CN102218231B - 油水分离器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了油水分离器，在筒体（1）的前部和后部分别联接前封头（2）、后封头（5）构成分离器本体，在前封头（2）上设有混合液进口（3），在后封头（5）上分别设轻液出口（7）、重液出口（6），在筒体（1）的上侧设放空口（9），在筒体（1）的下侧设放净口（4），在筒体（1）后部和后封头（5）之间安装重液出料槽和轻液出料槽，混合液从混合液进口（3）进入筒体（1），混合液沿筒体（1）的轴线方向水平流动，在流动过程中，在筒体（1）的轴线方向逐步实现混合液的分离。本发明适应组成与密度变化的混合液的分离，混合组成调节范围宽，生产负荷调节范围宽，返混程度最低，分离效果好，操作控制简单。
Description
技术领域
本发明属于分离设备制造领域，具体地说涉及一种油水（ 液液）分离器。
背景技术
油水(液液)分离器是重要的基础分离设备，广泛用于石油、化工等工艺过程。在现代许多石油开采过程中，需要向地下注水将石油从地下带出，开采出来的油水混合物需要实现分离，以便后续的石油加工；化工过程中，常需要用有机溶剂萃取混合物中的一种或几种产品，萃取完成后也需要实现萃取液和母液的分离。因此，高效的液液分离器的研究具有重要意义。
从形式上分类，有离心分离、压力分离油水（液液）分离器。其原理是根据两种互不相溶的液体的密度差，依靠重力实现两种液体的分离。
传统的油水（液液）分离器是立式的，也可以设计为卧式，这种结构的油水分离器其缺点为：1、混合物进口最好能设在油水分离界面上，否则将会影响分离效果，混合物进口无论是高于或低于油水界面，都将降低有效分离高度，设计不当还会由于分离高度不够影响分离要求；2、重液出口流量需要严格控制。如果重液出口流量控制不好，如流量过大，则轻液达不到轻液出口高度，达不到分离要求；3、轻液出口流量也要严格设计，如轻液出口流量过小，则容易造成分离器充满混合物，也达不到分离要求。4、当实际生产中生产负荷变化时，需要调节轻、重液出口的流量，调节困难。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种油水分离器，克服传统油水(液液)分离器的缺点和不足，它结构合理，操作简单，分离效率高，能适应负荷变化较大的生产场合和不同混合物的分离。
本发明的技术解决方案是：在筒体的前部和后部分别联接前封头、后封头构成分离器本体，在前封头上设有混合液进口，在后封头上分别设轻液出口、重液出口，在筒体的上侧设放空口，在筒体的下侧设放净口，在筒体后部和后封头之间安装重液出料槽和轻液出料槽。
其中，前封头和后封头也可以设计为平板。
其中，筒体也可以设计为方形。
其中，重液出料槽由重液出料槽侧板、重液出料槽底板、筒体侧壁和部分后封头组成，重液出料槽底板焊接在筒体侧壁和部分后封头上，重液出料槽底板上焊接重液出料槽侧板，重液出料槽底板、重液出料槽侧板、筒体侧壁和部分后封头整体围绕成重液出料槽。
其中，重液出料槽底板上安装重液出料堰，重液出料堰由上筒和下筒组成，下筒焊接在重液出料槽底板上，上筒经丝口连接在下筒上，上筒经螺杆与安装在筒体上的调节手柄相连。
其中，上筒为外丝口，下筒为内丝口，上筒的内径按照重液最大负荷设计。
其中，上筒为内丝口，下筒为外丝口，下筒的内径按照重液最大负荷设计。
其中，重液出口在满足加工要求的前提下尽量靠近重液出料槽底板。
其中，轻液出料槽由轻液出料槽底板、轻液出液槽侧板、筒体侧壁和部分后封头组成，轻液出料槽底板焊接在筒体侧壁和部分后封头上，轻液出料槽底板上焊接轻液出料槽侧板，轻液出料槽底板、轻液出液槽侧板、筒体侧壁和部分后封头整体围绕成轻液出料槽。
其中，重液出口按照重液的最大负荷设计。
其中，轻液出料口在满足加工要求的前提下尽量靠近轻液出料槽底板。
其中，轻液出口按照轻液的最大负荷设计。
其中，混合液进口按照混合液的最大负荷设计。
工作时，混合液从混合液进口进入分离器，混合液沿筒体的轴线方向水平流动，在流动过程中，由于轻重液的密度不同，在筒体的轴线方向逐步实现混合液的分离；根据混合液中轻重液物料的比例不同，在筒体内从前部到后部产生轻重液层，重液从重液出料槽底部的重液出料堰进入重液出料槽，再从重液出口流出；轻液从轻液出料槽的上部进入轻液出料槽，再从轻液出口流出，从而实现轻重液的分离。
本发明的油水分离器具有以下优点：1、重液出料堰的上筒的作用是使分离器能满足不同密度的混合液的分离，或者当轻重液物料比例发生变化时，调节重液出料堰的高度，适应组成与密度变化的混合液的分离，混合组成调节范围宽，生产负荷调节范围宽；2、返混程度最低，分离效果好，液体的宏观流动方向与轻重液的分离方向垂直，操作控制简单；3、在筒体顶部安装放空口，用于进料初期排放分离器内的气体；4、在筒体的下部安装放净口，用于分离器停车放料。
附图说明
图1为本发明的外形图。
图2为本发明的俯视图。
图3为本发明的出料槽的剖视图。
