CN102229850B - 一种废液压油的再生方法及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种废液压油再生方法及设备,该再生方法依次包括以下工艺:杂质沉降工艺、杂质粗滤工艺、加热工艺、膜分离工艺和反冲工艺。所述膜分离工艺采用多孔陶瓷膜,其平均孔径为0.01~0.5μm;所述反冲工艺采用高压脉冲,反冲液一般为膜渗透液,反冲压力为0.1MPa~1.0MPa,反冲时间为5~40s,反冲间隔时间为0.25~3h。该再生设备特征在于它适用于本发明的废液压油再生的方法,至少包括预处理装置、膜过滤装置和反冲装置。本发明方法及设备,工艺简单、操作方便、环境友好、效率高、能耗低,可以很好的净化、再生废液压油。

Description

一种废液压油的再生方法及设备
技术领域
本发明涉及废液压油以及类似废油的再生方法及设备,具体涉及陶瓷膜分离、再生废油的方法及成套装置。
背景技术
近年来国际原油价格节节攀升,成品油价格也不断飞涨。人们愈发意识到石油资源的宝贵。液压油属于润滑油中的一种,是油品中的高价值产品。其主要用于液压传动与控制系统中,作为传递能量的工作介质。液压油的好坏直接影响着液压系统的正常运转。据文献报道,液压系统故障中80%以上是由液压油污染引起的。
液压油在使用过程中,因为液压元件和油液传输系统的自然磨损和锈蚀,加之外界杂质的侵入,会产生各种固体以及液体污染物。这些污染物如果不及时去除,将加快设备的机械磨损和化学腐蚀,从而影响设备的正常运转和使用寿命。目前最根本的也是最常用的解决方案是及时更换液压油。根据ISO4406国际标准,对液压油的污染应实施严格监控和检测,对污染达到清洁度(ISO4406)等级20/17以上,即不适合在液压系统中运行的液压油,必须严格换出。然而,这些换出的废液压油中90%以上是可再生利用的。如果对废液压油处理不当,不仅造成了石油资源严重浪费,而且对环境也产生巨大污染。
传统的废液压油再生方法有化学精制法和过滤法。化学精制过程包括:沉淀、硫酸处理、加热蒸馏、白土吸附、过滤等工艺步骤。在化学精制过程中,部分液压油和添加剂有可能被损耗或遭受破坏。例如,液压油中作为抗氧化、抗腐蚀、抗磨损的添加剂T202(二烷基硫代磷酸锌),70℃以上即分解,产生难闻的硫酸氢、二氧化硫等有毒气体。另外,在化学精制的过程中,还会产生大量的酸渣、白土渣等污染物,对环境造成严重的二次污染。因而化学处理法并不是一种很理想的方法。传统过滤法通常采用盲端过滤,但是会在滤布或滤芯上会产生滤饼层,需要及时清理或者更换滤芯,不适合连续工作。另外,传统过滤法对废液压油中的杂质去除率不是很完全,处理后的油品品质较差。
近年来,过滤法再生废液压油工艺得到了较大改进,包括以下技术:
高精度滤芯过滤技术:高精度滤芯滤油装置一般采用系统供压和净化为一体的结构,即不仅为液压系统提供能源,操纵相关元件运动,进行性能检查,而且还能清洗、净化液压系统,滤除油品中大部分颗粒污染物。但是,该技术也存在一定不足,主要是滤芯使用寿命很短,工作中要频繁更换滤芯,如若不慎将可能造成人为污染。并且,滤芯式滤油器不能有效的滤除油液中的水分污染物和胶状物。另外,该技术为主要为在线净化技术,受到主液压系统工作条件限制,不适合大量的废液压油净化再生。
静电过滤技术:该技术主要依据油液为绝缘流体的特性,利用高压静电产生较强的吸附能力,达到清除油液中污染物的目的。该方法的突出优点是压差小,抗污能力强,噪声较低,对油液中各种污染物都有净化作用。但是,该法油液净化效率低下,处理能力不足,难以满足大规模生产需求。
