CN102235565A - 一种内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法 - Google Patents
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Abstract
一种内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，包括：(1)对需修复的旧污水管道进行封堵，清扫，采用闭路电视系统CCTV设备对管道内部进行检测；(2)管道内送入不透水筒状辅助内衬软管，并灌浸热硬化性树脂形成树脂软管；(3)将树脂软管和加热用温水输送管翻转插入不透水筒状辅助内衬软管内；(4)利用水和压缩空气使树脂软管膨胀并紧贴在旧管内壁，温水循环加热，使热硬化性树脂软管硬化成型，旧管内壁即形成一高强度内衬新管；(5)切开内衬新管两端管口，使管道畅通；(6)在内衬新管的管口位于检查井井壁的伸出位置处实施切割。所述方法可以达到防渗漏，保护管口、防止灌浸在内衬软管内的热硬化性树脂和地下水混合，防止内衬材料部分硬化不良现象发生。
Description
技术领域
本发明涉及市政排水地下管道，农业用水地下管道，工业用水地下管道，自来水地下管道，煤气地下管道等地下管道的整体修复技术的改良发明，具体地，本发明涉及一种地下管道非开挖修复施工方法。
背景技术
以往，为对市政排水地下管道，农业用水地下管道，工业用水地下管道，自来水地下管道，煤气地下管道等地下管道的损坏进行整体修复时，采用地面大开挖修理对交通会造成严重影响，而且工期长，施工噪音大，工程垃圾多，对周边环境也造成很大影响。
为此，如图1所示，新兴技术采用非地面开挖技术，即内衬管翻转法对地下管道进行修复。
为对市政排水地下管道，农业用水地下管道，工业用水地下管道，自来水地下管道，煤气地下管道等地下管道的损坏进行非开挖整体修复时，如图1所示，是把浸渍有硬化性树脂的管状树脂吸收材料制作成一根和管段同样长度的修复用管内衬材料，通过水压和空气压力把该材料采用翻转或者拖拉的方式，使之进入到地下管道内部。通过该材料内部流体压力的压迫作用，加压鼓胀上述的修复用内衬材料，以让该材料紧压在地下管道内壁面。在此状态下，通过事先设置在该内衬材料内部的热水送水管道，通过循环加热管道内部的水使之升温，加热上述修复用管内衬材料。使上述硬化性树脂硬化以后，即可在地下管道内实施整体的内衬修复。
但是，硬化性树脂在通常的加热硬化的化学反应时会发生硬化收缩现象，虽然非常微小，但会在修复用管内衬材料和原来旧管道之间发生间隙，在旧管道有破损或渗漏时，特别是管内衬材料形成在旧管道内侧后的旧管道管口处，会在旧管道和新的内衬管管口的缝隙内形成地下水水路，地下管道会发生问题。
另外，以往修复用管内衬材料在旧管道内侧形成内衬管道时，其管口未加处理，管口部分不能和检查井井壁连成一体无法防渗漏，而且，如果在施工时地下管道的损坏部位有地下水发生时，浸渍在材料内的热硬化性树脂和地下水混合，会加大发生内衬材料的一部分硬化不良的现象。
如上所述，由于修复用内衬材料中浸渍的硬化性树脂，在硬化时会发生硬化收缩，因此，需要解决由于硬化收缩所形成的缝隙，以及缝隙内形成的地下水水路的问题。由于以往修复用管内衬材料在旧管道内侧形成内衬管道时，其管口未加处理，管口部分不能和检查井井壁连成一体无法防渗漏。而且，如果在施工时地下管道的损坏部位有地下水渗漏现象发生时，浸渍在材料内的热硬化性树脂和地下水混合，会加大发生内衬材料的一部分硬化不良的现象。因此，需要在灌浸热硬化性树脂形成的树脂软管翻转进入旧管之前，管道内先送入不透水筒状辅助内衬软管，然后，将树脂软管和加热用温水输送管翻转插入不透水筒状辅助内衬软管内。
发明内容
本发明为解决上述问题而作，本发明的目的在于，提供一种内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法。所述内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法通过对形成在旧管道内的内衬新管管口位于检查井井壁伸出处进行切割处理，可以达到防渗漏，保护管口、防止浸渍在材料内的热硬化性树脂和地下水混合，防止加大发生内衬材料的一部分硬化不良的现象为目的。
本发明的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法如下：
1.一种内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，所述内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法包括：
(1)对需要修复的旧污水管道进行封堵，对管内进行清扫，采用闭路电视系统CCTV检测设备对管道内部进行检测；
(2)灌浸热硬化性树脂形成树脂软管；
(3)将上述树脂软管和加热用温水输送管翻转插入至所述需要修复的地下管道内；
(4)翻转完成之后，利用水和压缩空气使树脂软管膨胀并紧贴在旧管内，然后以循环的方式通过温水循环加热，使热硬化性树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管；
(5)切开所述内衬新管两端管口，使得管道畅通；
