CN102294463A - 一种铸补渣罐及铸补方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铸补渣罐及铸补方法，渣罐罐底修补部位采用梯形缺口、补丁吻合及钢筋焊接，缺口内预设连接件强化，下部采取保护板贴护，上面进行铁水浇铸以及耐火泥缝隙充填等一系列铸补措施，使补丁牢固地固定在罐底缺口内，破损报废的渣罐得以重新使用。经修复的渣罐强度高，翻罐处理时耐撞击性能好，盛装液态钢渣密封严实，安全性高，可减少渣罐的粘罐率，提高渣罐处理的返空率，渣罐使用周期提高半年以上，极大降低渣罐的备件储备和冶炼成本，为炼钢生产的顺行奠定基础。其操作简单，方便易行，可就地取材，自行修补，无需更多投资就能立见成效，具有极高的推广使用价值。

Description

一种铸补渣罐及铸补方法

技术领域

本发明属于炼钢设备领域，尤其涉及一种转炉冶炼使用的铸补渣罐罐底及其铸补方法。

背景技术

转炉冶炼出完钢后炉渣直接倒入渣罐，将渣罐连同炉渣一起运往矿渣山处理后返罐。由于炉渣中带有残钢，而且残钢中氧化铁含量较高，因此对渣罐罐底内表面的浸蚀时常会导致焊渣罐的情况，致使渣罐到达矿渣山翻罐时渣钢砣翻不下来，被迫采用撞击渣罐底部的方法处理。而撞击渣罐会造成渣罐底部破损，又加剧了该渣罐下次使用的粘罐几率，同时也大大降低了渣罐的使用寿命。由于目前尚无有效地渣罐修补手段，罐底破损的渣罐只好搁置不用甚至被迫直接报废处理，不仅增加了备件储备和资金占用，增大了炼钢生产成本，而且有时影响到渣罐的周转使用数量，给炼钢生产带来一定的制约。

为降低渣罐粘渣现象，减少渣罐破损，提高返罐率，很多钢厂使用渣罐罐底喷涂料，减轻钢渣对罐底的浸蚀，使钢渣砣易于与罐壁分离，以减少处理渣罐对罐底的撞击。而对于报废渣罐的修补，大多采用“锔补”的方法，即将钢板铆固在罐壁外侧的方法。但该方法明显存在着修补部位强度低，盛装液态钢渣的安全性低以及密封性能不好等重大缺陷。而从实际使用效果看，该方法修补渣罐罐壁效果较好，但修补罐底的效果较差，甚至不太敢用。即使在罐底使用钢坯焊补再辅之以外部钢板锔补的方式，修补后渣罐的使用寿命也极低。据统计，某钢厂目前使用的铸铁渣罐，由于罐底破损导致渣罐报废的比例高达65-75％。因此，如何实现对渣罐底部的修补，已成为降低生产成本的重要手段。

发明内容

本发明的目的就是为了消除上述缺陷，旨在提供一种方便易行，安全可靠，投资少、强度高、密封性好，能实现废物利用，延长使用周期的铸补渣罐及其铸补方法。

为达此目的，本发明采用了如下解决方案：

一种铸补渣罐，由连接件1、保护板2、补丁3、焊接钢筋4、凝固铁水6、耐火泥7及铆钉8组成；在渣罐5罐底破损部位切割成的梯形缺口内嵌入带有3～5个孔洞的补丁3，补丁3上边缘用焊接钢筋4焊接在渣罐5内壁上，补丁3的各孔洞内插有上部带直角弯的连接件1，连接件1的下端铆焊在补丁3的下表面上，在补丁3的下面包裹有保护板2，保护板2两端用铆钉8铆固在渣罐5的外壁上，在渣罐5内补丁3的上面注有冷却后凝固铁水6，凝固铁水6与渣罐5内壁之间的缝隙中填充有耐火泥7。