离心过滤技术:该技术采用离心机对油液直接净化。该方法处理油品效率较高,对金属铁屑等固体颗粒有一定的去除能力,但不能有效的去除小粒径的颗粒污染物,再生油品品质不高。
此外中国专利CN20173091U、CN1546198A、CN101907115A、CN2481453Y公布了一些用于液压油净化的过滤系统。这些过滤系统主要依赖于滤芯的过滤功能,在一定程度上可去除液压油中的一些固体颗粒,减缓液压油的污染,延长液压油的使用寿命。但是这些工艺及装置均为在线液压油处理系统,无法彻底去除污染物,系统中的液压油仍需要定期更换。而且在滤芯上会形成滤饼,需要定期更换清洗。
随着国家对环境保护和石油资源的日益重视,促使人们去开发一些低污染、低能耗、高效率和易操作的废液压油处理方法。
中国专利CN11205811、CN1072949、CN86107465公布了通过添加絮凝剂来净化废油的方法。这些方法流程简单、操作方便,其产品质量和经济效益优于化学精制法,但絮凝剂消耗量大且无法回收。
另外,有文献报道了利用分子蒸馏的方法回收废油的工艺,此法得到的再生油质量较高且对环境无污染。但是此法同样存在工艺复杂、能耗高等不足。
膜分离技术是近年来发展起来的新一代工业分离技术,具有高效率、操作简单、能耗低、易于工业放大等优点。膜技术已广泛而有效地应用于能源、电子、石油化工、医药卫生、生化、环境、冶金、食品和人民生活等领域,形成了新兴的高技术产业。
按照制膜材料的不同,可以将膜分为有机膜和无机膜两大类。中国专利CN101259378A公布了一种有机薄膜技术——超频震动薄膜过滤来处理废油,取得了较好的效果。但该项目技术采用的高频震动能耗高,而且所用膜元件为有机膜平板膜,相比于无机陶瓷膜,其机械强度低,不耐高温,在油体系中易老化,抗污染能力差,通量低,在实际应用中受到很大限制。
中国专利CN101070507B公布了一种利用中空纤维膜再生废润滑油的工艺及装置,此法再生废油不污染环境,分离效果较好。但该技术采用中空纤维膜,存在膜材料不耐高温、机械强度低、寿命短、抗污染能力差等不足。
中国专利CN101280241公布了一种利用改性陶瓷膜组件再生废润滑油的工艺。该工艺再生废润滑油具有环境友好、分离效率高、再生油品品质高等优点。但该工艺在长期使用过程中,污染物会附着膜表面导致严重的膜污染,膜过滤通量下降,需定期清洗膜组件。
美国专利US4411790公布了一种采用陶瓷超滤膜再生废油的工艺,出油的质量和通量在专利中没有详细介绍。美国专利US6024880公布了一种先用膜分离处理废油,再经吸附脱色过程得到浅色的净化油的工艺。但以上专利都没有提到如何解决无机膜长时间处理废油存在的膜污染问题。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明拟解决的问题是:提供一种再生废液压油的方法及设备,既能很好的除去废液压油中的固体杂质,同时也能去除废液压油中的水分污染物,增大再生油渗透通量;该方法采用陶瓷膜分离技术对废液压油进行再生,并加入反冲工艺保证膜组件处理过程中的抗污染能力。
