种重要的金属原料粉末，被广泛的应用。工业生产还原铁粉使用的主要原料为轧钢铁鳞，目前的研究和专利集中在现有工艺的优化、替代原料的选择和新工艺的设计上。
中国专利01136248.0公开了一种还原轧钢铁鳞和铁精矿制备合金铁粉的方法，利用轧钢铁鳞、铁精矿为主要原料，经过两次还原工艺制备了合金铁粉。在还原过程中，铁精矿中合金元素进入铁粉，对铁粉起良好的合金强化作用。中国专利201010185265.5公开了一种利用炼铁废渣经破碎、磁选、筛分后得到的尾渣为原料制备还原铁粉的方法。该方法工艺步骤简单，减少了铁资源的浪费，但也存在原料杂质较多、铁含量较低的缺点；中国专利201010191698.1公开了一种用铁矿石制备还原铁粉及高纯铁精粉的方法，通过铁矿石破碎、干磨制粉、还原剂制备、球团物料混匀、球团制备、球团焙烧、水淬、磨矿分级、磁选、产品脱水烘干等，得到高纯铁精粉，该方法存在工艺较繁琐、原料中杂质较多、铁含量低的缺点；中国专利99115277.7公开了一种从转炉污泥制备粉末冶金用铁粉的方法，将转炉污泥铁粉与氯盐的水溶液混合，进行原电池反应，待铁粉颗粒发生粘接后，用水冲洗残留盐份，将所得铁粉在氢气还原电炉中还原，该方法存在原电池反应速度较慢、铁粉产出率不高的缺点；中国专利200480000156.4公开了一种使氧化铁粉末和还原剂粉末以交替而且成螺旋形堆积的方式装入反应容器内，利用进行还原处理、气体反应效率高、而且不仅质量高、生产率高，还不受还原时间制约可以调整转入量，在调整生产上有利的海绵铁制造方法和装入装置的方法。
冷轧铁泥与铁鳞、铁矿石、转炉污泥、铁精矿粉、冶金渣等原料相比，具有铁含量高、铁合金颗粒粒度细、含油量大、Si、S杂质含量低、含有大量盐类添加剂的特点。以冷轧铁泥为原料，经过清洗去盐类杂质后，在本发明设计的设备中连续进行脱油、氢气还原，可直接得到性能优良的还原铁粉。与现有方法相比，具有原料来源广、无污染、设备简单、流程短、可连续处理、得到的还原铁粉粒度细小的特点。
氧化铁红广泛应用于彩砖彩瓦、彩色水泥、建筑涂料和油漆、油墨等行业中。目前我国高纯氧化铁红的生产大多以高纯低碳钢薄片或者成品的高价铁盐为原料，这种原料收集困难，来源不定，价格较贵，数量非常少。也有部分氧化铁红生产方法是利用含铁工业废渣、烧渣、铁泥等作为原料，这些方法大多需要经过酸洗、磁选等处理工序，生产流程长，能耗高。
中国专利93108118.1公开了一种从磁铁矿生产合成氧化铁红颜料的方法。此方法是将磁铁矿经细磨、精选至含TFe＞69%的精矿粉，向其中加入不足反应量的硫酸，经强搅拌反应得到铁盐、亚铁盐及杂质的混合物，再经烘干后得到生料。把生料在高温下煅烧成熟料，冷却后粉碎得到氧化铁红产品。该发明所述方法中的不足在于，用其原料制备氧化铁红过程中个，必须用酸对其进行处理。这不仅污染环境，而且工艺流程长、生产成本高等；中国专利97107305.8公开了一种氧化铁红的制取方法，以TFe＞65%、粒度为-100目占99%的高炉除尘灰作为原料，经粉碎、磁选、焙烧、粉碎工艺后，制得其成品。该方法具有不用酸处理原料、不污染环境、工艺流程短、设备简单易控、生产成本低、设备投资省等诸多优点；中国专利86100780公开了一种利用含三氧化二铁70%以上的工业烧渣，与硫酸反应，生成硫酸高铁，经煅烧获得二次再生三氧化二铁，再经粉碎、漂洗，去除水溶性盐类，制得氧化铁红颜料。该方法存在需要使用酸进行反应，可能会造成环境的污染的缺点；中国专利90104157B公开了一种利用天然富赤铁矿石经粉碎、球磨、分级、选矿、分级过滤、烘干、煅烧而得到的氧化铁红颜料，该生产方法工艺流程短， 但存在粉碎、球磨、选矿等高耗能的工艺流程；中国专利00131922.1，公开了一种由含铁工业废渣制取高温陶瓷着色用氧化铁红颜料的方法，以含Fe2O3 38%以上的工业废渣为主要原料，加硫酸固化反应，水萃过滤，沉淀反应，氧化老化，洗涤过滤，烘干，煅烧，粉碎，得低成本、高稳定性的氧化铁红颜料。此方法的不足之处是能耗较高，生产周期较长，工艺较为复杂，生产成本相对较高。
永磁铁氧体被普遍应用于工、农、医、军事等人类生活的各个领域，而锶铁氧体又是应用最广、产量最高和历史最久的永磁铁氧体。目前，我国永磁铁氧体市场需求逐年增加，当前生产锶铁氧体预烧料采用的原料主要为铁红和铁鳞。铁红的价格昂贵，而铁鳞因近年来电炉炼钢的需求，造成可用于生产铁氧体的数量大大减少。因此寻找生产锶铁氧体的廉价原料已成为当务之急。
发明内容
为了上述解决的技术问题，本发明的目的是提供一种将含油工业废料中盐类添加物、油脂成份、水份的分离、在同一套设备中可连续将除油后的废料进行多种方法的处理，得到相应的产品或可进行下一阶段处理的原料。
本发明的技术方案是：一种含油工业废弃物的无污染连续处理设备，该设备包括进气口、进气阀门、加料仓、底座、热处理仓、热交换器、出料阀门、尾气处理器、出料仓；其中，所述进气口上设有所述进气阀门，所述进气口与所述加料仓的一端连接，所述加料仓的另一端与安装所述底座上的热处理仓一端连接，所述热处理仓的另一端与所述出料仓连接；所述尾气处理器通过管路与所述热交换器连接，所述热交换器通过管路与所述热处理仓连接，所述管路上设有阀门；所述热处理仓内设有用于移动废弃物的滑轨；所述热交换器的底端设有放水阀和放油阀；所述出料仓与所述热处理仓之间设有出料阀门。