其特征在于，在(3)将上述树脂软管和加热用温水输送管翻转插入至所述需要修复的地下管道内之前，管道内送入不透水筒状辅助内衬软管，然后，将上述树脂软管和加热用温水输送管翻转插入至所述不透水筒状辅助内衬软管内，以使所述不透水筒状辅助内衬软管最终形成为在修复的旧管道内壁与高强度的内衬新管外壁之间的不透水的薄膜层。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，在(5)切开所述内衬新管两端管口，使得管道畅通之后，(6)在内衬新管的管口位于检查井井壁的伸出位置处实施切割。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，在内衬材料管口伸出5-6cm的位置处实施切割。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，在内衬材料管口位于检查井井壁伸出5-6cm的位置处实施切割后，采用快速水泥在内衬材和检查井井壁间做一个45度的倒角。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，在使具有热硬化性的树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管同时，采用了高于地面3.0m的水压使内衬管膨胀后紧贴于旧管的内壁。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，所述不透水筒状辅助内衬软管为高分子薄膜材料。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，所述不透水筒状辅助内衬软管的高分子薄膜材料厚5-15mm。
根据本发明所述的地下管道修复方法，其特征在于，所述不透水筒状辅助内衬软管的高分子薄膜材料厚7-10mm。
由此可以达到防渗漏，保护管口的目的。
根据本发明的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，在使具有热硬化性的树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管同时，采用了高于地面3.0m的水压使CIPP内衬管膨胀后紧贴于旧管的内壁。
根据本发明的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，即翻转法内衬修复技术有如下几个优点：
①施工时间短：内衬管材料在工厂加工后运至工地，现场的施工从准备，翻转，加热，固化只需约1天时间，可以十分方便地解决施工时的临时排水问题。
②设备占地面积小：本施工法只需小型的锅炉和热水循环泵等设备，施工时占用道路面积小(在检查井边的位置，宽2.5m，长12m)，噪音低，对道路交通影响小。
③内衬管耐久实用：内衬材具有耐腐蚀，耐磨损的优点，材料强度大，耐久性根据设计要求最大可达30年，对管的地下水渗入问题彻底解决，一劳永逸。
④保护环境，节省资源：不开挖路面，不产生垃圾，不堵塞交通，使管道修复施工的形象大为改观。总体的社会效益和经济效益好。
本发明的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法。所述内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法通过对形成在旧管道内的内衬新管的管口位于检查井井壁伸出处进行切割处理，可以达到防渗漏，保护管口、防止浸渍在材料内的硬化性树脂和地下水混合，防止加大发生内衬材料的一部分硬化不良的现象的目的。
附图简单说明
图1为本发明的一个实施例的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法示意图。
图中，1为旧污水管道，2为灌浸热硬化性树脂形成的树脂软管，3为加热用温水输送管，4为内衬新管，5为检查井，6为循环泵，7为空压机，8为热水锅炉。
具体实施方式
实施例1
上海某路段工业污水管地下管道非开挖修复。
首先，通过CCTV电视摄像检测，对该地下管道影像资料的判读和评估后发现，管道内部已严重腐蚀，且管道腐蚀有更加严重的倾向，管道本身荷载能力降低，路面车辆震动，将造成管道破裂，继而造成路面下沉和坍塌，需要及时进行整体修复。
由于该段道路交通繁忙，如果采用大开挖修理对交通会造成严重影响。而且工期长，施工噪音大，工程垃圾多，对工厂生产和周边环境也造成很大影响。
所以采用非开挖修复技术，即本发明的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法对管道进行整体修复。
管的种类：钢筋混凝土管，共9段，334.0米，检查井2座。
管道埋深：约3.0-3.3米，地下水位：GL-1.0m。
在事先已准备的翻转作业台上，把通过保冷运到工地的树脂软管(2)安装在翻转头上，在事先已铺设好在旧管道内的不透水筒状辅助内衬管(图中未示)内，通过检查井，应用压缩空气和水的压力把树脂软管(2)通过翻转送入管道(1)内。然后，在管道(1)内接入温水输送管(3)。同时把温水循环泵(6)，锅炉(8)等连接起来，开始树脂软管的加热固化工作。由于受到道路交通条件的限制，本次的管道非开挖修复施工只能安排在夜间进行。所以，管道和井的内衬施工共分为6次，于2008年5月24日完成。
本实施例的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法包括：
(1)对待修复旧管段的污水管道进行封堵，对管内进行清扫，然后采用CCTV检测设备对管道内部进行检测；
(2)管道内送入不透水筒状辅助内衬软管，对不透水筒状辅助内衬软管在送入旧管道之前灌浸热硬化性高分子材料制树脂形成树脂软管(2)；
(3)将树脂软管和加热用温水输送管翻转插入辅助内衬软管内；
