CN102964019B - 一种高盐废水的节能蒸发处理工艺 - Google Patents

一种高盐废水的节能蒸发处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,包括蒸发系统、浓缩系统、干燥系统和热量循环系统,经污水处理系统处理过的高盐废水依次经过分级预热、加热蒸发、吸附除杂、浓缩、吸附除杂、高温干燥后得到成品无机盐,蒸发,浓缩、干燥过程排出的热量进一步循环利用后排出废水。本发明的技术方案最终排出的废水符合国家工业废水排放标准,得到的成品无机盐纯度达99.3%,节能效果显著。

Description

一种高盐废水的节能蒸发处理工艺
技术领域
[0001] 本发明属于工业废水处理技术领域,尤其是涉及一种高盐废水的节能蒸发处理工艺。
背景技术
[0002] 工业生产过程中排放的废水中常含有高浓度的无机盐,特别是化工生产过程中无机盐副产物或者调节溶液酸碱度中和产生的大量无机盐,都会使最终排放的废水中无机盐浓度较高。高盐废水有着排放量大,毒性强,处理难度高的特点。
[0003]目前常采用的处理方法有多效蒸发后用结片机进行结片或喷雾造粒后用流化床进行干燥等,然而这些方法往往需要消耗大量的蒸汽、电或煤等能量,生产成本高,并且最终蒸发后的无机盐往往带有结晶水,杂质含量较高,难以有效利用,最终排放的废水也很难达标。
发明内容
[0004] 本发明的目的是针对上述现有技术中存在的不足,提供一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,该处理工艺不仅能够回收高纯度的成品无机盐、最终排出的废水达到国家标准,并且能够通过能量循环利用以降低生产成本。
[0005] 本发明所采用的技术方案是:一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,包括蒸发系统、浓缩系统、干燥系统和热量循环系统,具体工艺如下:
[0006] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的无机盐浓度为10%_18%的高盐废水通入原料罐中,然后依次 输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在30-100°C下进行加热蒸发,得到浓度为25%-35%的无机盐蒸发液;
[0007] ②浓缩系统:无机盐蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,然后输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为4_6MPa,浓缩温度为80-100°C,浓缩后得到浓度为46%-60%的无机盐浓缩液,第一储存罐内的吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内填充活化煤矸石;
[0008] ③干燥系统:无机盐浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,然后输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,得到无机盐粉末,绝大部分无机盐粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量无机盐粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的无机盐粉末汇集后包装即得成品无机盐,所述的离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为6000-8000r/min,干燥温度为600-700°C,第二储存罐内的吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内填充活化煤矸石;
[0009] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0010] 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对高盐废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0011] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的高盐废水进行二级预热后排出。
[0012] 所述的无机盐蒸发液的无机盐浓度为30%。
[0013] 所述的第一储存罐内的活化煤矸石与高盐废水的重量比为1-2:100。
[0014] 所述的第二储存罐内的活化煤矸石与高盐废水的重量比为4-6:100。
[0015] 所述的第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤矸石在15%-75%的盐酸溶液中浸溃4-7h,取出后置于马弗炉内在700-800°C下煅烧l_2h,然后粉碎到颗粒大小为1.6-1.9_,得到活化煤矸石。
[0016] 一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,具体的处理工艺如下:
[0017] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的氯化钙浓度为14%的氯化钙废水2t通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在65°C下进行加热蒸发,得到浓度为30%的氯化钙蒸发液;
[0018] ②浓缩系统:氯化钙蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为30kg,储存后的氯化钙蒸发液输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为5MPa,浓缩温度为90°C,浓缩后得到浓度为53%的氯化钙浓缩液;
[0019] ③干燥系统:氯 化钙浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为100kg,储存后的氯化钙浓缩液输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为7000r/min,干燥温度为650°C,得到氯化钙粉末,绝大部分氯化钙粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量氯化钙粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的氯化钙粉末汇集后包装得到264kg成品氯化钙;
[0020] 第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤砰石在45%的盐酸溶液中浸溃5.5h,取出后置于马弗炉内在750°C下煅烧Ih,然后粉碎到颗粒大小为1.7_,得到活化煤矸石;
[0021] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0022] 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对氯化钙废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0023] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的氯化钙废水进行二级预热后排出。
