CN102205201B - 脱硫后的硫酸铵/硫酸镁回收技术 - Google Patents
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Abstract
本发明属于节能环保技术领域，涉及脱硫后的硫酸铵/硫酸镁回收技术。液体部分工艺流程：原料→原料泵→预热器→一效蒸发器→二效蒸发器→三效蒸发器→冷凝器→液封槽→排出；固料部分工艺流程：三效蒸发器→出料泵→结晶器→离心机→干燥机→料仓→包装机。本发明采用了三效蒸发浓缩装置，使得蒸汽消耗降低了三分之一；采取了强制循环泵，避免了物料在设备内的堵塞，减少了设备清堵时间，提高装置的利用率；采用密闭蒸发系统，蒸发出的水可以回用，避免水资源的浪费；采用了DTB型结晶器，提高了进入离心机分离前的固相含量，提供了分离的效率，从而提高了整套装置的运行效率；干燥设备增加了除尘设备，避免了二次粉尘污染。
Description
技术领域
本发明应用于节能环保技术领域，具体涉及到钢厂、电厂脱硫后的硫酸铵/硫酸镁回收技术。
背景技术
目前在国内，大部分的钢厂、电厂以及锅炉都采用了氨法和镁法脱硫，脱硫后的硫酸铵和硫酸镁就成了一大技术难题，目前也有许多回收硫酸铵（镁）的技术，但有不少缺点：
1）为了能够结晶，在脱硫塔内不断提高硫酸铵（镁）溶液的浓度，这样就影响的脱硫塔的效率，同时由于浓度提高，经常堵塞脱硫塔的管道。
2）现有的浓缩装置不在密闭的系统中进行，污染的环境。
3）生产出的硫酸铵（镁）的产品外观不规则，影响销售。
4）分离出的产品含水量较高，需不停往脱硫塔加水，浪费水资源。
发明内容
本发明的目的是针对脱硫后硫酸镁/硫酸铵回收，而提出的一种新的回收技术。
本发明的主要技术方案是：包括两个部分，即液体部分和固料部分；液体部分的工艺流程如下：原料→原料泵→预热器→一效蒸发器→二效蒸发器→三效蒸发器→冷凝器→液封槽→排出返回脱硫系统；固料部分的工艺流程如下：三效蒸发器→出料泵→结晶器→离心机→干燥机→料仓→包装机→成品。
具体地说，本发明的技术采用三效蒸发浓缩设备，即脱硫后产生的硫酸铵（镁）溶液通过原料泵经流量计进入预热器后，再进入一效蒸发器，在一效蒸发器内进行蒸发，蒸发出的二次蒸汽供二效蒸发器使用；由于真空作用，一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效蒸发器再次蒸发，在二效蒸发过程中，有部分晶体析出，在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵，避免结晶的物料粘附到加热管的内壁上；达到浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发，同样三效蒸发器也加装了一台强制循环泵。
过饱和的物料通过出料泵进入结晶器，在结晶器内硫酸铵（镁）结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵（镁）晶体，分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩，将硫酸铵（镁）晶体通过干燥设备达到含水要求后，再用包装机组进行包装，得到每袋25/50公斤的成品硫酸铵（镁）。
蒸发出的水和汽通过冷凝器后进入液封槽，再通过水泵排出返回脱硫系统。
本发明技术中的蒸发系统采用密闭蒸发系统，所述一、二、三效蒸发器的蒸发温度分别为100—110℃、85—95℃、65—75℃；一、二、三效蒸发器的真空度分别为-0.02—0 MPa、-0.05 — -0.06 MPa、-0.08— -0.09 MPa；结晶器采用DTB型结晶器；干燥设备增加除尘装置。
本发明技术的优点及益效果：
1）采用了三效蒸发浓缩装置，使得蒸汽消耗降低了三分之一。
2）采取了强制循环泵，避免了物料在设备内的堵塞，减少了设备清堵时间，提高的装置的利用率。
3）采用密闭蒸发系统，蒸发出的水可以回用，避免水资源的浪费。
4）采用了DTB型结晶器，提高了进入离心机分离前的固相含量，提供了分离的效率，从而提高了整套装置的运行效率。
5）干燥设备增加了除尘设备，避免了二次粉尘污染。
附图说明：附图1为本发明实施例的工艺流程方框示意图。
具体实施例：下面结合实施例和附图对本发明技术加以详细描述。
实施例
本发明实施例方法如附图1所示，采用三效蒸发浓缩设备，主要包括两个部分，即液体部分和固料部分；液体部分的工艺流程如图1：原料→原料泵→预热器→一效蒸发器→二效蒸发器（加装强制循环泵）→三效蒸发器（加装强制循环泵）→冷凝器→液封槽→排出返回脱硫系统；固料部分的工艺流程如图1：三效蒸发器→出料泵→结晶器→离心机→干燥机→料仓→包装机→袋装成品。
本发明实施例的具体流程：脱硫后产生的硫酸铵（镁）溶液通过原料泵经流量计进入预热器后，再进入一效蒸发器，在一效蒸发器内进行蒸发，蒸发出的二次蒸汽供二效蒸发器使用；由于真空作用，一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效蒸发器再次蒸发，在二效蒸发过程中，有部分晶体析出，在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵，避免结晶的物料粘附到加热管的内壁上；达到浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发，同样三效蒸发器也加装了一台强制循环泵。
过饱和的物料通过出料泵进入结晶器，在结晶器内硫酸铵（镁）结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵（镁）晶体，分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩，将硫酸铵（镁）晶体通过干燥设备达到含水要求后，再用包装机组进行包装，得到每袋25/50公斤的成品硫酸铵（镁）。
蒸发出的水和汽通过冷凝器后进入液封槽，再通过水泵排出返回脱硫系统。
本实施例蒸发系统采用密闭蒸发系统，一、二、三效蒸发器的蒸发温度分别为100—110℃、85—95℃、65—75℃；一、二、三效蒸发器的真空度分别为-0.02—0 MPa、-0.05 — -0.06 MPa、-0.08— -0.09 MPa；结晶器采用DTB型结晶器；干燥设备增加了除尘装置。
Claims (2)
1.一种脱硫后的硫酸铵/硫酸镁回收工艺，其特征主要包括两个部分，即液体部分和固料部分；液体部分的工艺流程：原料→原料泵→预热器→一效蒸发器→二效蒸发器→三效蒸发器→冷凝器→液封槽→排出；固料部分的工艺流程：三效蒸发器→出料泵→结晶器→离心机→干燥机→料仓→包装机→成品；具体工艺步骤是：脱硫后产生的硫酸铵/镁溶液通过原料泵经流量计进入预热器后，再进入一效蒸发器，在一效蒸发器内进行蒸发，蒸发出的二次蒸汽供二效蒸发器使用；由于真空作用，一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效蒸发器再次蒸发，在二效蒸发过程中，有部分晶体析出，在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵，避免结晶的物料粘附到加热管的内壁上；达到浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发，同样三效蒸发器也加装了一台强制循环泵；过饱和的物料通过出料泵进入结晶器，在结晶器内硫酸铵/镁结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵/镁晶体，分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩，将硫酸铵/镁晶体通过干燥设备达到含水要求后，再用包装机进行包装，得到成品硫酸铵/镁；蒸发出的水汽通过冷凝器后进入液封槽，再通过水泵排出返回脱硫系统。
2.如权利要求1所述的回收工艺，其特征是所述一、二、三效蒸发器的蒸发温度分别为100-110℃、85-95℃、65-75℃；一、二、三效蒸发器的真空度分别为-0.02-0MPa、-0.05--0.06MPa、-0.08--0.09MPa。
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