CN102251407B

CN102251407B - 一种海藻纤维织物的处理方法

Info

Publication number: CN102251407B
Application number: CN 201110153824
Authority: CN
Inventors: 李俊刚; 刘来国; 宁方刚; 王存涛
Original assignee: TAI'AN JINFEIHONG WEAVING CO Ltd
Current assignee: TAI'AN JINFEIHONG WEAVING CO Ltd
Priority date: 2011-06-09
Filing date: 2011-06-09
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2031-06-09
Also published as: CN102251407A

Abstract

发明公开了一种海藻纤维织物的处理方法，包括预处理工艺、纳米整理工艺和后处理工艺，在纳米整理之前，需要对上浆的纱线进行预处理，纳米整理是将海藻纤维织物加入到纳米整理剂中，进行三次浸渍、浸轧、预烘和一次焙烘，后处理是将经过纳米整理后的织物在含有低温固着剂的溶剂中进行水洗清理。按照本发明生产的海藻纤维织物，除了具有纤维本身较好的生物亲和性外，还具有持久高效的拒水拒油效果，抗污染，易护理。

Description

一种海藻纤维织物的处理方法

技术领域

本发明涉及一种高分子材料纤维，尤其是涉及一种海藻纤维织物的处理方法。

背景技术

纺织品的功能化，适应了人们生活方式的变化和追求健康、舒适、增值的预期，为人们完美的生活提供更多的选择，是纺织产品技术进步的方向，是提高纺织产品档次和附加值的有效途径之一。功能性纺织品是指纺织品除具有自身的基本使用价值外，还具有抗菌、除螨、防霉、拒水拒油等其它功效，功能性纺织品在我国的开发还处于初始阶段，发展空间很大，附加价值也相当高。海藻纤维是一种新兴高分子材料纤维，是采用天然海藻中所提取的物质纺丝加工而成，由于原料来自天然海藻，纤维具有良好的生物兼容性、可降解吸收性等特殊功能。但是，由于普通海藻纤维织物的拒水拒油效果差，多次洗刷或者油污将会丧失海藻纤维的众多优点，海藻纤维织物功能化开发没有得到合理实现，使海藻纤维织物没有得到进一步推广应用。

发明内容

本发明的目的是：提供一种拒水拒油效果突出、工艺合理的海藻纤维织物的处理方法。

本发明的技术方案是：包括预处理工艺、纳米整理工艺和后处理工艺。预处理工艺是采用退浆酶、渗透剂和煮炼剂在一定温度下对经过上浆的纱线进行处理。纳米整理工艺包括三次浸渍、浸轧、预烘和一次焙烘，按照以下步骤进行：

第一次浸渍、浸轧和预烘：将经过预处理的海藻纤维织物浸泡在40℃的恒温水浴中，根据水浴的量，按1:10比例加入纳米整理剂，水浴的PH值在5～6之间，浸渍8-12分钟，浸渍之后进行轧液，浸轧的轧液率为89-91%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79-81℃，相对湿度为78-82%，预烘时间为28-32分钟；

第二次浸渍、浸轧和预烘：将第一次预烘后的织物温度自然降温到室温，再次浸泡在含有相同纳米整理剂的恒温水浴中，浸渍温度为30℃，水浴的PH值调整为4-5，浸渍8-12分钟，浸渍后进行轧液，浸轧的轧液率为84-86%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79-81℃，相对湿度为78-82%，预烘时间为28-32分钟；

第三次浸液、浸轧和预烘：将第二次预烘后的织物温度自然降温到室温，第三次浸泡在含有相同纳米整理剂的恒温水浴中，浸渍温度为30℃，PH值调整为5-6，浸渍时间为18-22分钟，浸渍后进行轧液，浸轧的轧液率为94-96%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79-81℃，相对湿度为68-72%，预烘时间为28-32分钟；

