CN102261518A - 在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法。涉及管道系统技术领域。该方法的工艺流程依次为：1)施工准备；2)管道雷迪定位、放线；3)作业带清理及人工开挖管沟；4)释放管道应力；5)测量管道本体坐标及管道本体关键部位安装应力监测装置；6)分析管道受力情况，确定拟抬管段及计算管道抬升高度；7)布设吊点及关键焊缝超声波探测；8)确定各吊点单次抬升高度；9)分次抬升管道并分次探测关键焊缝内部情况及分次检测管道关键部位应力值；10)管道标高复测；11)夯填管底空隙；12)释放吊点；13)超声波检测焊缝；14)防腐层补口补伤；15)管线恢复。
Description
技术领域
本发明是一种在役油气管道遭受采空区、地质塌陷等自然灾害管道复位的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法。涉及管道系统技术领域。
背景技术
近年来随着我国长输管道的迅猛发展，我国的管网建设形成了一定规模，但危机管道安全运行的因素日益增多。其中，因长输管道途经部分产煤地区，不可避免的会穿过煤田顶部，因部分地区追求利润最大化(不按照规定采煤)，无序开采造成采空区下陷，牵连途径管道下沉，造成管道应力变形，管道应力变形接近极限值时，就会危及管道和附近群众的生命财产安全，造成的后果和影响是无法估计的。
西气东输管道山西境内，现在已有桩号为EHM072和EHM091-EHM092两处煤矿采空区塌陷造成地表下沉，危及管道安全。因此，治理采空区管道下沉，恢复管道安全运行，是一项具有相当重大技术难题的项目。
西安西北石油管道公司)联合设计单位和相关专家开展科技技术创新，取得了“长输油气管道不停输抬管治理技术”这一国内领先，国际首创的新成果。在西气东输管道山西段EHM091-EHM092段采空区治理应用中，在恢复管道安全运行降低业主治理成本，维护地方民众的生命财产方面，具有先进、适用和保证工程质量与安全、提高施工效率、降低工程成本等特点，故有明显的社会效益和经济效益。
发明内容
本发明的目的是发明一种将遭遇采空区塌陷破坏的在役油气管道在保障管道正常运行条件下恢复到原设计位置、能有效消除采空塌陷对管道危险的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法。
因下沉的管道全部为在输状态，且下沉还在继续，若预见管道应力变形在一定时期内达到极限，必须在接近极限值前完成抬管施工，因此抬管施工在一定意义上应视为抢险作业。
本发明利用抬升管道的方法，可以有效的恢复管道原有的标高，使管道处于允许的安全运行状态，消减煤矿采空塌陷对管道的危险。
本发明在管道不停输的状态下，在机械抬管过程中，利用应力应变监测仪器检测管道的应力变化、利用测量技术对管道位移坐标和山体的位移坐标进行全程检测，确定管道的每点抬升高度，最终达到管道抬升的高度。
本发明的工艺流程如图1所示，抬管施工方法的工艺流程依次为：
1.施工准备；
2.管道雷迪定位、放线；
3.作业带清理及人工开挖管沟；
4.释放管道应力；
5.测量管道本体坐标及管道本体关键部位安装应力监测装置；
6.分析管道受力情况，确定拟抬管段及计算管道抬升高度；
7.布设吊点及关键焊缝超声波探测；
8.确定各吊点单次抬升高度；
9.分次抬升管道并分次探测关键焊缝内部情况及分次检测管道关键部位应力值；
10.管道标高复测；
11.夯填管底空隙；
12.释放吊点；
13.超声波检测焊缝；
14.防腐层补口补伤；
15.管线恢复。
具体施工方法：
1.前期准备包括搞清楚以下技术内容和设备的准备：
1)沉降的管道1本体各项技术参数；
2)沉降的管道1原始标高；
3)沉降的管道1有无弹性敷设；
4)拟抬升管段所含弯管数量、弯管的各种技术参数；
5)考察现场实际情况；
6)在沉降的管道1本体安装应变监测装置；
7)准备测量沉降的管道1及其附近变化山体的坐标；
8)准备对沉降的管道1的抬升高度进行计算；
9)起吊设备和材料准备：
①沉降的管道1抬升选用性能稳定易于操作的手拉葫芦5，手拉葫芦5的承载力是被起吊沉降的管道1重量的的2倍以上；
②吊带应选用能够承载被起吊沉降的管道1两倍以上重量的扁平带或吊绳；
③起吊横梁选用无缝钢管6，钢管6的规格同样需要考虑被起吊沉降的管道1的重量，必须选用应力和挠度能满足条件的无缝钢管；
2.管道位置定位放线
管道开挖前用雷迪每隔9-11m探测出拟抬管段的准确位置及标高，在地表沿沉降的管道1中心撒出白灰线标明管道位置，根据沟槽开挖安全施工规范确定管沟上口宽度，应在每个探测点处引出标识木桩，在木桩上标明管道埋深；地形起伏较大段，应加密探测点；