所述补丁3的孔洞直径为95～100mm。

所述保护板2的厚度为8～12mm。

一种铸补渣罐的铸补方法，其具体工艺和步骤为：

1、根据破损情况，将渣罐底5部破损部位切割成一个“上小下大”的梯形缺口，并将缺口部位及周围清理干净；

2、将与渣罐5罐底厚度相同或相近的钢坯或钢板切割成与缺口形状、尺寸相同的补丁3，并在补丁3上均匀钻出3～5个孔洞；

3、将与孔洞直径接近的圆钢作为连接件1分别插入补丁3的孔洞内，再将连接件1下端铆焊在补丁3下表面上，上部在距补丁3上表面60～100mm处折成直角弯，并留出一段水平段；

4、将补丁3嵌入罐底缺口内，用焊接钢筋4沿补丁3上边缘将补丁3焊接在渣罐5内壁上；

5、用一块保护板2沿渣罐5外部将补丁3及修补部位包裹住，然后将保护板2用铆钉8铆固在渣罐5外壁上；

6、将扒净渣的铁水注入渣罐5内，注入量以刚淹没连接件1为准；

7、待铁水冷却温度降至常温后，用耐火泥7将收缩的凝固铁水6与渣罐5罐壁间的缝隙充填满。

所述连接件1上部水平段的长度为150～200mm。

本发明的有益效果为：

采用本发明铸补技术，可使破损报废的渣罐得以重新使用，变废为宝。经修复的渣罐强度高，翻罐处理时耐撞击性能好，盛装液态钢渣密封严实，安全性高；可减少渣罐的粘罐率，提高渣罐处理的返空率，使渣罐的使用周期提高半年以上；不仅降低渣罐的备件储备，减少资金占用量，而且极大降低冶炼成本，为炼钢生产的顺行奠定基础。本发明操作简单，方便易行，可就地取材，自行修补，无需更多投资就能立见成效，具有极高的推广使用价值。

附图说明

附图为铸补渣罐底部示意图。

图中：连接件1、保护板2、补丁3、焊接钢筋4、渣罐5、凝固铁水6、耐火泥7、铆钉8。

具体实施方式

下面，结合附图对本发明作进一步说明。

由附图可见，本发明铸补渣罐主要由连接件1、保护板2、补丁3、焊接钢筋4、凝固铁水6、耐火泥7和铆钉8所组成，铸补的部位是渣罐5破损的罐底。在渣罐5罐底破损部位切割成的梯形缺口内镶嵌有一与缺口形状和尺寸相同的补丁3，补丁3上边缘用焊接钢筋4焊接在渣罐5内壁上，补丁3上加工有4个直径为100mm的孔洞，各孔洞内均插有用直径为98mm圆钢制成的连接件1，连接件1的上部带有直角弯，下端铆焊在补丁3的下表面上，在补丁3的下面包裹有一块用10mm厚钢板弯制成的保护板2，保护板2的两端用铆钉8铆固在渣罐5的外壁上，在渣罐5内补丁3的上面浇注有冷却后凝固铁水6，凝固铁水6与渣罐5内壁之间的缝隙中填充有耐火泥7。

本发明渣罐铸补方法的具体步骤和工艺过程为：

1、根据渣罐5罐底破损情况，用氧气或乙炔气将渣罐5底部的破损部位切割成一个“上小下大”的梯形缺口。打坡口主要是防止渣罐5在使用时，罐底部位受到冲击和碰撞后，补丁3从外部进入罐内。然后，将缺口部位及周围清理干净，彻底去除残钢、残渣、油污及灰渍等污物，以确保铸补效果。

2、找出一块与渣罐5罐底厚度相同或相近的钢坯或钢板，再将钢坯或钢板按照渣罐上已切割好的缺口形状和尺寸切割成修补用的补丁3，并在补丁3上均匀加工出4个直径为100mm的孔洞。

3、将4根直径为98mm的圆钢按所需长度裁制成连接件1，并将4根连接件1分别插入补丁3的孔洞内，再将连接件1下端镦打铆焊在补丁3的下表面上，上部在距补丁3上表面680mm处折成直角弯，并留出180mm长的水平段，以便铸补后提高与凝固铁水6的连接强度。