[0024] 由本发明所述的制备步骤制得的活化煤矸石具有较强的吸附除杂能力,以工业废料煤矸石为原料,成本低廉。第一储存罐内的吸附层能够将污水处理系统未除尽的杂质和有机物进一步吸附,第二储存罐内的吸附层能够吸附经高压喷雾浓缩塔浓缩后析出的其他含量较少的无机盐。同时,被吸附的杂质可填充活化煤矸石的颗粒间隙,对溶液进一步过滤。最终提高成品无机盐的纯度,降低杂质含量。
[0025] 本发明所述的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,根据各系统排出蒸汽的温度不同,设置两级预热器,能够充分利用蒸汽的余热。所述的一级预热器、二级预热器和蒸发器只需在蒸发初期供给生蒸汽,之后便可通过浓缩后蒸汽和二次蒸汽的循环来维持蒸发系统的正常运行。浓缩后蒸汽通入一级预热器内,可将高盐废水升高20-35°C,节能效果显著。
[0026] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,适用于处理主要含有一种无机盐的高盐废水,处理流程短、蒸发效率高,占地面积小,其蒸发效果相当于多效蒸发器的25-35效,整个处理工艺过程中只需在离心喷雾干燥塔处供给持续热源。
[0027] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺与传统蒸发工艺比较,以浓度为10%
的高盐废水为例,对比情况如下表所示:
[0028]
Figure CN102964019BD00061
[0029] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,通过对高盐废水进行蒸发、浓缩、干燥处理,蒸汽循环利用换热后排出的冷凝水完全符合国家工业废水排放标准;最终得到的成品无机盐,色泽良好、纯度达99.3%、不含结晶水,易储存,可直接用于工业生产。与传统高盐废水的处理工艺相比,本发明的高盐废水的节能蒸发处理工艺能够节约46%-60%的生产成本。附图说明
[0030] 图1是本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺示意图。
具体实施方式
[0031] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,包括蒸发系统、浓缩系统、干燥系统和热量循环系统,具体工艺如下:
[0032] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的无机盐浓度为10%_18%的高盐废水通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在30-100°C下进行加热蒸发,得到浓度为25%-35%的无机盐蒸发液;
[0033] ②浓缩系统:无机盐蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,然后输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为4_6MPa,浓缩温度为80-100°C,浓缩后得到浓度为46%-60%的无机盐浓缩液,第一储存罐内的吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内填充活化煤矸石;
[0034] ③干燥系统:无机盐浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,然后输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,得到无机盐粉末,绝大部分无机盐粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量无机盐粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的无机盐粉末汇集后包装即得成品无机盐,所述的离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为6000-8000r/min,干燥温度为600-700°C,第二储存罐内的吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内填充活化煤矸石;
[0035] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0036] 第一条循环路线为·:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对高盐废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0037] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的高盐废水进行二级预热后排出。
[0038] 步骤①中无机盐蒸发液的优选的无机盐浓度为30%。当无机盐蒸发液的无机盐浓度过低时,溶液含水量大,会造成后续浓缩、干燥处理时间增长,耗能增加;当无机盐蒸发液的无机盐浓度过高时,溶液沸点升高,浓缩塔所需的温度升高,耗能也会增加,因此本发明的无机盐蒸发液的优选的无机盐浓度选择为30%。
[0039] 步骤②中所述的第一储存罐内的活化煤矸石与高盐废水的优选的重量比为1-2:100。该重量比下的第一储存罐内的活化煤矸石的用量能够保证无机盐蒸发液内的杂质完全除尽,以利于浓缩步骤的进行。
[0040] 步骤③中所述的第二储存罐内的活化煤矸石与高盐废水的优选的重量比为4-6:100。该重量比下的第二储存罐内的活化煤矸石的用量可保证完全能够完全吸附经浓缩步骤后析出的其他盐类杂质,保证成品无机盐的纯度。[0041] 本发明所述的第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤矸石在15%-75%的盐酸溶液中浸溃4-7h,取出后置于马弗炉内在700-800°C下煅烧l_2h,然后粉碎到颗粒大小为1.6-1.9mm,得到活化煤矸石。
[0042] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,步骤②、③所述的上、下栅板分别与储存罐罐体内壁相连接,上、下栅板的材料及设计等方面的标准均与公知技术中填料塔栅板的标准相同。
[0043] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,从一级预热器和二级预热器排出的冷凝水还具有部分潜热,可直接排放,也可进一步用于生活供暖或其他低温供热设施。
[0044] 以下结合实施例对本发明作进一步说明:
[0045] 实施例1 以磷酸二氢钾生产过程中产生的含有氯化铵的废水为例,具体的处理工艺如下:
[0046] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的氯化铵浓度为10%的氯化铵废水500kg通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在30°C下进行加热蒸发,得到浓度为25%的氯化铵蒸发液;
[0047] ②浓缩系统:氯化铵蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为5kg,储存后的氯化铵蒸发液输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为4MPa,浓缩温度为80°C,浓缩后得到浓度为46%的氯化铵浓缩液;