3.作业带清理及人工开挖管沟
按常规管道建设扫线的方式清理作业带；需注意的是，在满足作业要求的前提下，尽量减少作业带的清理范围，以保护地表植被，减少地表农作物的损害，最大限度的保护地方民众的利益；
人工开挖管沟：
1)地表40-50cm熟土开挖后，外运到作业带以外的地方堆放，待恢复管线后，回填至地表，满足植被生长需要；
2)开挖管沟按人工开挖管沟规范执行，开挖至管底；
4.释放沉降的管道1应力
1)沉降的管道1完全暴露后，最少放置8小时，待管道本体释放自身的应力后再进行下一步工序；需注意的是，在释放应力的全过程需要随时观察沉降的管道1的位移情况，做好原始记录；
2)在沉降的管道1沿线准备好适量的沙袋，随时应对管道超范围的位移；
3)现场预备随时应对沉降的管道1不可预见的变化；
4)待沉降的管道1自由度释放完成后，在抬升之前，为防止沉降的管道1变形及雨天漂管，在沉降的管道1上每隔11-13m用编织袋2装土进行压重(见图2和图3)；管道两侧各1m宽，顶部1.2m高；
5)沉降的管道1暴露后，为防止热天阳光暴晒，在沉降的管道1上面铺垫一层草袋子或麻袋片，在阳光强烈的时候用人工在上面浇水降温，防止管线过热发生变形；
5.测量沉降的管道1本体坐标
沉降的管道1本体每隔9-11m设置一处测点，弯头弯管处加密测点的设置；每处测点的坐标测量包括：横坐标X、纵坐标Y、高程H三组数据，坐标读取的频率按地形变化的幅度确定；
据读取到的坐标数据，分析沉降的管道1当前坐标和原始坐标，确定拟抬升管段和计算沉降的管道1抬升高度；
6.沉降的管道1关键部位安装应力检测装置
考虑到沉降的管道1在抬升过程中存在受力不均的情况，在拟抬升管段所包含的弯头弯管、上坡段等关键部位安装专业的应力应变检测装置，对沉降的管道1本体各检测点的模数和温度两种数据在抬管前每天进行一次监测；
据读取到的数据，分析沉降的管道1的受力情况，为管道最终抬升的高度的确定提供数据支持；
7.布设吊点
布设吊点的原则是：
1)避开环形焊缝1.9-2.1m；
2)弯管弯头两端各设置一处吊点，使弯管弯头整体均匀受力；
3)吊点间距控制在8m至12m的距离；
4)选择沟壁土质较为密实稳定的位置；
吊点设置：
1)对起吊支撑点不稳定的基础采用编织袋2装沙进行换填，根据被起吊沉降的管道1的重量，设置起吊支墩所承载的力，一般控制在2倍的安全系数；
2)为了保证沙袋支墩的稳定性，在码放沙袋支墩时，每一层应放置适量的竹条，每层竹条应纵横交错的放置，起拉结作用，使每个支墩形成一个整体；
3)为了保证沙袋支墩受力均衡，应在支墩顶部铺设不小于10mm的钢板3，用来分散钢管6横梁受力后所传导在支撑墩的力(见图4)；
4)每个吊点两侧的沙袋支墩必须处于同一水平面，铺设钢板3后，应在钢板3顶部放置体积较大的枕木，用来架设钢管6横梁，使钢管6横梁和钢板3有效结合；
5)枕木与钢管6之间应采用适当的斜木楔固定，为了防止木楔移动，应采用钢钉将木楔固定在枕木上；
6)吊点的高度应能满足该点预定抬升高度，横梁总高度应该是手拉葫芦5和吊带的固定距离+该点预抬升高度+30cm富余量；
关键焊缝超声波检测：
1)对拟抬升管段所包含的全部焊缝进行受力分析，对关键焊缝补口套进行剥离，一般弯头弯管两侧焊缝以及上坡段焊缝必须进行超声波检测；
2)补口套剥离后用热熔刮处的方法将沉降的管道1本体的环氧漆清理干净，达到超声波检测要求；
3)在沉降的管道1抬升前对关键焊缝进行超声波检测，事先确定焊缝完好无损；
8.确定各吊点单次抬升高度
将沉降的管道1坐标数据、应力应变计检测数据和焊缝检测报告，汇总后计算各点抬升高度，确定各点抬升高度后，应参考以前抬管工程的自由下降量，增加9-11cm的自然沉降量；
9.分次抬升管道
1)根据沉降的管道1最大抬升高度的要求，抬升操作按单次最大10cm计算总的作业次数，计算好每个起吊点每次的起吊高度；
2)在对拟抬升管段进行抬升时，每一次沉降的管道1抬升高度按事先确定好的抬升高度执行，每次抬升结束后都间隔30分钟，释放和均衡管道应力，在间隔期间对关键部位的应力应变数据进行检测，并对抬升段关键焊口进行超声波检查，每一次抬升操作步骤都相同；
3)为防止抬管过程中造成应力集中，每完成一次预定高度的抬升后，即刻填塞管道底部支撑墩，支撑墩间距9-11m，弯头弯管两端及中间必须同时填塞支墩，保证受力均衡；
4)参考Sy/T0330-2004《现役管道的不停输移动推荐做法》，支墩采用编织袋装沙垒砌；两侧与管沟壁填塞严实，避免塌方；确保支墩牢固稳定，编织袋2的规格为0.5m*0.3m*0.2m，装砂后约20-30kg左右(之间)；
沉降的管道1抬升方法：
1)若抬升沉降的管道1距离较长，应按每组不多于8个吊点进行分组；