4、将补丁3从渣罐5罐底下部向上嵌入罐底缺口内，为防止补丁3向下脱落，在补丁3上表面的边缘用焊接钢筋4将补丁焊接在渣罐5内壁上。

5、将一块10mm钢板沿渣罐5罐底外部将补丁3及修补部位包裹住，形成罐底保护板2，并将保护板2用铆钉8铆固在渣罐5罐壁上；

6、将扒净渣的铁水注入摆放平正的渣罐5内，铁水的注入量以刚好淹没连接件1为准。由于铁水温度低于圆钢连接件1的熔点，因此连接件1不会熔化失去连接作用。

7、待铁水冷却形成凝固铁水6且温度降至常温后，用耐火泥7将收缩的凝固铁水6与渣罐5罐壁间的缝隙充填满，以防止铸补好的渣罐5投入使用后，凝固铁水6与渣罐5罐壁间的缝隙渗钢渣而影响使用寿命。

由于本发明采用梯形缺口、预设连接件、钢筋焊接、保护板贴护、铁水浇铸以及耐火泥充填等一系列铸补措施，从而使补丁牢固地固定在罐底缺口内，无论渣罐盛装钢渣、翻罐抑或是受到一定的外力碰撞，都不会出现补丁向上或向下脱落的现象，完全可以满足渣罐使用的标准要求。

Claims (5)

1.一种铸补渣罐，其特征在于，由连接件(1)、保护板(2)、补丁(3)、焊接钢筋(4)、凝固铁水(6)、耐火泥(7)及铆钉(8)组成；在渣罐(5)罐底破损部位切割成的梯形缺口内嵌入带有3～5个孔洞的补丁(3)，补丁(3)上边缘用焊接钢筋(4)焊接在渣罐(5)内壁上，补丁(3)的各孔洞内插有上部带直角弯的连接件(1)，连接件(1)的下端铆焊在补丁(3)的下表面上，在补丁(3)的下面包裹有保护板(2)，保护板(2)两端用铆钉(8)铆固在渣罐(5)的外壁上，在渣罐(5)内补丁(3)的上面注有冷却后凝固铁水(6)，凝固铁水(6)与渣罐(5)内壁之间的缝隙中填充有耐火泥(7)。

2.根据权利要求1所述的渣罐铸补装置，其特征在于，所述补丁(3)的孔洞直径为95～100mm。

3.根据权利要求1所述的铸补渣罐，其特征在于，所述保护板(2)的厚度为8～12mm。

4.一种如权利要求1所述铸补渣罐的铸补方法，其特征在于，具体铸补工艺和步骤为：

(1)、根据破损情况，将渣罐(5)底部破损部位切割成一个“上小下大”的梯形缺口，并将缺口部位及周围清理干净；

(2)、将与渣罐(5)罐底厚度相同或相近的钢坯或钢板切割成与缺口形状、尺寸相同的补丁(3)，并在补丁(3)上均匀钻出3～5个孔洞；

(3)、将与孔洞直径接近的圆钢作为连接件(1)分别插入补丁(3)的孔洞内，再将连接件(1)下端铆焊在补丁(3)下表面上，上部在距补丁(3)上表面60～100mm处折成直角弯，并留出一段水平段；

(4)、将补丁(3)嵌入罐底缺口内，用焊接钢筋(4)沿补丁(3)上边缘将补丁(3)焊接在渣罐(5)内壁上；

(5)、用一块保护板(2)沿渣罐(5)外部将补丁(5)及修补部位包裹住，然后将保护板(2)用铆钉(8)铆固在渣罐(5)的外壁上；

(6)、将扒净渣的铁水注入渣罐(5)内，注入量以刚淹没连接件(1)为准；

(7)、待铁水冷却温度降至常温后，用耐火泥(7)将收缩的凝固铁水(6)与渣罐(5)罐壁间的缝隙充填满。

5.根据权利要求4所述的铸补渣罐的铸补方法，其特征在于，连接件(1)上部水平段的长度为150～200mm。