本发明的技术方案是:一种废液压油的再生设备,由预处理装置、膜过滤装置、反冲装置和再生油储罐组成;所述预处理装置由沉降池、粗滤器、原料输送泵、原料储罐和加热装置组成;其中加热装置由夹套、恒温加热控制装置组成;所述膜过滤装置由料液循环泵、陶瓷膜组件和流量计组成;所述反冲装置由反冲液储罐、反冲泵和反洗阀;其中沉降池侧壁上部开设油液出口,通过管道依次同粗滤器、原料输送泵和原料储罐的顶部开设原料液进口相连;原料储罐顶部还设有一个循环液进口和一个温度传感器接口,底部开设有油液出口;原料储罐外壁附有夹套,夹套侧壁上部开设有加热介质出口,侧壁下部开设有加热介质进口,加热介质通过加热介质出口、加热介质进口分别连接恒温加热控制装置的进出口;陶瓷膜组件顶部开有进料口,侧壁上部开有反冲口,侧壁下部开有渗透液出口,底部开有循环料液出口;其中陶瓷膜组件顶部进料口通过阀门连接料液循环泵,并与原料储罐底部原料液出口相连;陶瓷膜组件侧壁上部反冲口通过阀门依次与反冲泵和反冲液储罐相连,反冲控制器连接阀门;陶瓷膜组件侧壁下部渗透液出口通过阀门依次与流量计、阀门、再生油储罐相连;陶瓷膜组件底部循环料液出口连接流量计,并通过阀门连接原料储罐循环液进口。
本发明还提供了利用上述设备的一种废液压油的再生方法,废油顺序经过杂质沉降工艺、粗滤工艺、加热工艺和陶瓷膜分离工艺并同时间歇性辅以反冲工艺后,即可制得再生油;其具体步骤为:废液压油通过沉降池、粗滤器分别对废液压油进行杂质沉降和杂质粗滤;然后经过恒温加热控制装置与夹套对料液进行加热处理;然后再进入陶瓷膜组件进行分离,得到再生液压油,膜分离同时辅以反冲装置进行反冲;其中所述膜分离工艺采用多孔陶瓷膜,其平均孔径为0.01~0.5μm;所述反冲工艺采用高压脉冲,反冲液为渗透液,反冲压力为0.1MPa~1.0MPa,优选反冲压力为0.3MPa~0.6MPa;反冲时间为5~40s,反冲间隔时间为0.25~3h。
优选上述的膜分离工艺采取错流过滤,跨膜压差为0.05~1MPa,优选范围为0.1~0.4MPa;膜面流速为0.1~6m/s,优选范围为0.5~3m/s。
所述的杂质沉降工艺为常规工艺,其目的是去除废油中的大颗粒杂质。大颗粒杂质通过重力沉降作用首先从废油当中分离出来。
所述粗滤工艺为常规工艺,其目的是进一步去除沉降工艺中未去除完全的大颗粒杂质。优选所述的粗滤工艺,滤网为不锈钢材质,平均孔径为1~5mm。
所述的加热工艺作用是降低废油的粘度,增加废油的流动性,一方面有利于管道的输送和提高废油在膜组件中的过滤速度,另一方面也可以增加膜过滤通量。所述的加热工艺加热温度为40~90℃。该加热温度直接影响到下一步的陶瓷膜分离工艺中膜过滤通量;较高的温度可以有效地降低废油粘度,可以提高废油在膜表面的流动速度,增大再生油的渗透通量,同时较低的粘度也降低循环过程中的能耗。但是限于过高温将影响液压油品质,过高温会加速液压油氧化速率,因此较佳的操作温度范围是40~70℃。
所述的陶瓷膜分离工艺是本发明的创新设计新工艺。陶瓷膜分离工艺是将加热处理后的废油输送到陶瓷膜组件当中,经过陶瓷膜错流微滤分离净化后,即可得到再生油。所述的分离工艺采用的所述的陶瓷膜的支撑层为至少α-氧化铝或氧化锆中的一种,分离层至少为氧化铝、氧化锆或氧化硅中的一种,并耐酸碱及有机溶剂腐蚀。其平均膜孔径为0.01~0.5μm,特别适用于油体系中的分离。膜材料分为有机膜和无机膜,有机膜分离工艺的分离过程对废油的要求较高,并且有机膜存在机械强度差、不耐腐蚀、易老化、过滤通量低、膜寿命短等不足。而本发明方法是采用陶瓷膜分离技术,陶瓷膜具有机械强度高、耐腐蚀、不发生溶胀现象、抗污染能力强、使用寿命长等优点。此外,陶瓷膜应用于油体系,分离效果好,膜过滤通量高。与传统过滤分离工艺不同的是:传统的废液压油过滤分离只能去除固体杂质或者废油中水分,净化油品质较低。本工艺技术配合采用陶瓷膜材料可以同时去除废油中的固体杂质以及水分,处理过程简单、高效,所得净化油品质较高。