2)起吊前对每一个起重点该次的起吊高度做详细查看，待全部符合该次起吊高度后，同时缓慢的拉动导链，达到起吊高度后示意完成；待逐个对吊点起吊高度确认合格后，填塞支墩；起吊的移动过程中要仔细观察，若没有异常响动或变形，待停(间隔30分钟)达到停放时间后进入下步工序；
3)管线抬升过程中各支墩同时升，每次抬升不能超过10cm；
4)抬管过程要尽量平缓，顺势进行，不能硬性限制，以免造成应力集中，防止出现摆管、拱管、滚管的现象；
5)抬管操作过程中要对管线变形进行目测检查，如果沉降的管道1出现异常现象，立即停止施工；
6)抬升工作只在白天进行；沉降的管道1抬升时，硅管也要随之进行抬升，并妥善进行保护，不能有所损伤；
10.沉降的管道1标高复测
沉降的管道1按照预先确定的抬升次数依次完成后，对沉降的管道1高程进行测量；
11.夯填管底空隙
沉降的管道1抬升到预定高度后，管底行成空隙，用提前预备好的中粗砂充填沉降的管道1底部空位，要求夯实系数不低于0.96，避免沉降的管道1自重造成下沉；
12.释放吊点
管底空位填塞密实后，从起吊的一端逐个松放手拉葫芦5，随时观察沉降的管道1受力情况，静放8小时以上，完全(缓慢)释放手拉葫芦5外加给管道的应力；
13.焊缝超声波检测
对抬升管段内所有焊缝进行超声波检测，确保抬管完成后，所有焊缝释放完好无损，若完好，转为下一工序，若有损失必须切口修复；
14.防腐层补口补伤
1)采用电火花检漏仪对开挖管段的防腐层做漏点检查，对每一处漏点进行标识；
2)按照管道防腐蚀施工规范对沉降的管道1防腐层漏点和焊缝进行补口补伤；
15.管线恢复
1)清除管沟内塌方、石块、硬土块等，石方地段沟底保证200mm细土垫完后，复测管沟深度、宽度符合设计要求，管线经检查合格进行管沟回填施工；
2)管顶1m以下部分全部采用人工回填；首先用挖掘机把作业带外细土倒运到沟边(细土的最大粒径不应超过10mm)，人工填入沟内；石方段管底200mm厚采用编织袋2装细土铺垫，其余部分采用细土回填，每填280-320mm厚人工夯实一次，要求夯实系数不低于0.96，人工填至管顶0.9-1m后改为挖掘机原土回填，回填至地表高度；严禁挖掘机在管道上方行走、碾压；
3)地貌恢复
①管沟回填后及时恢复地貌；
②原拆下的标志桩、转角桩按原位置复位。
本发明将数据处理和信息反馈技术应用于施工，利用监控量值指导施工，动态修正施工方法和抬升参数，确保管道本体施工安全、快速。
1)通过对管道的原有标高(安全标高)和下沉后的标高对比，应用专业的管道应力分析软件CAESAR II，可以准确的计算出管道在许允应力值范围内最大的抬升高度；
2)在管道抬升过程中，在管道本体上安装专业的应力应变监测仪器，可以在管道抬升的全过程实时监测管道本体的“模数”和“温度”，为抬管作业提供可靠的安全数据的保障；
3)在该方法实施中，对拟抬升管道范围内的所有焊缝进行抬升前、抬升过程中、抬升完成后的无损检测，可以全方面的了解焊缝的安全情况，为抬管过程中排除潜在的安全隐患提出可靠的依据；
4)在该工法的实施过程中，利用测量技术对管道位移坐标和山体的位移坐标，进行全程检测，为管道最终的抬升高度提供了最为基础的数据。
由于在役油气管道遭受采空区、地质灾害塌陷等自然灾害，导致管道遭受应力变化下沉，影响管道的正常运行，运用本方法，可以将管道恢复到原设计位置，保障管道的正常运行；可以降低管道改线造成的高成本、高环境破坏，减少地方民众的损失，能有效的消除采空塌陷对管道的危险。
附图说明
图1在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工工艺流程图
图2编织袋装土反压管道俯视断面图
图3编织袋装土反压管道正视断面图
图4横梁袋装土支墩正视断面图
其中1--沉降的管道 2--编织袋
3--钢板 4--管道原有位置
5--手拉葫芦 6--钢管
具体实施方式
实施例.以本例是对西气东输蒿峪村煤矿采空区治理工程的试验方法，抬管长度为466m，抬升最大高度为1.35m，其流程如图1所示。
抬管施工方法的工艺流程依次为：
1.施工准备；
1.1管道本体各项技术参数；
被起吊管道自身参数为：
| 外径 | 壁厚 | 每延米重量 |
| 1016mm | 17.5mm | 430.93kg/m |
1.2材料
本工程主要材料有中粗砂、草袋、保温棉被、枕木等，具体计划见表
主要材料需用量计划表
| 序号 | 材料名称 | 单位 | 规格 | 数量 | 备注 |
| 1 | 草袋 | 个 | 12000 | 恢复草袋截水墙 | |
| 2 | 砂子 | M3 | 中砂 | 800 | 沙袋支墩 |
| 3 | 保温毯 | M2 | 1000 | 保护管道温度 | |
| 4 | 枕木 | M3 | 13 | 横梁支垫 | |