(4)翻转完成之后，利用水和压缩空气使树脂软管膨胀并紧贴在旧管道内壁内，然后以循环的方式通过温水循环加热，使热硬化性树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管(4)；所述高强度的内衬新管(4)即所述热硬化性树脂软管硬化成型后的硬质内衬管。所述高强度的内衬新管(4)材料厚15mm。
(5)切开所述内衬新管(4)两端管口，使得管道畅通；
(6)在内衬材料管即内衬新管(4)管口位于检查井井壁伸出5-6cm的位置处实施切割后，采用快速水泥在内衬新管(4)的内衬材料和检查井井壁间做一个倒角。
由此，使施工后的CIPP管材的管口部分保持光滑，并能和检查井井壁连成一体。
并可以达到防渗漏，保护管口的目的。
实施例2
在实施例1中，再加上下述工序：
在内衬新管(4)的内衬材料管口伸出5-6cm的位置处实施切割后，采用快速水泥在内衬材和检查井井壁间做一个45度的倒角。由此，使施工后的内衬管材的管口部分保持光滑，并能和检查井井壁连成一体。由此可以达到防渗漏，保护管口的目的。
实施例3
在实施例2中，在加上下述工序：
在使具有热硬化性的树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管同时，采用了高于地面3.0m的水压使内衬管膨胀后紧贴于旧管的内壁。
管道的厚度检测
在施工完成后，对本次施工结果进行总结，对采用翻转施工法施工后的管内情况采用CCTV电视检测设备进行了检测，并把调查结果拍成录像资料。检测的结果，管内的情况达到了设计的要求。
有关内衬管的厚度，本次施工的整个管道为同一厚度，对管道进行了取点测量。施工质量以及管理标准是，对于厚度t≤10.0mm，其厚度的允许误差为设计值的(0≤t≤+20％)范围。
所述高强度的内衬新管(4)材料厚9.0mm，本次施工的实际厚度平均值为9.75mm，其误差值分别为+8.3％。
由此判断，施工的内衬材料厚度满足质量标准。施工后厚度测量以及检测的结果，管内整洁光滑，没有出现剥落，凹凸和流通堵塞等异常现象，在每根管道的内部形成了一根紧贴于旧管的高强度内衬新管，达到了预定的设计和施工的要求。
实施例的工程量情况如表-1所示。
表-1实施例的工程量
施工后厚度测量以及检测的结果，管内整洁光滑，没有出现剥落，凹凸和流通堵塞等异常现象，在每根管道的内部形成了一根紧贴于旧管的高强度内衬新管，达到了预定的设计和施工的要求。
使用本发明的地下管道非开挖修复施工方法，可以在实施修复的地下管道内侧形成一紧密粘贴在所述地下管道内壁面并被紧紧地固定的一层新管道，杜绝地下水等的浸入现象，避免硬化性树脂在硬化化学反应时会发生硬化收缩现象。
Claims (8)
1.一种内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，所述内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法包括：
(1)对需要修复的旧污水管道进行封堵，对管内进行清扫，采用闭路电视系统CCTV检测设备对管道内部进行检测；
(2)灌浸热硬化性树脂形成树脂软管；
(3)将上述树脂软管和加热用温水输送管翻转插入至所述需要修复的地下管道内；
(4)翻转完成之后，利用水和压缩空气使树脂软管膨胀并紧贴在旧管内，然后以循环的方式通过温水循环加热，使热硬化性树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管；
(5)切开所述内衬新管两端管口，使得管道畅通；
其特征在于，在(3)将上述树脂软管和加热用温水输送管翻转插入至所述需要修复的地下管道内之前，管道内送入不透水筒状辅助内衬软管，然后，将上述树脂软管和加热用温水输送管翻转插入至所述不透水筒状辅助内衬软管内，以使所述不透水筒状辅助内衬软管最终在修复的旧管道内壁与高强度的内衬新管外壁之间的不透水的薄膜层，所述不透水筒状辅助内衬软管的薄膜材料厚5-15mm。
2.根据权利要求1所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，在(5)切开所述内衬新管两端管口，使得管道畅通之后，(6)在内衬新管的管口位于检查井井壁的伸出位置处实施切割。
3.根据权利要求1所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，在内衬材料管口伸出5-6cm的位置处实施切割。
4.根据权利要求3所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，在内衬材料管口位于检查井井壁伸出5-6cm的位置处实施切割后，采用快速水泥在内衬材和检查井井壁间做一个45度的倒角。
5.根据权利要求1所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，在使具有热硬化性的树脂软管硬化成型，旧管内即形成一层高强度的内衬新管同时，采用了高于地面3.0m的水压使内衬管膨胀后紧贴于旧管的内壁。
6.根据权利要求1所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，所述不透水筒状辅助内衬软管为高分子薄膜材料。
7.根据权利要求1所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，所述不透水筒状辅助内衬软管的薄膜为高分子薄膜材料。
8.根据权利要求7所述的内衬管翻转贴合式地下管道非开挖修复方法，其特征在于，所述不透水筒状辅助内衬软管的高分子薄膜材料厚7-10mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20111109 |