本发明的另一目的是提供上述含油工业废弃物的无污染连续处理设备的处理方法，具体包括以下步骤：
（1）除水处理：将含油工业废弃物通过加料仓加入到热处理仓中，打开进气阀门，关闭出料阀门，经进气口通入惰性气体，在温度为100℃~200℃下进行低温蒸馏除水处理10min~180min，打开阀门，通过热交换器将水冷却，打开放水阀门放出冷却后的水，惰性气体为氮气或氩气；
（2）除油处理：打开进气阀门，通过进气口向所述热处理仓6中通入惰性气体，在温度为100℃~600℃范围内，保温1~3小时，打开阀门，通过热交换器将油气冷却，打开放油阀门放出冷却后的油份，惰性气体为氮气或氩气；
进一步，该方法还包括：焙烧处理：经过上述除水、除油处理步骤的含油工业废弃物在热处理仓内，打开进气阀门，通过进气口向所述热处理仓中通入空气，在温度为500℃~900℃下进行焙烧；
进一步，该方法还包括：还原处理：经过上述处理步骤的含油工业废弃物在热处理仓内，在温度为800℃~1200℃下、通入H2，还原2~4小时；
进一步，该方法还包括：焙烧处理：上述除水、除油完成后，关闭放油阀（10），经进气口（1）向所述热处理仓（6）中通入空气并在温度为500℃~900℃下进行氧化焙烧1h~3h；
还原处理：上述除水、除油和氧化焙烧完成后，停止通入空气，然后通入氢气并在温度为800℃~1200℃下还原2h~4h。
本发明优点是：
1. 用流程简单的方法处理含油工业废料，可处理铁磁性含油金属废料、非铁磁性含油金属废料、非金属含油废料，具有可处理废料种类多、原料来源广泛、成本低廉的特点。
2. 本发明可将含油工业废弃物中可能含有的油脂类成分、水分、可溶性盐类成分与固体相多相分离，具有无二次污染、循环再利用率高的特点。
3. 本发明的设备不仅可以将含油工业废料除油，也具备后续处理的能力，得到产品或可供后续处理的原料。具有成本低、可连续处理、利于含有工业副产物绿色循环再利用的特点，具有很好的经济和社会效益。
4. 本发明将冷轧含油铁泥废料进行清洗、除油、还原后得到的铁基合金粉，可作为粉末冶金结构件的生产原料，具有原料来源广、成本低、流程短的优点。
5. 本发明将含油冷轧铁泥废料进行清洗、除油、焙烧后，得到的铁氧化物粉末，可直接作为铁氧体预烧料的生产原料，相比目前各种制备方法具有明显的价格优势。
附图说明
图1是含油工业废弃物无污染连续处理设备。
图2是含油工业废弃物无污染连续处理工艺路线图。
图3是本发明进行含油铁泥经清洗、除油、焙烧后与SrCO3制备的锶铁氧体预烧料的磁性能曲线示意图。
图中：
1.进气口、2.进气阀门、3.加料仓、4.底座、5.滑轨、6.热处理仓、7.阀门、8.热交换器、11.出料阀门、12.尾气处理器、13.出料仓。
具体实施例
下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
如图1所示，该设备包括进气口1、进气进气阀门2、加料仓3、底座4、热处理仓6、热交换器8、出料出料阀门11、尾气处理器12、出料仓13，其中，所述进气口1上设有所述进气进气阀门2，所述进气口1与所述加料仓3的一端连接，所述加料仓3的另一端与安装所述底座4上的热处理仓6一端连接，所述热处理仓6的另一端与所述出料仓13连接；所述尾气处理器12通过管路与所述热交换器8连接，所述热交换器8通过管路与所述热处理仓6连接；所述热处理仓6内设有用于移动废弃物的滑轨5；所述热交换器8的底端设有放水阀9和放油阀10；所述出料仓13与所述热处理仓6之间设有出料阀门11。
实例1：
将含油高速钢磨屑通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为100℃下进行低温蒸馏除水处理180min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀9，打开放油阀10，经进气口1向热处理仓6中继续通入氮气，在100℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀10，将高速钢磨屑冷却后，取出，得到含油量低于1%的高速钢磨削。同时轧制油与水分离良好。
实例2：
将含油高速钢磨屑通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为200℃下进行低温蒸馏除水处理10min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在600℃下除油1h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将高速钢磨屑冷却后，取出，得到含油量低于1%的高速钢磨削。同时轧制油与水分离良好。
实例3：
将含油高速钢磨屑通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将高速钢磨屑冷却后，取出，得到含油量低于1%的高速钢磨削。同时轧制油与水分离良好。
实例4：