| 5 | 彩条布 | M2 | 4500 | 覆盖管沟 | |
| 6 | 胶板 | M2 | 1cm | 150 | 包裹管道，保护防腐 |
| 7 | 热收缩带 | Kg | 500 | 补口用 | |
| 8 | 补伤片 | M2 | 20 | 补伤 | |
| 9 | 补伤棒 | Kg | 10 | 补伤 |
1.3机具、设备需用量计划
根据本工程生产强度要求和本工程的特点，分三个工作面同时开工，主要以人工作用为主，机械设备主要考虑的是材料运输；所有机械设备在开工前全部进入现场，并进行严格的维护保养，保证设备的完好率；机械设备计划表见下表：
机具、设备需用量计划表
| 序 | 名称 | 型号 | 单位 | 数量 | 出厂日 | 备注 |
| 1 | 手拉葫芦 | 15T | 台套 | 35 | 2008.1 | 提升管道 |
| 2 | 手拉葫芦 | 0.5T | 台套 | 2 | 2008.1 | 悬挂较重葫芦 |
| 3 | 横梁 | 237 | 根 | 35 | 2008.1 | 悬挂葫芦 |
| 4 | 吊带 | 4m | 根 | 35 | 2008.1 | 捆绑管道 |
| 5 | 指挥对讲 | 3km内 | 台套 | 10 | 2008.1 | |
| 6 | 工程指挥 | 越野车 | 辆 | 2 | 2002.1 | |
| 7 | 吊车 | 10T | 台 | 1 | 2004.6 | 安装横梁用 |
| 8 | 生活车 | 五十铃 | 辆 | 1 | 2001.7 | |
| 9 | 发电机 | 120KW | 台 | 2 | 2006.2 | |
| 10 | 发电机 | 24KW | 台 | 3 | 2006.6 | |
| 11 | 胶轮车 | 辆 | 5 | 2008.4 | ||
| 12 | 全站仪 | 台 | 1 | 2008.6 | 测量管道坐标 | |
| 13 | 经纬仪 | 台 | 1 | 2008.4 | 测量管道坐标 | |
| 14 | 钢卷尺 | 100m | 把 | 1 | ||
| 15 | 钢卷尺 | 5 | 把 | 5 |
1.4主要设备技术参数
1)手拉葫芦
因管道抬管作业是在管道不停输状态下进行的，因此所选手拉葫芦及其附件必须符合国家标准且性能稳定，我们经过多种产品的比对和试验，具体参数如下：
15T手拉葫芦在使用前必须逐个进行相应的载荷起吊试验，试验合格方可投入使用；
*注：1、送有资质的检测单位做载荷起吊试验；
2)吊带
因起吊要注意管道防腐层的完好，起吊要求BC(扁平)型平吊带起吊，因此我们执行《编织吊索安全性一般用途合成纤维扁平吊装带》(JB/T8521.1-2007)标准，选用以下吊带；
| 额定载荷(kg) | 宽度(mm) | 近似宽度(mm) | 破断载荷(kg) | 长度(cm) | 45°角吊升P＝1.8kg | 90°角吊升P＝1.4kg | 每米重量Kg/m |
| 15000 | 160 | 12 | 90000 | 4 | 27000 | 21000 | 2.3 |
以上吊带在使用前必须逐个进行相应的破断载荷试验，试验合格方可投入使用；
*注：1、送有资质的检测单位做破断载荷试验；
3)钢丝绳
在连接横梁和葫芦之间需采用钢丝绳，按设计标准和安全需要，钢丝绳的选用必须起重重量的8倍，每根钢丝绳的展开长度为2m，环长为1.4m，编织接头处搭接长度为60cm；经过比选，我们选用6×7单股钢丝绳；绳结构：6×7+FC 6×7+IWR 6×9W+FC 6×9W+IWR，具体技术参数如下：
| 钢丝绳公称直径(mm) | 钢芯钢丝绳近似重量(kg/100m) | 钢芯钢丝绳公称抗拉强度(Mpa) | 钢芯钢丝绳最小破断拉力(kN) |
| 28 | 303 | 1870 | 526 |
钢丝绳采用符合GB5976-86的钢丝绳卡进行连接，钢丝绳卡选用与钢丝绳直径相互对应的卡具，钢丝绳搭接长度为60cm，在60cm的搭接范围每20cm使用一个卡具进行连接，相邻两个卡具需反方向使用；
以上钢丝绳及卡具在使用前必须进行破断载荷试验，试验合格方可投入使用；
*注：1、送有资质的检测单位做破断载荷试验；
1.5起吊横梁
起吊支架采用架设钢管横梁，钢管横梁的安全系数应不低于起吊重量的1.5倍，所选吊管为直径为273，壁厚为12mm，刚才等级为L415→X60，具体参数如下：
钢管6横梁底部支墩采用沙袋堆码，沙袋支墩顶部需平放两块枕木；
沉降的管道1开挖前用雷迪每隔10m探测出拟抬管段的准确位置及标高，在地表沿沉降的管道1中心撒出白灰线标明沉降的管道1位置，根据沟槽开挖安全施工规范确定管沟上口宽度，应在每个探测点处引出标识木桩，在木桩上标明沉降的管道1埋深；地形起伏较大段，应加密探测点；