焙烘：将步骤

预烘后的织物温度自然降温到室温，放入焙烘设备中进行焙烘，焙烘温度为138-142℃，焙烘持续时间4-6分钟，并以一定的速度通入干风。

后处理工艺是将经过纳米整理工艺后的织物在含有低温固着剂的溶剂中进行水洗清理。

所述的纳米整理剂中含有纳米ZnO。

所述的退浆酶采用中温淀粉酶。

本发明的有益效果：由于本发明包括预处理工艺、纳米整理工艺和后处理工艺，三个工艺相互配合，保证了整个整理过程的顺利实现和达到预期的整理效果。在纳米整理之前，需要对上浆的纱线进行预处理，其目的是进一步去除织物表面的浆料，清洗纱线表面，去除其他油渍和污物，为纳米晶粒的生长创造洁净的环境，为纳米整理做准备，该工艺处理得好坏会直接影响到整个整理效果的好坏。纳米整理工艺是整个功能化整理过程的关键步骤，将海藻纤维织物加入到纳米整理剂中，进行三次的浸渍、浸轧和预烘程序，控制每次浸渍的时间和温度，以保证纳米ZnO在织物表面的顺利生长，同时控制浸轧的压力，以确保轧液率，保证预烘的效果和时间。纳米ZnO通过多次的生长和堆砌，逐渐形成10-100nm的ZnO晶体，这些晶体分布在织物的表面，在表面形成超疏水层，从而极大程度上降低了织物表面的表面能，从而使得拒水拒油成为可能。后整理工艺主要目的是对经过纳米整理的织物进行清理和进一步的巩固，使其整理效果能够更能持久的维持，同时，去除整理过程中粘附在织物上的一些助剂等，使其满足服用或者家纺的需求。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：1、按照本发明生产的海藻纤维织物，能够获得持久高效的拒水拒油效果，而且整个处理过程没有产生废气等污染物，是一种绿色、环保的生态整理方法。2、按照本发明生产的海藻纤维织物，除了纤维本身具有较好的生物亲和性，同时能够保持自身的抗污染性能，具有易护理性能，延长使用时间，减少因多次洗刷或者油污而丧失众多优点。3、海藻纤维作为海洋资源的二次开发和利用，原料资源丰富，而且是一种可再生资源，该产品的生态性可以积极地促进人们对对海洋资源的开发和保护，为实现由海洋大国到海洋强国的转变，振兴蓝海经济提供一个途径。4、产品具有良好的生物相容性和人体亲和性，对使用者具有很好的医疗、保健等功效，与传统的保健织物罗布麻等相比，原料更加丰富，市场开发和拓展空间更大。5、按照本发明生产的海藻纤维织物可用于高档保健服装、床上用品及医疗等领域，具有广阔的应用前景。

附图说明

图1为本发明一种海藻纤维织物的处理方法的工艺流程图。

具体实施方式

实施例1：本发明包括预处理工艺、纳米整理工艺和后处理工艺。预处理工艺是采用退浆酶、渗透剂和煮炼剂在一定温度下对经过上浆的纱线进行处理。图1为本发明一种海藻纤维织物的处理方法的工艺流程图，从图中可以看出，纳米整理工艺包括三次浸渍、浸轧、预烘和一次焙烘，按照以下步骤进行。

第一次浸渍、浸轧和预烘：将经过预处理的海藻纤维织物浸泡在40℃的恒温水浴中，保持织物舒展，假如织物在压辊上浸泡时，运动速度不超过1米/分钟。根据水浴的量，以1:10的比例加入纳米整理剂，从加入纳米整理剂开始算起，浸渍10分钟。在整个过程中，应该对PH值严格控制，使其维持在5～6之间。浸渍之后，进行轧液，轧液张力应严格控制，同时试验，确保轧液率维持在90%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为80℃，预烘时间为30分钟，在此过程中，要进行通风，尽量保证在整个烘燥过程中的相对湿度在80%，为纳米整理剂充分发挥作用创造条件。

第二次浸渍、浸轧和预烘：第一次预烘后的织物的温度自然降温到室温时，就可以进行第二次处理。第二次的主要作用是在第一次处理过程中，纳米颗粒在织物表面已经生成，有了一定的基础，在第二次处理中要借助这些已有的颗粒，一方面使颗粒快速生长，达到足够的高度和密度，另一方面，进一步补充第一部的不足，提高纳米颗粒在织物上的数量，保证纳米颗粒完全覆盖织物表面。在该工序中，浸渍温度降低到30℃，减小热运动对已生成颗粒的破坏，同时，较低的温度也有利于已有颗粒的快速生长。处理时间仍然维持在10分钟，水浴的PH值调整为4-5，这样更有利于纳米颗粒的生长。浸渍后进行浸轧，浸轧的轧液率维持在85%即可，保证有足够的纳米整理剂继续对织物进行作用。轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为80℃，相对湿度为80%，预烘时间为30分钟。

第三次浸液、浸轧和预烘：本次工序有两方面的作用，一是进一步加强第二步的作用，另一方面为后处理做准备。在该次浸液中，浸渍时间调整为20分钟，使纳米颗粒充分生长，温度稳持不变，PH值调整为5-6，以保证下一步的后处理的顺利进行。在该次的浸轧中轧液率提高到95%，以减小预烘和焙烘的能量消耗和工作负荷。轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为80℃，相对湿度为70%，预烘时间为30分钟。

焙烘：三次浸液浸轧和预烘过后，进行焙烘，主要目的是为了使经过浸渍的织物充分干燥，同时，稳定已经生成的纳米颗粒层，使其固定在织物表面，不再发生变化。焙烘过程中，温度控制在140℃，焙烘持续时间为5分钟，焙烘过程中空气应该尽量干燥，干风流动速度维持在30米/分钟左右。