所述的反冲工艺是本发明的创新设计工艺,即在膜组件过滤一段时间后,将收集到的少量再生油反向从渗透侧进行短暂高压的反冲洗,减少膜组件的污染,提高再生油的渗透通量。
在本发明的再生方法中,所述的杂质沉降工艺与现有技术本质相同。本发明独创在于运用了陶瓷膜分离工艺与加入了加热和反冲工艺:即在40~90℃的温度范围内,采用平均孔径为0.01~0.5μm的陶瓷膜组件对废油进行分子级分离净化,同时对膜组件辅以反冲处理,即可得到干净、透亮的再生液压油。
有益效果:
与现有的废液压油再生方法相比,本发明独特的采用了陶瓷膜分离技术,并辅以反冲工艺;具有废液再生效率高、品质好等特点,并且工艺简单、操作方便、稳定性好,适合工业化应用。膜分离过程是种新型的分离过程,相比于传统工艺,其在废液压油的再生处理中没有相态变化,大大降低了能耗;并且整个工艺不添加任何化学试剂,对环境友好。本发明配合使用特殊的陶瓷膜材料,不仅可以去除废液压油中的固体杂质,同时也能去除废油中的水分污染物,大大提高了再生液压油的品质。本发明的废液压油再生设备采用的陶瓷膜组件具有耐高温、耐腐蚀、高效率的特点,特别适用于油体系中的分离、净化。相比有机膜其具有更长的使用寿命和再生效果。本发明中的反冲工艺,能有效的减少膜组件在长期过滤过程中的污染。
附图说明
图1是本发明所述废液压油的再生设备结构示意图;
其中A-1为沉降池,A-2为粗滤器,A-3为原料输送泵,A-4为温度传感器,A-5为原料储罐,A-6为夹套,A-7为恒温加热控制装置;B-1为料液循环泵,B-2为陶瓷膜组件,B-3为流量计;C-1为反冲液储罐,C-2为反冲泵,C-3为反冲控制器;D-1为流量计,D-2为再生油储罐;P-1、P-2、P-3为压力表;V-1、V-2、V-3、V-4、V-5、V-6为阀门。1、2、3分别为原料储罐(A-5)的顶部原料液进口、温度传感器接口和循环液进口;4、5分别为夹套侧壁上部加热介质出口与侧壁下部加热介质进口;6为原料储罐(A-5)的底部原料液出口;7、8、9、10分别为陶瓷膜组件(B-2)顶部进料口、侧壁上部反冲口、侧壁下部渗透液出口和底部循环料液出口;
图2是实施3例采用氧化锆陶瓷膜处理废液压油过程中废液压油粘度随温度变化的曲线图;
图3是实施例3采用陶瓷膜处理废液压油过程中温度在70℃下膜通量随操作时间变化的曲线图;
图4是实施例4采用陶瓷膜处理废液压油过程中膜通量随操作温度变化的曲线图;
图5是实施例5采用瓷膜处理废液压油过程中温度在60℃下膜通量随操作时间变化的曲线图;
图6是实施例6采用瓷膜处理废液压油过程中温度在70℃下采用反冲操作膜通量随操作时间变化的曲线图。
具体实施方式:
以下用具体实施例对本发明进行详细说明,但并不限制本发明的使用范围。
实例1