[0048] ③干燥系统:氯化铵浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为20kg,储存后的氯化钙浓缩液输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内`离心雾化后高温干燥,离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为6000r/min,干燥温度为600°C,得到氯化铵粉末,绝大部分氯化铵粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量氯化铵粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的氯化铵粉末汇集后包装得到49kg成品氯化铵,高效液相色谱检测纯度为98.1% ;
[0049] 第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤矸石在15%的盐酸溶液中浸溃4h,取出后置于马弗炉内在700°C下煅烧lh,然后粉碎到颗粒大小为1.6_,得到活化煤矸石。
[0050] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0051] 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对氯化铵废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0052] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的氯化铵废水进行二级预热后排出。
[0053] 实施例2 以环氧树脂生产过程中产生的含有氯化钠的废水为例,具体的处理工艺如下:
[0054] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的氯化钠浓度为18%的氯化钠废水It通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在100°c下进行加热蒸发,得到浓度为35%的氯化钠蒸发液;
[0055] ②浓缩系统:氯化钠蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为20kg,储存后的氯化钠蒸发液输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为6MPa,浓缩温度为100°C,浓缩后得到浓度为60%的氯化钠浓缩液;
[0056] ③干燥系统:氯化钠浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为60kg,储存后的氯化钠浓缩液输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为8000r/min,干燥温度为700°C,得到氯化钠粉末,绝大部分氯化钠粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量氯化钠粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的氯化钠粉末汇集后包装得到178.5kg成品氯化钠,高效液相色谱检测纯度为98.8% ;
[0057] 第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤矸石在75%的盐酸溶液中浸溃7h,取出后置于马弗炉内在800°C下煅烧2h,然后粉碎到颗粒大小为1.9_,得到活化煤矸石。
[0058] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0059] 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对氯化钠废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0060] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的氯化钠废水进行二级预热 后排出。
[0061] 实施例3 以二氯异氰尿酸钠生产过程中产生的含有氯化钙的废水为例,具体的处理工艺如下:
[0062] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的氯化钙浓度为14%的氯化钙废水2t通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在65°C下进行加热蒸发,得到浓度为30%的氯化钙蒸发液;
[0063] ②浓缩系统:氯化钙蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为30kg,储存后的氯化钙蒸发液输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为5MPa,浓缩温度为90°C,浓缩后得到浓度为53%的氯化钙浓缩液;
[0064] ③干燥系统:氯化钙浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为100kg,储存后的氯化钙浓缩液输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为7000r/min,干燥温度为650°C,得到氯化钙粉末,绝大部分氯化钙粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量氯化钙粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的氯化钙粉末汇集后包装得到264kg成品氯化钙,高效液相色谱检测纯度为99.3% ;
[0065] 第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤砰石在45%的盐酸溶液中浸溃5.5h,取出后置于马弗炉内在750°C下煅烧Ih,然后粉碎到颗粒大小为1.7_,得到活化煤矸石。
[0066] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0067] 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对氯化钙废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0068] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的氯化钙废水进行二级预热后排出。
[0069] 实施例4 以焦油加工过程中产生的含有硫酸钠的废水为例,具体的处理工艺如下:
[0070] ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的硫酸钠浓度为12%的硫酸钠废水3t通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在100°c下进行加热蒸发,得到浓度为31%的硫酸钠蒸发液;
[0071] ②浓缩系统:硫酸钠蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为60kg,储存后的硫酸钠蒸发液输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为6MPa,浓缩温度为80°C,浓缩后得到浓度为60%的硫酸钠 浓缩液;