3.作业带清理及人工开挖管沟
按常规管道建设扫线的方式清理作业带；在满足作业要求的前提下，尽量减少作业带的清理范围；
人工开挖管沟：
1)地表50cm熟土开挖后，外运到作业带以外的地方堆放，待恢复管线后，回填至地表；
2)开挖管沟按人工开挖管沟规范执行，开挖至管底；
4.释放沉降的管道1应力
1)沉降的管道1完全暴露后，放置8小时，待沉降的管道1本体释放自身的应力后再进行下一步工序；在释放应力的全过程随时观察沉降的管道1的位移情况；
2)在沉降的管道1沿线准备好适量的沙袋，随时应对沉降的管道1超范围的位移；
3)现场预备随时应对沉降的管道1不可预见的变化；
4)待沉降的管道1自由度释放完成后，在抬升之前，在沉降的管道1上每隔12m用编织袋2装土进行压重；沉降的管道1两侧各1m宽，顶部1.2m高；
5)沉降的管道1暴露后，为防止热天阳光暴晒，在沉降的管道1上面铺垫一层草袋子，在阳光强烈的时候用人工在上面浇水降温；
5.测量沉降的管道1本体坐标
沉降的管道1本体每隔10m设置一处测点(本例无弯头弯管)；每处测点的坐标测量包括：横坐标X、纵坐标Y、高程H三组数据，坐标读取的频率按地形变化的幅度确定；
将读取到的坐标数据交给专业设计单位分析，分析沉降的管道1当前坐标和原始坐标，确定拟抬升管段和计算沉降的管道1抬升高度；
6.沉降的管道1关键部位安装应力检测装置
考虑到沉降的管道1在抬升过程中存在受力不均的情况，在拟抬升管段关键部位安装专业的应力应变检测装置，对沉降的管道1本体各检测点的模数和温度两种数据在抬管前每天进行一次监测；
据读取到的数据分析沉降的管道1的受力情况，为沉降的管道1最终抬升的高度的确定提供数据支持；
7.布设吊点
吊点设置：
1)对起吊支撑点不稳定的基础采用编织袋2装沙进行换填，根据被起吊沉降的管道1的重量，设置起吊支墩所承载的力，控制在2倍的安全系数；
2)在码放沙袋支墩时，每一层放置适量的竹条，每层竹条应纵横交错的放置，起拉结作用，使每个支墩形成一个整体；
3)在支墩顶部铺设不小于10mm的钢板3，用来分散钢管6横梁受力后所传导在支撑墩的力；
4)每个吊点两侧的沙袋支墩处于同一水平面，铺设钢板3后，在钢板3顶部放置体积较大的枕木，用来架设钢管6横梁，使钢管6横梁和钢板3有效结合；
5)枕木与钢管6之间采用适当的斜木楔固定，为了防止木楔移动，采用钢钉将木楔固定在枕木上；
6)吊点的高度能满足该点预定抬升高度，横梁总高度是手拉葫芦5和吊带的固定距离+该点预抬升高度+30cm富余量；
关键焊缝超声波检测：
1)对拟抬升管段所包含的全部焊缝进行受力分析，对关键焊缝补口套进行剥离；
2)补口套剥离后用热熔刮处的方法将沉降的管道1本体的环氧漆清理干净，达到超声波检测要求；
3)在沉降的管道1抬升前对关键焊缝进行超声波检测，事先确定焊缝完好无损；
8.确定各吊点单次抬升高度
将沉降的管道1坐标数据、应力应变计检测数据和焊缝检测报告，汇总后计算各点抬升高度，确定各点抬升高度后，参考以前抬管工程的自由下降量，增加10cm左右的自然沉降量；
9.分次抬升管道
1)根据沉降的管道1最大抬升高度的要求，沉降的管道1抬升操作按单次最大10cm计算总的作业次数，计算好每个起吊点每次的起吊高度；
2)在对拟抬升管段进行抬升时，每一次的沉降的管道1抬升高度按事先确定好的抬升高度执行，每次抬升结束后都间隔30分钟，释放和均衡管道应力，在间隔期间对关键部位的应力应变数据进行检测，并对抬升段关键焊口进行超声波检查，每一次抬升操作步骤都相同；
3)为防止抬管过程中造成应力集中，每完成一次预定高度的抬升后，即刻填塞沉降的管道1底部支撑墩，支撑墩间距10m，中间同时填塞支墩，保证受力均衡；
4)参考SY/T0330-2004《现役管道的不停输移动推荐做法》，支墩采用编织袋装沙垒砌；两侧与管沟壁填塞严实，避免塌方；确保支墩牢固稳定，编织袋的规格为0.5m*0.3m*0.2m，装砂后约20-30kg左右(之间)；
沉降的管道1抬升方法：
1)按每组8个吊点进行分组；
2)起吊前对每一个起重点该次的起吊高度做详细查看，待全部符合该次起吊高度后，同时缓慢的拉动导链，达到起吊高度后示意完成；待逐个对吊点起吊高度确认合格后，填塞支墩；起吊的移动过程中，若没有异常响动或变形，待停(间隔30分钟)达到停放时间后进入下步工序；
3)管线抬升过程中各支墩同时升，每次抬升不能超过10cm；
4)抬管过程要尽量平缓，顺势进行，不硬性限制，防止出现摆管、拱管、滚管的现象；
5)抬管操作过程中要对管线变形进行目测检查，如果沉降的管道1出现异常现象，立即停止施工；
6)抬升工作只在白天进行；沉降的管道1抬升时，硅管也要随之进行抬升，并妥善进行保护，不能有所损伤；
10.沉降的管道1标高复测