一种废液压油的再生设备,再生设备结构示意图如图1所示,由预处理装置、膜过滤装置、反冲装置和再生油储罐组成;所述预处理装置由沉降池A-1、粗滤器A-2、原料输送泵A-3、原料储罐A-5和加热装置组成;其中加热装置由夹套A-6、恒温加热控制装置A-7组成;所述膜过滤装置由料液循环泵B-1、陶瓷膜组件B-2和流量计B-3组成;所述反冲装置由反冲液储罐C-1、反冲泵C-2和反洗阀C-3;其中沉降池A-1侧壁上部开设油液出口,通过管道依次同粗滤器A-2、原料输送泵A-3和原料储罐A-5的顶部开设原料液进口1相连;原料储罐A-5顶部还设有一个循环液进口3和一个温度传感器接口2,底部开设有油液出口6;原料储罐外壁附有夹套A-6,夹套侧壁上部开设有加热介质出口4,侧壁下部开设有加热介质进口5,加热介质通过加热介质出口4、加热介质进口5分别连接恒温加热控制装置A-7的进出口;陶瓷膜组件B-2顶部开有进料口7,侧壁上部开有反冲口8,侧壁下部开有渗透液出口9,底部开有循环料液出口10;其中陶瓷膜组件B-2顶部进料口7通过阀门V-2连接料液循环泵B-1,并与原料储罐A-5底部原料液出口6相连;陶瓷膜组件B-2侧壁上部反冲口8通过阀门V-3依次与反冲泵C-2和反冲液储罐C-1相连,反冲控制器C-3连接V-3阀门;陶瓷膜组件B-2侧壁下部渗透液出口9通过阀门V-4依次与流量计D-1、阀门V-6、再生油储罐D-2相连;陶瓷膜组件B-2底部循环料液出口10连接流量计B-3,并通过V-1阀门连接原料储罐A-5循环液进口。
实例2
使用本发明所述的废液压油再生方法,对某废油厂中的废液压油进行净化处理。先在沉降罐中将废油进行重力沉降5h,并通过孔径为2mm、材质为不锈钢的粗滤网粗滤;然后将废油在原料储罐中进行70℃加热处理,废油在70℃的粘度为12.1mPa·s;之后将加热后的废油通过离心泵通入装有孔径为50nm的支撑层为氧化锆、分离层为氧化锆的陶瓷膜组件中,在跨膜压差为0.2MPa、膜面流速为1.8m/s的条件下进行膜分离得到净化油。同时辅以反冲工艺(反冲压力为0.5MPa,每次反冲时间为15s,反冲周期为2h),维持系统稳定运行。
表1是废液压油在陶瓷膜分离前后,油体系中的固体颗粒含量和油体系中水分的对比。从表1中可以看出,陶瓷膜分离净化后,液压油中的固体杂质和水分明显减少。
表1
Figure BDA0000066924960000071
实例3
使用本发明所述的废液压油净化方法,对某农机维修站的废液压油进行净化处理。先在沉降罐中将废油进行重力沉降3h,并通过孔径为2mm、材质为不锈钢的粗滤网粗滤;然后将废油在原料储罐中进行75℃加热处理,废油在75℃的粘度为9.9mPa·s;(废液压油粘度随温度变化的曲线图如图3所示);之后将加热后的废油通过离心泵通入装有孔径为50nm的支撑层为氧化锆、分离层为氧化锆的陶瓷膜组件中,在跨膜压差为0.5MPa、膜面流速为0.8m/s的条件下进行膜分离得到净化油,同时辅以反冲工艺(反冲压力为0.6MPa,每次反冲时间为15s,反冲周期为1h),维持系统稳定运行。
在以上试验的条件下,得到如图3的数据。再生油通量一开始达到20L/h·m2,但逐渐下降并稳定保持在15L/h·m2以上,通过反冲工艺,再生油通量又迅速恢复至24L/h·m2左右;再生油中水分含量低于100ppm。
实例4
使用本发明所述的废液压油净化方法,对某工地的挖掘机废液压油进行净化处理,采用与实施例1同样的陶瓷膜组件和同样的操作压差和膜面流速,分别在处理温度35~75℃下,对膜通量随温度的变化进行研究,结果如图4所示。
由图4可以看出,处理温度70℃时,整个净化过程的膜通量比40℃时的膜通量提高了约100%,这说明,处理温度对陶瓷膜再生废油有直接的影响。较高的温度有利于废液压油的粘度降低,使膜表面的流体的流动速度加大,从而使得废油容易通过膜孔并减小了膜表面的污染,表现出膜通量的增大。