将含油铝带箔轧制油泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氩气，在温度为100℃下进行低温蒸馏除水处理180min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中继续通入氩气，在100℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油铝带箔轧制油泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油铝带箔轧制油泥。同时轧制油与水分离良好。
实例5：
将含油铝带箔轧制油泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氩气，在温度为200℃下进行低温蒸馏除水处理10min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在600℃下除油1h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油铝带箔轧制油泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油铝带箔轧制油泥。同时轧制油与水分离良好。
实例6：
将含油铝带箔轧制油泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氩气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油铝带箔轧制油泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油铝带箔轧制油泥。同时轧制油与水分离良好。
实例7：
将含油磨削料通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为100℃下进行低温蒸馏除水处理180min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中继续通入氮气，在100℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油磨削料冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油磨削料。同时轧制油与水分离良好。
实例8：
将含油磨削料通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为200℃下进行低温蒸馏除水处理10min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓（6）的温度，在600℃下除油1h，通过交换器（8）将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油磨削料冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油磨削料。同时轧制油与水分离良好。
实例9：
将含油磨削料通过加料仓（3）加入到热处理仓（6）中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门（7），经进气口（1）通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器（8）将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口（1）向热处理仓（6）中通入氮气。升高热处理仓（6）的温度，在400℃下除油2h，通过交换器（8）将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油磨削料冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油磨削料。同时轧制油与水分离良好。
实例10：
将含油轧制铁泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为100℃下进行低温蒸馏除水处理180min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中继续通入氮气，在100℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油轧制铁泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油轧制铁泥。同时轧制油与水分离良好。
实例11：
将含油轧制铁泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为200℃下进行低温蒸馏除水处理10min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在600℃下除油1h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油轧制铁泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油轧制铁泥。同时轧制油与水分离良好。
实例12：
