CN102208325B - 一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法 - Google Patents

一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法，该全螺旋明管结构包括沿着双螺旋线弯绕而成的螺旋式结构主体；该明管主体的两个用来安装电极的末端部分别设在螺旋式结构的底部，并沿着螺旋线的轴线成对称设置；二个末端部设为落在双螺旋线中的直线段，且该直线段的长度为8～15mm。该末端直线段是利用机械手将螺旋成型部分以外的直线段玻璃管向螺旋线方向校正，然后切割多余的部分后形成。用该明管制作的新型全螺旋灯管既具有全螺规格灯管总高低的优点，又能够消除半螺旋明管制作管脚时不便于自动化生产的缺点。采用该结构及其方法制作的明管，由于管脚直，管口正圆，方便灯管制作封口工序，可以实现自动生产，提高产品合格率。

Description

一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法
技术领域
本发明涉及一种螺旋结构的荧光灯管，特别是涉及一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法。
背景技术
荧光灯管是一种照明用灯管，目前，市面上广泛生产和销售的螺旋荧光灯灯管的形状主要有两种，一种是半螺旋状荧光灯管，另一种是全螺旋状荧光灯管。半螺旋灯管明管在加工制作时，先是将玻璃管加热，然后通过一个模具将玻璃管螺旋成型以实现玻璃管的双螺旋结构，接着将螺旋成型的玻璃管退出该模具，然后再利用另外一个模具加热并弯管脚(弯出直线段的灯脚)，且该弯管脚的过程通常都是采用手工来完成，而后再进行割脚处理(将多余的部分割除)，最后用该明管上粉，封口，排气制成一个半螺旋灯管。半螺旋灯管主要存在如下的缺陷：一是，灯管的高度较高(这是由于有了灯脚的缘故)；二是，明管弯脚不便于自动化生产(这是由于有弯脚工序的缘故)。全螺旋灯管明管在加工制作时，先是将玻璃管加热，然后通过模具将玻璃管螺旋成型以实现玻璃管的双螺旋结构，接着将螺旋成型的玻璃管退出模具，然后对螺旋成型的玻璃管进行割脚处理，最后用该明管上粉，封口，排气制成一个全螺旋灯管。全螺旋灯管相对于半螺旋灯管来说，具有灯管高度小，无须明管弯脚工序的特点，但是，由于全螺旋灯管的末端(即割脚后的端部)为弧形，因而存在着如下的缺陷：一是，由于灯管的管端是弧形，易在封口时芯柱碰到外玻璃管壁，因此，不便于自动化生产；二是，由于灯管的管端是弧形，用工装设备夹持灯管的管端时会不稳，从而严重影响封口质量。三是，由于管口一般都是椭圆的，会严重影响封口合格率。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种新的全螺旋灯管明管结构及其制作方法，通过对全螺旋灯管明管结构的改进及其制作方法的调整，使得该全螺旋灯管明管既便于自动化生产，又能够明显地提高灯管制作的封口合格率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全螺旋灯管明管结构，包括沿着双螺旋线弯绕而成的螺旋式结构明管主体；该明管主体的两个用来安装电极的末端部分别设在螺旋式结构的底部，并沿着螺旋线的轴线成对称设置；二个末端部设为落在双螺旋线中的直线段，且该直线段的长度为8～15mm。
本发明的一种全螺旋灯管明管结构，是在双螺旋结构的玻璃管的末端设置直线段，且该末端直线段是落在制作螺旋式结构的双螺旋线上，是利用机械手将螺旋成型部分以外的直线段玻璃管向螺旋线方向校正，然后切割多余的部分后形成。该末端直线段可以看成是螺旋线在平面投影的一个弦，但由于该末端直线段很短，因此，也可以看成是落在螺旋线上。
一种全螺旋灯管明管结构的制作方法，包括如下步骤：
a.将玻璃管加热到一个预先设定的温度；
b.用模具对已加热好的玻璃管进行螺旋成型处理以实现玻璃管的双螺旋结构；
c.将已螺旋成型的玻璃管退出模具；
d.将脱模后尚未完全退热的玻璃管在同一台工装设备中转移定位并微加热，然后用工装设备的机械手将螺旋成型部分以外的直线段玻璃管向螺旋线方向校正，使得有一部分直线段玻璃管落在螺旋线上；
e.对直线段玻璃管进行切断处理，保留玻璃管的直线段8～15mm作为安装电极的管脚。
所述的预先设定的温度为750℃～900℃。
本发明的一种全螺旋灯管明管结构的制作方法，直线段(即封口端)的长度设为8～15mm，不能太短，太短则无法装入电极的芯柱，也不能太长，太长则可能影响塑料件装配。
本发明的一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法，由于在切断工序中，切断面是在管端的直线段上，所以切断面是圆形，原有的全螺旋灯管结构其切断面不在直线段而是在弧线段，因此其切断面是椭圆形，这样不便于电极芯柱的安装。
本发明的有益效果是，由于采用了将双螺旋式结构的灯管明管主体的两个末端部设为落在双螺旋线中的直线段，且该直线段的长度为8～15mm，这种结构的全螺旋灯管明管结构使得螺旋成型和弯直线段能够在一台设备中自动完成，螺旋成型与弯直脚一次完成有利于减少玻璃应力，提高产品质量，减少破裂，从而提高了成品率，另外，这样的加工方式完全由设备自动完成，大大减少了对操作工熟练度的依赖，从而降低加工成本。该全螺旋灯管明管结构既具有全螺规格灯管总高度的优点，又能够消除半螺规格制作管脚时不便于自动化生产的缺点。这种全螺旋灯管明管结构的设在双螺旋线上的直线段可以带来如下好处：一是，方便封口工装夹持螺旋灯管，明显提高封口合格率，而现有技术的全螺旋灯管的管端是弧形，用工装设备夹持灯管的管端时会不稳，严重影响封口质量；二是，方便安装电极时的灯芯伸入玻璃管内，使自动化生产能够实现，而现有技术的全螺旋灯管的管端是弧形，易在封口时使芯柱碰到玻璃管壁，致不便于自动化生产；三是，该直线段的管脚在割脚时，端面是圆的，有利于和灯芯的熔接，而现有技术的切断面是椭圆形，不利于和灯芯的熔接。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法不局限于实施例。