实例5
使用本发明所述的废液压油净化方法,对某机械厂的齿轮泵液压系统中液压油进行净化处理。先在沉降罐中将废油进行重力沉降4h,并通过孔径为2mm、材质为不锈钢的粗滤网粗滤;然后将废油在原料储罐中进行60℃加热处理;之后将加热后的废油通过离心泵通入装有孔径为50nm的支撑层为氧化锆、分离层为氧化锆的陶瓷膜组件中,在跨膜压差为0.4MPa、膜面流速为2.8m/s的条件下进行膜分离得到净化油,同时辅以反冲工艺(反冲压力为1.0MPa,每次反冲时间为15s,反冲周期为2h),维持系统稳定运行。在处理温度60℃下,对膜通量随时间的变化进行研究,结果如图5所示。
由图5可以看出,处理温度60℃时,再生油通量一开始达到22L/h·m2,但逐渐下降并稳定保持在12L/h·m2以上,通过反冲工艺,再生油通量又迅速恢复至22L/h·m2左右。可见陶瓷膜在油体系中分离过程非常的稳定,这说明陶瓷膜适合在油体系中的应用,并且高机械强度保证其能通过反冲洗降低膜的污染,提高过滤通量。
实例6
使用本发明所述的废液压油净化方法,对某废油回收站的抗磨废液压油进行净化处理。先在沉降罐中将废油进行重力沉降4h,并通过孔径为5mm、材质为不锈钢的粗滤网粗滤;然后将废油在原料储罐中进行70℃加热处理;之后将加热后的废油通过离心泵通入装有孔径为50nm的支撑层为氧化铝、分离层为氧化锆的陶瓷膜组件中,在跨膜压差为0.26MPa、膜面流速为2.4m/s的条件下进行膜分离得到净化油,同时辅以反冲工艺(反冲压力为0.3MPa,每次反冲时间为10s,反冲周期为1h),维持系统稳定运行。在处理温度70℃下,对膜通量随时间的变化进行研究,结果如图6所示。
由图6可以看出,由于膜材料处理废油的特点,即在进行反冲之前,膜通量在开始一段时间后会逐渐下降到一个稳定值,稳定保持在13L/h·m2左右。但是反冲之后,膜通量又迅速的恢复高通量值,再经过一段时间下降。可见反冲系统能显著的增加膜组件抗污染能力,提高膜的过滤通量。在实际使用中能延长膜组件寿命以及提升废液压油处理效率。
实例7
电液伺服和带有精密调速阀的系统中的液压油对污染物含量的要求很高。液压油在使用过程中杂质入侵、水分入侵,使油污染劣化,将会给精密仪器系统带来严重的损害。一般来说,到了期的液压油都直接报废的。
使用本发明所述的废液压油净化方法,对带有精密调速阀的系统中的液压油进行净化处理。先在沉降罐中将废油进行重力沉降2h,并通过孔径为2mm、材质为不锈钢的粗滤网粗滤;然后将废油在原料储罐中进行70℃加热处理;之后将加热后的废油通过离心泵通入装有孔径为50nm的支撑层为氧化锆、分离层为氧化铝的陶瓷膜组件中,在跨膜压差为0.3MPa、膜面流速为3.6m/s的条件下进行膜分离得到净化油,同时辅以反冲工艺(反冲压力为1.0MPa,每次反冲时间为30s,反冲周期为3h),维持系统稳定运行。在以上条件下,油的通量稳定为18.4L/h·m2左右,油中水含量小于80ppm。

Claims (2)