将含油轧制铁泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油轧制铁泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油轧制铁泥。同时轧制油与水分离良好。
实例10：
将含油轧制铁泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为100℃下进行低温蒸馏除水处理180min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中继续通入氮气，在100℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油轧制铁泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油轧制铁泥。同时轧制油与水分离良好。
实例11：
将含油轧制铁泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为200℃下进行低温蒸馏除水处理10min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在600℃下除油1h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油轧制铁泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油轧制铁泥。同时轧制油与水分离良好。
实例12：
将含油轧制铁泥通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，将含油轧制铁泥冷却后，取出，得到含油量低于1%的含油轧制铁泥。同时轧制油与水分离良好。
实例13：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在500℃下保温3h，冷却后，取出，得到可达到国家工业铁红标准的氧化铁红。
实例14：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在900℃下保温1h，冷却后，取出，得到可达到国家工业铁红标准的氧化铁红。
实例15：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在700℃下保温2h，冷却后，取出，得到可达到国家工业铁红标准的氧化铁红。
实例16：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为100℃下进行低温蒸馏除水处理10min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在500℃下保温3h，冷却后，取出。物料经破碎、与碳酸锶混合、焙烧等工艺后，得到了锶铁氧体预烧料。
实例17：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为120℃下进行低温蒸馏除水处理30min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在900℃下保温1h，冷却后，取出。物料经破碎、与碳酸锶混合、焙烧等工艺后，得到了锶铁氧体预烧料。
实例18：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为170℃下进行低温蒸馏除水处理70min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀(10)放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在700℃下保温2h，冷却后，取出。物料经破碎、与碳酸锶混合、焙烧等工艺后，得到了锶铁氧体预烧料。
实例19：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在200℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，经进气口1向所述热处理仓6中通入氢气并在温度为800℃下还原4h，冷却后，取出。物料经破碎得到了纯度98%以上、各种粒度的还原铁粉。
实例20：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理50min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在100℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，经进气口1向所述热处理仓6中通入氢气并在温度为1200℃下还原2h，冷却后，取出。物料经破碎得到了纯度98%以上、各种粒度的还原铁粉。
实例21：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理160min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10，经进气口1向所述热处理仓6中通入氢气并在温度为1000℃下还原3h，冷却后，取出。物料经破碎得到了纯度98%以上、各种粒度的还原铁粉。