沉降的管道1按照预先确定的抬升次数依次完成后，对沉降的管道1高程进行测量；
11.夯填管底空隙
沉降的管道1抬升到预定高度后，管底行成空隙，用提前预备好的中粗砂充填沉降的管道1底部空位，夯实系数不低于0.96；
12.释放吊点
管底空位填塞密实后，从起吊的一端逐个松放手拉葫芦，随时观察管道受力情况，静放8小时以上，缓慢释放手拉葫芦外加给管道的应力；
13.焊缝超声波检测
对抬升管段内所有焊缝进行超声波检测，确保抬管完成后，所有焊缝释放完好无损，若完好，转为下一工序，若有损失必须切口修复；
14.防腐层补口补伤
1)采用电火花检漏仪对开挖管段的防腐层做漏点检查，对每一处漏点进行标识；
2)按照管道防腐蚀施工规范对管道防腐层漏点和焊缝进行补口补伤；
15.管线恢复
1)清除管沟内塌方、石块、硬土块等，石方地段沟底保证200mm细土垫完后，复测管沟深度、宽度符合设计要求，管线经检查合格进行管沟回填施工；
2)管顶1m以下部分全部采用人工回填；首先用挖掘机把作业带外细土倒运到沟边(细土的最大粒径不应超过10mm)，人工填入沟内；石方段管底200mm厚采用编织袋装细土铺垫，其余部分采用细土回填，每填300mm厚人工夯实一次，要求夯实系数不低于0.96，人工填至管顶1m后改为挖掘机原土回填，回填至地表高度；严禁挖掘机在管道上方行走、碾压；
3)地貌恢复
①管沟回填后及时恢复地貌；
②原拆下的标志桩、转角桩按原位置复位。
采用本工法治理煤矿采空区管道下沉应力变形，是治理的最佳方案，理由如下：
若采用避开煤矿采空区，需对管道进行改线，成本较大和操作复杂；
若对煤矿采空区进行支撑填塞，工艺复杂费用昂贵；
因此采用抬升的方法节约成本、易于操作、安全有效。
Claims (17)
1.一种在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于复位施工方法的工艺流程依次为：
1)施工准备；
2)管道雷迪定位、放线；
3)作业带清理及人工开挖管沟；
4)释放管道应力；
5)测量管道本体坐标及管道本体关键部位安装应力监测装置；
6)分析管道受力情况，确定拟抬管段及计算管道抬升高度；
7)布设吊点及关键焊缝超声波探测；
8)确定各吊点单次抬升高度；
9)分次抬升管道并分次探测关键焊缝内部情况及分次检测管道关键部位应力值；
10)管道标高复测；
11)夯填管底空隙；
12)释放吊点；
13)超声波检测焊缝；
14)防腐层补口补伤；
15)管线恢复。
2.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述施工准备包括搞清楚以下技术内容和设备的准备：
1)沉降的管道1本体各项技术参数；
2)沉降的管道1原始标高；
3)沉降的管道1有无弹性敷设；
4)拟抬升管段所含弯管数量、弯管的各种技术参数；
5)考察现场实际情况；
6)在沉降的管道1本体安装应变监测装置；
7)准备测量沉降的管道1及其附近变化山体的坐标；
8)准备对沉降的管道1的抬升高度进行计算；
9)起吊设备和材料准备：
①沉降的管道1抬升选用性能稳定易于操作的手拉葫芦5，手拉葫芦5的承载力是被起吊沉降的管道1重量的的2倍以上；
②吊带应选用能够承载被起吊沉降的管道1两倍以上重量的扁平带或吊绳；
③起吊横梁选用无缝钢管6，钢管6的规格同样需要考虑被起吊沉降的管道1的重量，必须选用应力和挠度能满足条件的无缝钢管。
3.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述管道位置定位放线是管道开挖前用雷迪每隔9-11m探测出拟抬管段的准确位置及标高，在地表沿沉降的管道1中心撒出白灰线标明管道位置，根据沟槽开挖安全施工规范确定管沟上口宽度，在每个探测点处引出标识木桩，在木桩上标明管道埋深；地形起伏较大段，加密探测点。
4.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述作业带清理及人工开挖管沟是按常规管道建设扫线的方式清理作业带；在满足作业要求的前提下，尽量减少作业带的清理范围；人工开挖管沟：
1)地表40-50cm熟土开挖后，外运到作业带以外的地方堆放，待恢复管线后，回填至地表，满足植被生长需要；
2)开挖管沟按人工开挖管沟规范执行，开挖至管底；
5.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述释放沉降的管道1应力是：
1)沉降的管道1完全暴露后，最少放置8小时，待管道本体释放自身的应力后再进行下一步工序；需注意的是，在释放应力的全过程需要随时观察沉降的管道1的位移情况，做好原始记录；
2)在沉降的管道1沿线准备好适量的沙袋，随时应对管道超范围的位移；