1.一种废液压油的再生设备,由预处理装置、膜过滤装置、反冲装置和再生油储罐组成;所述预处理装置由沉降池(A-1)、粗滤器(A-2)、原料输送泵(A-3)、原料储罐(A-5)和加热装置组成;其中加热装置由夹套(A-6)、恒温加热控制装置(A-7)组成;所述膜过滤装置由料液循环泵(B-1)、陶瓷膜组件(B-2)和流量计(B-3)组成;所述反冲装置由反冲液储罐(C-1)、反冲泵(C-2)和反冲控制器(C-3);其中沉降池(A-1)侧壁上部开设油液出口,通过管道依次同粗滤器(A-2)、原料输送泵(A-3)和原料储罐(A-5)的顶部开设原料液进口(1)相连;原料储罐(A-5)顶部还设有一个循环液进口(3)和一个温度传感器接口(2),底部开设有油液出口(6);原料储罐外壁附有夹套(A-6),夹套侧壁上部开设有加热介质出口(4),侧壁下部开设有加热介质进口(5),加热介质通过加热介质出口(4)、加热介质进口(5)分别连接恒温加热控制装置(A-7)的进出口;陶瓷膜组件(B-2)顶部开有进料口(7),侧壁上部开有反冲口(8),侧壁下部开有渗透液出口(9),底部开有循环料液出口(10);其中陶瓷膜组件(B-2)顶部进料口(7)通过阀门(V-2)连接料液循环泵(B-1),并与原料储罐(A-5)底部原料液出口(6)相连;陶瓷膜组件(B-2)侧壁上部反冲口(8)通过阀门(V-3)依次与反冲泵(C-2)和反冲液储罐(C-1)相连,反冲控制器(C-3)连接(V-3)阀门;陶瓷膜组件(B-2)侧壁下部渗透液出口(9)通过阀门(V-4)依次与流量计(D-1)、阀门(V-6)、再生油储罐(D-2)相连;陶瓷膜组件(B-2)底部循环料液出口(10)连接流量计(B-3),并通过(V-1)阀门连接原料储罐(A-5)循环液进口。
2.一种利用如权利要求1所述的废液压油的再生设备再生废液压油的方法,其具体步骤为:废液压油通过沉降池(A-1)、粗滤器(A-2)分别对废液压油进行杂质沉降和杂质粗滤;然后经过恒温加热控制装置(A-7)与夹套(A-6)对料液进行加热到40~90℃处理;然后再进入陶瓷膜组件(B-2)进行分离,得到再生液压油,膜分离同时辅以反冲装置进行反冲;其中所述膜分离工艺采用多孔陶瓷膜,其平均孔径为0.01~0.5μm;所述反冲工艺采用高压脉冲,反冲液为渗透液,反冲压力为0.1MPa~1.0MPa;反冲时间为5~40s,反冲间隔时间为0.25~3h;所述的陶瓷膜的支撑层为至少α-氧化铝或氧化锆中的一种,分离层至少为氧化铝、氧化锆或氧化硅中的一种;所述的粗滤工艺,滤网为不锈钢材质,平均孔径为1~5mm;所述的膜分离工艺采取错流过滤,跨膜压差为0.05~1MPa;膜面流速为0.1~6m/s。
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高能文.陶瓷膜表面疏水改性对过滤性能的影响.《第四届中国膜科学与技术报告会论文集》.2010,第440-443页.

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Assignee: JIANGSU HENGMAO REGENERATION ENERGY CO.,LTD.

Assignor: Nanjing Tech University

Contract record no.: 2017320000073

Denomination of invention: Waste hydraulic oil regenerating method and equipment

Granted publication date: 20130508

License type: Exclusive License

Record date: 20170313

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