后处理工艺是将经过纳米整理工艺的织物进行水洗清理，在溶剂中加入低温固着剂，对纳米颗粒进行固着和清洗。

通过以上各主体工艺的有效紧密的衔接，严格控制生产过程中的工艺参数和反应的进度，可以生产既保留优良的生物活性和生物相容性、又能够获得极佳的拒水拒油效果的海藻纤维织物。

实施例2：本发明包括预处理工艺、纳米整理工艺和后处理工艺。预处理工艺采用中温淀粉酶(BF-7658)、渗透剂JFC和D-1高效煮炼剂在一定温度下对经过上浆的纱线进行处理。纳米整理工艺包括三次浸渍、浸轧、预烘和一次焙烘，按照以下步骤进行。

第一次浸渍、浸轧和预烘：将经过预处理的海藻纤维织物浸泡在40℃的恒温水浴中，根据水浴的量，按1:10比例加入纳米整理剂，水浴的PH值为6，浸渍12分钟，浸渍之后进行轧液，浸轧的轧液率为91%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为81℃，相对湿度为82%，预烘时间为28分钟。

第二次浸渍、浸轧和预烘：将第一次预烘后的织物温度自然降温到室温，再次浸泡在含有相同纳米整理剂的恒温水浴中，浸渍温度为30℃，水浴的PH值调整为5，浸渍12分钟，浸渍后进行轧液，浸轧的轧液率为84%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79℃，相对湿度为78%，预烘时间为32分钟。

第三次浸液、浸轧和预烘：将第二次预烘后的织物温度自然降温到室温，第三次浸泡在含有相同纳米整理剂的恒温水浴中，浸渍温度为30℃，PH值调整为6，浸渍时间为22分钟，浸渍后进行轧液，浸轧的轧液率为94%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为80℃，相对湿度为72%，预烘时间为31分钟。

焙烘：将步骤

预烘后的织物温度自然降温到室温，放入焙烘设备中进行焙烘，焙烘温度为142℃，焙烘持续时间4分钟，并以一定的速度通入干风。

每一次所用纳米整理剂都是相同的，纳米整理剂含有纳米ZnO，按照一定的工艺方法加工而成。后处理工艺是将经过纳米整理工艺后的织物在含有低温固着剂SCJ-939的溶剂中进行水洗清理。

表1为未处理的海藻纤维织物和经过本发明处理的海藻纤维织物的性能试验对比，所用海藻纤维为德国ZIMMER公司生产。

表1

样品类别	接触角（°）	拒油等级（级）
			未处理	65	3
本发明处理	157	5

通过观察，经过本发明处理的海藻纤维织物的接触角提高140%，接触角越大，拒水效果越好，拒油等级提高2级。

Claims

1.一种海藻纤维织物的处理方法，其特征是：包括预处理工艺、纳米整理工艺和后处理工艺；所述预处理工艺是采用退浆酶、渗透剂和煮炼剂在一定温度下对经过上浆的纱线进行处理；所述纳米整理工艺包括三次浸渍、浸轧、预烘和一次焙烘，按照以下步骤进行，

第一次浸渍、浸轧和预烘：将经过预处理的海藻纤维织物浸泡在40℃的恒温水浴中，根据水浴的量，按1:10比例加入含有纳米ZnO的纳米整理剂，水浴的pH在5～6之间，浸渍8-12分钟，浸渍之后进行轧液，浸轧的轧液率为89-91%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79-81℃，相对湿度为78-82%，预烘时间为28-32分钟；

第二次浸渍、浸轧和预烘：将第一次预烘后的织物温度自然降温到室温，再次浸泡在含有相同纳米整理剂的恒温水浴中，浸渍温度为30℃，水浴的pH调整为4-5，浸渍8-12分钟，浸渍后进行轧液，浸轧的轧液率为84-86%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79-81℃，相对湿度为78-82%，预烘时间为28-32分钟；

第三次浸液、浸轧和预烘：将第二次预烘后的织物温度自然降温到室温，第三次浸泡在含有相同纳米整理剂的恒温水浴中，浸渍温度为30℃，pH调整为5-6，浸渍时间为18-22分钟，浸渍后进行轧液，浸轧的轧液率为94-96%，轧液后的织物在烘箱中进行预烘，预烘温度为79-81℃，相对湿度为68-72%，预烘时间为28-32分钟；

焙烘：将步骤

预烘后的织物温度自然降温到室温，放入焙烘设备中进行焙烘，焙烘温度为138-142℃，焙烘持续时间4-6分钟，并以一定的速度通入干风；

所述后处理工艺是将经过纳米整理工艺后的织物在含有低温固着剂的溶剂中进行水洗清理。

2.根据权利要求1所述的海藻纤维织物的处理方法，其特征是：所述退浆酶采用中温淀粉酶。