3)现场预备随时应对沉降的管道1不可预见的变化；
4)待沉降的管道1自由度释放完成后，在抬升之前，为防止沉降的管道1变形及雨天漂管，在沉降的管道1上每隔11-13m用编织袋2装土进行压重；管道两侧各1m宽，顶部1.2m高；
5)沉降的管道1暴露后，为防止热天阳光暴晒，在沉降的管道1上面铺垫一层草袋子或麻袋片，在阳光强烈的时候用人工在上面浇水降温，防止管线过热发生变形。
6.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述测量沉降的管道1本体坐标是沉降的管道1本体每隔9-11m设置一处测点，弯头弯管处加密测点的设置；每处测点的坐标测量包括：横坐标X、纵坐标Y、高程H三组数据，坐标读取的频率按地形变化的幅度确定；
据读取到的坐标数据，分析沉降的管道1当前坐标和原始坐标，确定拟抬升管段和计算沉降的管道1抬升高度。
7.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述沉降的管道1关键部位安装应力检测装置是：考虑到沉降的管道1在抬升过程中存在受力不均的情况，在拟抬升管段所包含的弯头弯管、上坡段等关键部位安装专业的应力应变检测装置，对沉降的管道1本体各检测点的模数和温度两种数据在抬管前每天进行一次监测；
据读取到的数据，分析沉降的管道1的受力情况，为管道最终抬升的高度的确定提供数据支持。
8.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述布设吊点的原则是：
1)避开环形焊缝1.9-2.1m；
2)弯管弯头两端各设置一处吊点，使弯管弯头整体均匀受力；
3)吊点间距控制在8m至12m的距离；
4)选择沟壁土质较为密实稳定的位置；
吊点设置：
1)对起吊支撑点不稳定的基础采用编织袋2装沙进行换填，根据被起吊沉降的管道1的重量，设置起吊支墩所承载的力，一般控制在2倍的安全系数；
2)为了保证沙袋支墩的稳定性，在码放沙袋支墩时，每一层应放置适量的竹条，每层竹条应纵横交错的放置，起拉结作用，使每个支墩形成一个整体；
3)为了保证沙袋支墩受力均衡，应在支墩顶部铺设不小于10mm的钢板3，用来分散钢管6横梁受力后所传导在支撑墩的力；
4)每个吊点两侧的沙袋支墩必须处于同一水平面，铺设钢板3后，应在钢板3顶部放置体积较大的枕木，用来架设钢管6横梁，使钢管6横梁和钢板3有效结合；
5)枕木与钢管6之间应采用适当的斜木楔固定，为了防止木楔移动，应采用钢钉将木楔固定在枕木上；
6)吊点的高度应能满足该点预定抬升高度，横梁总高度应该是手拉葫芦5和吊带的固定距离+该点预抬升高度+30cm富余量。
9.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述关键焊缝超声波检测是：
1)对拟抬升管段所包含的全部焊缝进行受力分析，对关键焊缝补口套进行剥离，一般弯头弯管两侧焊缝以及上坡段焊缝必须进行超声波检测；
2)补口套剥离后用热熔刮处的方法将沉降的管道1本体的环氧漆清理干净，达到超声波检测要求；
3)在沉降的管道1抬升前对关键焊缝进行超声波检测，事先确定焊缝完好无损。
10.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述确定各吊点单次抬升高度是将沉降的管道1坐标数据、应力应变计检测数据和焊缝检测报告，汇总后计算各点抬升高度，确定各点抬升高度后，应参考以前抬管工程的自由下降量，增加9-11cm的自然沉降量。
11.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述分次抬升管道是：
1)根据沉降的管道1最大抬升高度的要求，抬升操作按单次最大10cm计算总的作业次数，计算好每个起吊点每次的起吊高度；
2)在对拟抬升管段进行抬升时，每一次沉降的管道1抬升高度按事先确定好的抬升高度执行，每次抬升结束后都间隔30分钟，释放和均衡管道应力，在间隔期间对关键部位的应力应变数据进行检测，并对抬升段关键焊口进行超声波检查，每一次抬升操作步骤都相同；
3)为防止抬管过程中造成应力集中，每完成一次预定高度的抬升后，即刻填塞管道底部支撑墩，支撑墩间距9-11m，弯头弯管两端及中间必须同时填塞支墩，保证受力均衡；
4)参考SY/T0330-2004《现役管道的不停输移动推荐做法》，支墩采用编织袋2装沙垒砌；两侧与管沟壁填塞严实，避免塌方；确保支墩牢固稳定，编织袋2的规格为0.5m×0.3m×0.2m，装砂后约20-30kg之间。
12.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述沉降的管道1抬升方法：