[0072] ③干燥系统:硫酸钠浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为120kg,储存后的硫酸钠浓缩液输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为8000r/min,干燥温度为600°C,得到硫酸钠粉末,绝大部分硫酸钠粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量硫酸钠粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的硫酸钠粉末汇集后包装得到526kg成品硫酸钠,高效液相色谱检测纯度为97.4% ;
[0073] 第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤矸石在50%的盐酸溶液中浸溃4h,取出后置于马弗炉内在800°C下煅烧lh,然后粉碎到颗粒大小为1.8_,得到活化煤矸石。
[0074] ④热量循环系统:包括两条循环路线:
[0075] 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对硫酸钠废水进行一级预热后排出冷凝水;
[0076] 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的硫酸钠废水进行二级预热后排出。[0077] 本发明的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,如果待处理的高盐废水中含有两种及以上的无机盐浓度较高,可在第二储存罐与高压喷雾浓缩塔之间增加离心分离装置,根据不同化合物在不同温度下的溶解度不同的原理相应的调节各装置的工艺参数,使其中的一种或多种无机盐在高压喷雾浓缩塔内即可脱水析出,然后进入离心分离装置分离输出即可。
[0078] 本发明的技术方案并不限制于本发明所述的实施例的范围内。本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。·

Claims (6)

1.一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,其特征在于:包括蒸发系统、浓缩系统、干燥系统和热量循环系统,具体工艺如下: ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的无机盐浓度为10%-18%的高盐废水通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在30-100°C下进行加热蒸发,得到浓度为25%-35%的无机盐蒸发液; ②浓缩系统:无机盐蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,然后输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为4-6MPa,浓缩温度为80-100°C,浓缩后得到浓度为46%-60%的无机盐浓缩液,第一储存罐内的吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内填充活化煤矸石; ③干燥系统:无机盐浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,然后输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,得到无机盐粉末,绝大部分无机盐粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量无机盐粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的无机盐粉末汇集后包装即得成品无机盐,所述的离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为6000-8000r/min,干燥温度为600-700°C,第二储存罐内的吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内填充活化煤矸石; ④热量循环系统:包括两条循环路线: 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对高盐废水进行一级预热后排出冷凝水; 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的高盐废水进行二级预热后排出。
2.根据权利要求1所述的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,其特征在于:所述的无机盐蒸发液的无机盐浓度为30%。
3.根据权利要求1所述的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,其特征在于:所述的第一储存罐内的活化煤矸石与高盐废水的重量比为1-2:100。
4.根据权利要求1所述的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,其特征在于:所述的第二储存罐内的活化煤矸石与高盐废水的重量比为4-6:100。
5.根据权利要求1所述的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,其特征在于:所述的第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤矸石在15%-75%的盐酸溶液中浸溃4-7h,取出后置于马弗炉内在700-800°C下煅烧l_2h,然后粉碎到颗粒大小为1.6-1.9_,得到活化煤矸石。
6.根据权利要求1所述的一种高盐废水的节能蒸发处理工艺,其特征在于:具体的处理工艺如下: ①蒸发系统:将经污水处理系统处理过的氯化钙浓度为14%的氯化钙废水2t通入原料罐中,然后依次输送到一级预热器和二级预热器进行分级预热,分级预热后输送到蒸发器内,在65°C下进行加热蒸发,得到浓度为30%的氯化钙蒸发液;②浓缩系统:氯化钙蒸发液进入第一储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为30kg,储存后的氯化钙蒸发液输送到高压喷雾浓缩塔内,在高压喷雾浓缩塔内高压雾化后浓缩,雾化压力为5MPa,浓缩温度为90°C,浓缩后得到浓度为53%的氯化钙浓缩液; ③干燥系统:氯化钙浓缩液进入第二储存罐内经吸附层除杂后储存,吸附层由上、下栅板支撑,吸附层内活化煤矸石的重量为100kg,储存后的氯化钙浓缩液输送到离心喷雾干燥塔内,在离心喷雾干燥塔内离心雾化后高温干燥,离心喷雾干燥塔的喷雾盘转速为7000r/min,干燥温度为650°C,得到氯化钙粉末,绝大部分氯化钙粉末从离心喷雾干燥塔底部直接降温输出,另有少量氯化钙粉末随塔内热空气从离心喷雾干燥塔顶部排出后到达高效旋风分离器,经旋风分离后降温输出,经两种途径输出的氯化钙粉末汇集后包装得到264kg成品氣化隹丐; 第一储存罐和第二储存罐内的吸附层内填充的活化煤矸石的制备步骤为:将洗涤后的煤石干石在45%的盐酸溶液中浸溃5.5h,取出后置于马弗炉内在750°C下煅烧Ih,然后粉碎到颗粒大小为1.7_,得到活化煤矸石; ④热量循环系统:包括两条循环路线: 第一条循环路线为:离心喷雾干燥塔的热空气由原煤燃烧器产生并净化后提供,离心喷雾干燥塔排出的热空气经高效旋风分离器分离后进入高压喷雾浓缩塔内作为浓缩的热源,高压喷雾浓缩塔排出的水蒸气即浓缩后蒸汽经高压引风机输送到一级预热器,对氯化钙废水进行一级预热后排出冷凝水; 第二条循环路线为:由蒸发器排出的二次蒸汽经压缩机压缩后返回蒸发器底部,作为加热蒸发的热源,蒸发器内换热后排出的汽凝水进入二级预热器内,对一级预热后的氯化钙废水进行二级预热后排出 。
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