图中：1筒体，2前封头，3混合液进口，4放净口，5后封头，6重液出口，7轻液出口，8调节手柄，9放空口，10重液出料槽侧板，11上筒，12下筒，13重液出料槽侧板，14轻液出料槽侧板，15轻液出料槽侧板，16重液出料槽底板，17轻液出料槽底板，18螺杆。
具体实施方式
如图1-3所示，在筒体1的前部和后部分别联接前封头2、后封头5构成分离器本体，在前封头2上设有混合液进口3，在后封头5上分别设轻液出口7、重液出口6，在筒体1的上侧设放空口9，在筒体1的下侧设放净口4，在筒体1后部和后封头5之间安装重液出料槽和轻液出料槽。
其中，前封头2和后封头5也可以设计为平板。
其中，筒体1也可以设计为方形。
其中，重液出料槽由重液出料槽侧板10、13、重液出料槽底板16、筒体侧壁和部分后封头组成，重液出料槽底板16焊接在筒体侧壁和部分后封头上，重液出料槽底板16上焊接重液出料槽侧板10、13，重液出料槽底板16、重液出料槽侧板10、13、筒体侧壁和部分后封头整体围绕成重液出料槽。
其中，重液出料槽底板16上安装重液出料堰，重液出料堰由上筒11和下筒12组成，下筒12焊接在重液出料槽底板16上，上筒11经丝口连接在下筒12上，上筒11经螺杆18与安装在筒体1上的调节手柄8相连。
其中，上筒11为外丝口，下筒12为内丝口，上筒11的内径按照重液最大负荷设计。
其中，上筒11为内丝口，下筒12为外丝口，下筒12的内径按照重液最大负荷设计。
其中，重液出口6在满足加工要求的前提下尽量靠近重液出料槽底板16。
其中，轻液出料槽由轻液出料槽底板17、轻液出液槽侧板14、15、筒体侧壁和部分后封头组成，轻液出料槽底板17焊接在筒体侧壁和部分后封头上，轻液出料槽底板17上焊接轻液出料槽侧板14、15，轻液出料槽底板17、轻液出液槽侧板14、15、筒体侧壁和部分后封头整体围绕成轻液出料槽。
其中，重液出口6按照重液的最大负荷设计。
其中，轻液出7口在满足加工要求的前提下尽量靠近轻液出料槽底板17。
其中，轻液出7口按照轻液的最大负荷设计。
其中，混合液进口3按照混合液的最大负荷设计。
工作时，混合液从混合液进口3进入分离器的筒体1内，混合液沿筒体1的轴线方向水平流动，在流动过程中，由于轻重液的密度不同，在筒体的轴线方向逐步实现混合液的分离；根据混合液中轻重液物料的比例不同，在筒体1内从前部到后部产生轻重液层，重液从重液出料槽底部的重液出料堰进入重液出料槽，再从重液出口6流出；轻液从轻液出料槽的上部进入轻液出料槽，再从轻液出7口流出，从而实现轻重液的分离。
应理解,本发明中的示意图只是为了对本发明作出的说明,而非以任何方式限制本发明的范围，工程技术人员对本发明中具体设备尺寸和管口位置的调整也属于本发明的延伸。
Claims (1)
1.油水分离器，在筒体（1）的前部和后部分别联接前封头（2）、后封头（5）构成分离器本体，在前封头（2）上设有混合液进口（3），在后封头（5）上分别设轻液出口（7）、重液出口（6），在筒体（1）的上侧设放空口（9），在筒体（1）的下侧设放净口（4），在筒体（1）后部和后封头（5）之间安装重液出料槽和轻液出料槽，混合液从混合液进口（3）进入筒体（1），混合液沿筒体（1）的轴线方向水平流动，在流动过程中，在筒体（1）的轴线方向逐步实现混合液的分离；其特征在于：其中，重液出料槽由重液出料槽侧板（10、13）、重液出料槽底板（16）、筒体侧壁和部分后封头组成，重液出料槽底板（16）焊接在筒体侧壁和部分后封头上，重液出料槽底板（16）上焊接重液出料槽侧板（10、13），重液出料槽底板（16）、重液出料槽侧板（10、13）、筒体侧壁和部分后封头整体围绕成重液出料槽；其中，重液出料槽底板（16）上安装重液出料堰，重液出料堰由上筒（11）和下筒（12）组成，下筒（12）焊接在重液出料槽底板（16）上，上筒（11）经丝口连接在下筒（12）上，上筒（11）经螺杆（18）与安装在筒体（1）上的调节手柄（8）相连；其中，上筒（11）为外丝口，下筒（12）为内丝口，上筒（11）的内径按照重液最大负荷设计；或者上筒（11）为内丝口，下筒（12）为外丝口，下筒（12）的内径按照重液最大负荷设计；其中，重液出口（6）在满足加工要求的前提下尽量靠近重液出料槽底板（16）；其中，轻液出料槽由轻液出料槽底板（17）、轻液出液槽侧板（14、15）、筒体侧壁和部分后封头组成，轻液出料槽底板（17）焊接在筒体侧壁和部分后封头上，轻液出料槽底板（17）上焊接轻液出料槽侧板（14、15），轻液出料槽底板（17）、轻液出液槽侧板（14、15）、筒体侧壁和部分后封头整体围绕成轻液出料槽；其中，轻液出口（7）在满足加工要求的前提下尽量靠近轻液出料槽底板（17）；重液出口（6）按照重液的最大负荷设计，轻液出口（7）按照轻液的最大负荷设计，混合液进口（3）按照混合液的最大负荷设计；其中，前封头（2）和后封头（5）设计为平板；其中，筒体（1）设计为方形。
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