附图说明
图1是本发明的全螺旋灯管结构的构造示意图；
图2是图1中的全螺旋灯管结构的仰视图；
图3是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图一；
图4是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图二；
图5是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图三；
图6是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图四；
图7是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图五；
图8是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图六；
图9是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图七；
图10是本发明的全螺旋灯管明管结构的加工过程的示意图八。
具体实施方式
参见图1至图2所示，本发明的一种全螺旋灯管明管结构，包括沿着双螺旋线弯绕而成的螺旋式结构的明管主体1；该明管主体1的两个用来安装电极12的末端部11分别设在螺旋式结构的底部，并沿着螺旋线的轴线成对称设置；二个末端部11设为落在双螺旋线中的直线段，且该直线段的长度为8～15mm。
本发明的一种全螺旋灯管明管结构，是在双螺旋结构的玻璃管的末端设置直线段11，且该末端直线段11是落在制作螺旋式结构的双螺旋线上，是利用机械手将螺旋成型部分以外的直线段玻璃管向螺旋线方向校正，然后切割多余的部分后形成。该末端直线段11可以看成是螺旋线在平面投影的一个弦，但由于该末端直线段很短，因此，也可以看成是落在螺旋线上。
参见图3至图10所示，本发明的一种全螺旋灯管明管结构的制作方法，包括如下步骤：
a.取一根一定长度的玻璃管20(如图3所示)，将该玻璃管20放到加热装置31中加热(如图4所示)，将玻璃管加热至750℃～900℃：
b.用模具32对已加热好的玻璃管20进行螺旋成型处理(如图5所示)以实现玻璃管的双螺旋结构，即成型出玻璃管的双螺旋结构21；由机器自动完成模具旋转；
c.将已螺旋成型的玻璃管退出模具32；
d.将脱模后尚未完全退热的玻璃管在同一台工装设备中转移定位并微加热，即，由机械手再完成取下全螺旋成形玻璃管，移至弯脚位置，然后用工装设备的机械手将螺旋成型部分以外的直线段玻璃管22(如图6所示)向螺旋线方向校正，使得有一部分直线段玻璃管落在螺旋线上(如图7、图8所示)；该过程是将成品管脚向螺旋方向纠正，校正前，需加热管脚内外侧，机器手自动将管脚整形成所需要的形状；
e.对直线段玻璃管22进行切断处理，保留玻璃管的直线段8～15mm作为安装电极的管脚23(如图9、图10所示)；该过程是通过管内加热，冷爆切断来实现；
f.将电极装入管脚23(相当于图1、图2中的末端部11)处并进行封口处理。
本发明的一种全螺旋灯管明管结构的制作方法，直线段23(即封口端或称为管脚)的长度设为8～15mm，不能太短，太短则无法装入电极的芯柱，也不能太长，太长则可能影响塑料件装配。
本发明的一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法，由于在切断工序中，切断面是在管端的直线段23上，所以切断面是圆形，原有的全螺旋灯管明管结构其切断面不在直线段而是在弧线段，因此其切断面是椭圆形，这样不便于电极芯柱的安装。
由于采用了将双螺旋式结构的灯管明管主体的两个末端部(如图1、图2所示的末端部11或图9、图10所示的管脚23)设为落在双螺旋线中的直线段，且该直线段的长度为8～15mm，这种结构的全螺旋结构使得螺旋成型和弯直线段能够在一台设备中自动完成，螺旋成型与弯直脚一次完成有利于减少玻璃应力，提高产品质量，减少破裂，从而提高了成品率，另外，这样的加工方式完全由设备自动完成，大大减少了对操作工熟练度的依赖，从而降低加工成本。该全螺旋灯管明管结构既具有全螺规格灯管总高低的优点，又能够消除半螺规格制作管脚时不便于自动化生产的缺点。
上述实施例仅用来进一步说明本发明的一种全螺旋灯管明管结构及其制作方法，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。

Claims (1)

1.一种全螺旋灯管明管结构的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
a.将玻璃管加热到一个预先设定的温度；
b.用模具对已加热好的玻璃管进行螺旋成型处理以实现玻璃管的双螺旋结构；
c.将已螺旋成型的玻璃管退出模具；
d.将脱模后尚未完全退热的玻璃管在同一台工装设备中转移定位并微加热，然后用工装设备的机械手将螺旋成型部分以外的直线段玻璃管向螺旋线方向校正，使得有一部分直线段玻璃管落在螺旋线上；
e.对直线段玻璃管进行切断处理，保留玻璃管的直线段8～15mm作为安装电极的管脚；
所述的预先设定的温度为750℃～900℃。
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