1)若抬升沉降的管道1距离较长，应按每组不多于8个吊点进行分组；
2)起吊前对每一个起重点该次的起吊高度做详细查看，待全部符合该次起吊高度后，同时缓慢的拉动导链，达到起吊高度后示意完成；待逐个对吊点起吊高度确认合格后，填塞支墩；起吊的移动过程中要仔细观察，若没有异常响动或变形，待停(间隔30分钟)达到停放时间后进入下步工序；
3)管线抬升过程中各支墩同时升，每次抬升不能超过10cm；
4)抬管过程要尽量平缓，顺势进行，不能硬性限制，以免造成应力集中，防止出现摆管、拱管、滚管的现象；
5)抬管操作过程中要对管线变形进行目测检查，如果沉降的管道1出现异常现象，立即停止施工；
6)抬升工作只在白天进行；沉降的管道1抬升时，硅管也要随之进行抬升，并妥善进行保护，不能有所损伤。
12.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述沉降的管道1标高复测是：沉降的管道1按照预先确定的抬升次数依次完成后，对沉降的管道1高程进行测量。
13.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于在于所述夯填管底空隙是：沉降的管道1抬升到预定高度后，管底行成空隙，用提前预备好的中粗砂充填沉降的管道1底部空位，要求夯实系数不低于0.96，避免沉降的管道1自重造成下沉。
14.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述释放吊点是管底空位填塞密实后，从起吊的一端逐个松放手拉葫芦5，随时观察沉降的管道1受力情况，静放8小时以上，完全缓慢释放手拉葫芦5外加给管道的应力。
15.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述焊缝超声波检测是：对抬升管段内所有焊缝进行超声波检测，确保抬管完成后，所有焊缝释放完好无损，若完好，转为下一工序，若有损失必须切口修复。
16.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于所述防腐层补口补伤是：
1)采用电火花检漏仪对开挖管段的防腐层做漏点检查，对每一处漏点进行标识；
2)按照管道防腐蚀施工规范对沉降的管道1防腐层漏点和焊缝进行补口补伤。
17.根据权利要求1所述的在役油气管道遭遇采空区塌陷破坏复位施工方法，其特征在于在于所述管线恢复是：
1)清除管沟内塌方、石块、硬土块等，石方地段沟底保证200mm细土垫完后，复测管沟深度、宽度符合设计要求，管线经检查合格进行管沟回填施工；
2)管顶1m以下部分全部采用人工回填；首先用挖掘机把作业带外细土倒运到沟边，将最大粒径不超过10mm的细土人工填入沟内；石方段管底200mm厚采用编织袋2装细土铺垫，其余部分采用细土回填，每填280-320mm厚人工夯实一次，夯实系数不低于0.96，人工填至管顶0.9-1m后改为挖掘机原土回填，回填至地表高度；严禁挖掘机在管道上方行走、碾压；
3)地貌恢复
①管沟回填后及时恢复地貌；
②原拆下的标志桩、转角桩按原位置复位。
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
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Effective date of registration: 20170504 Address after: 100007 Beijing, Dongzhimen, North Street, No. 9, No. Co-patentee after: China Petroleum Pipeline Engineering Co.,Ltd. Patentee after: China National Petroleum Corp. Co-patentee after: XI'AN NORTHWEST PETROLEUM PIPELINE Co.,Ltd. Address before: 100007 Beijing, Dongzhimen, North Street, No. 9, No. Co-patentee before: CHINA PETROLEUM PIPELINE BUREAU Patentee before: China National Petroleum Corp. Co-patentee before: XI'AN NORTHWEST PETROLEUM PIPELINE Co.,Ltd. |
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