实例22：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为150℃下进行低温蒸馏除水处理100min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在400℃下除油2h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在500℃下保温3h。然后，经进气口1向热处理仓6中改通入氢气，并在温度为800℃下还原4h。冷却后，取出物料。物料经破碎得到了纯度98%以上、各种粒度的还原铁粉。
实例23：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为180℃下进行低温蒸馏除水处理170min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在500℃下除油2.5h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀门10放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在800℃下保温1.5h。然后，经进气口1向热处理仓6中改通入氢气，并在温度为1200℃下还原2h。冷却后，取出物料。物料经破碎得到了纯度98%以上、各种粒度的还原铁粉。
实例24：
将含油轧制铁泥加入水中，搅拌清洗30min，使用滤布过滤后通过加料仓3加入到热处理仓6中，关闭出料阀门11，打开进气进气阀门2和阀门7，经进气口1通入氮气，在温度为200℃下进行低温蒸馏除水处理180min，通过交换器8将水冷却，打开放水阀门9放出冷却后的水；除水完成后，关闭放水阀门9，打开放油阀门10，经进气口1向热处理仓6中通入氮气。升高热处理仓6的温度，在600℃下除油3h，通过交换器8将油气冷却，经放油阀(0放出冷却后的油份。关闭放油阀门10和阀门7，打开阀门11，通过进气口1向热处理仓6中通入空气，将热处理仓6在900℃下保温3h。然后，经进气口1向热处理仓6中改通入氢气，并在温度为1200℃下还原4h。冷却后，取出物料。物料经破碎得到了纯度98%以上、各种粒度的还原铁粉。
Claims (4)
1. 一种含油工业废弃物的无污染连续处理设备的处理工艺，其特征在于，该设备包括进气口（1）、进气阀门（2）、加料仓（3）、底座（4）、热处理仓（6）、热交换器（8）、出料阀门（11）、尾气处理器（12）、出料仓（13），其中，所述进气口（1）上设有所述进气阀门（2），所述进气口（1）与所述加料仓（3）的一端连接，所述加料仓（3）的另一端与安装在所述底座（4）上的热处理仓（6）一端连接，所述热处理仓（6）的另一端与所述出料仓（13）连接；所述尾气处理器（12）通过管路与所述热交换器（8）连接，所述热交换器（8）通过管路与所述热处理仓（6）连接，所述管路上设有阀门（7）；所述热处理仓（6）内设有用于移动废弃物的滑轨（5）；所述热交换器（8）的底端设有放水阀门（9）和放油阀门（10）；所述出料仓（13）与所述热处理仓（6）之间设有出料阀门（11），其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）除水处理：将含油工业废弃物通过加料仓（3）加入到热处理仓（6）中，关闭出料阀门（11），打开进气阀门（2）和阀门（7），经进气口（1）通入惰性气体在温度为100℃~200℃下进行低温蒸馏除水处理10~180分钟，通过热交换器（8）将水冷却，打开放水阀门（9）放出冷却后的水，其中，所述惰性气体为氮气或氩气；
（2）除油处理：经过步骤1处理后，关闭放水阀门(9)，打开放油阀门（10），经进气口（1）向所述热处理仓（6）中通入惰性气体，在温度为100℃~600℃进行除油1h~3h，通过热交换器（8）将油气冷却，经放油阀门(10)放出冷却后的油份，其中，所述惰性气体为氮气或氩气。
2.根据权利要求1所述的含油工业废弃物的无污染连续处理设备的处理工艺，其特征在于，该方法还包括：
焙烧处理：上述除水、除油完成后，关闭放油阀门（10），经进气口（1）向所述热处理仓（6）中通入空气并在温度为500℃~900℃下进行氧化焙烧1h~3h。
3.根据权利要求1或2任意一项所述的含油工业废弃物的无污染连续处理设备的处理工艺，其特征在于，该方法还包括：
还原处理：关闭放油阀门（10），经进气口（1）向所述热处理仓（6）中通入氢气并在温度为800℃~1200℃下还原2h~4h。
4.根据权利要求1所述的含油工业废弃物的无污染连续处理设备的处理工艺，其特征在于，该方法还包括：
焙烧处理：上述除水、除油完成后，关闭放油阀门（10），经进气口（1）向所述热处理仓（6）中通入空气并在温度为500℃~900℃下进行氧化焙烧1h~3h；
还原处理：上述除水、除油和氧化焙烧完成后，停止通入空气，然后通入氢气并在温度为800℃~1200℃下还原2h~4h。
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