CN102185027B - 一种太阳能电池正面电极的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种太阳能电池正面电极的制作工艺，包括：(1)将金属丝等间距排列，从而形成金属丝行列；(2)在所述金属丝行列上均匀制作浆料点的点阵，从而形成金属丝与浆料点结合而成的预备电极复合结构；(3)在电池片上印刷汇流带或者汇流点，再将所述预备电极复合结构贴于所述印刷有汇流带或汇流点的电池片上，从而完成正面电极的预备结构；(4)将所述预备结构进行烘干、烧结。本发明用金属丝行列和浆料点阵组成的结构代替传统太阳能电池的正面指栅结构，并且以直接在金属丝行列涂浆料点阵的方式一次性完成正面电极的结构准备，从而能够节省更多昂贵的正面浆料，同时也能节省更多的正面受光面积，更好地提升电池片性能。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池领域，特别是涉及到一种太阳能电池正面电极的制作工艺。
背景技术
目前，全球光伏产业中，绝大部分的太阳能电池都是基于晶体硅为材料制作的晶硅太阳能电池，也有小部分光伏电池是利用其他材料制作，例如各种不同材料的薄膜电池等。
传统的晶体硅太阳能电池正面电极的制作绝大部分都是采用传统丝网印刷的方式来制作的，但也有一小部分晶硅电池是利用其他方式制作的，如光刻电镀、喷墨、点胶等。
用丝网印刷的方法制作正面电极具有产量大，成本低的特点，但是同时也具有印刷的细栅线宽度宽，高宽比小的缺点，导致用丝网印刷制作的正面电极有比较大的正面电极损耗。
其他制作正面电极的方法虽然能够制作出相对较细的指栅线，但同时也大幅提高了工艺成本，所以并不是适合于大量工业化生产的低成本技术。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺简单、成本低、效率高、适于大量工业化生产的太阳能电池正面电极的制作工艺。
为解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：一种太阳能电池正面电极的制作工艺，其特征在于：包括：
(1)将金属丝等间距排列，从而形成金属丝行列；
(2)在所述金属丝行列上均匀制作浆料点的点阵，从而形成金属丝与浆料点结合而成的预备电极复合结构；
(3)在电池片上印刷汇流带或者汇流点，再将所述预备电极复合结构贴于所述印刷有汇流带或汇流点的电池片上，从而完成正面电极的预备结构；
(4)将所述预备结构进行烘干、烧结，从而使所述点阵将所述金属丝行列和电池片牢固地结合在一起，以形成完整的正面电极结构。
进一步，所述金属丝可以是金丝、银丝、铜丝、镀银铜丝或者其他合金丝，以及有其他镀层的以上金属丝。
进一步，所述金属丝的直径为0.01-0.1毫米。
进一步，所述金属丝行列中的金属丝之间的间距为0.5-2.0毫米。
进一步，所述点阵的间距为0.01-2.0毫米。
进一步，优选地，所述电池片可以是多晶电池片和/或单晶电池片。也可以用于其他需要印刷电极的太阳能电池。
进一步，所述烘干温度为200-500℃。
进一步，所述烧结温度为600-900℃。
本发明用金属丝行列和浆料点阵组成的结构代替传统太阳能电池的正面指栅结构，并且以直接在金属丝行列涂浆料点阵的方式一次性完成正面电极的结构准备，从而能够节省更多昂贵的正面浆料，同时也能节省更多的正面受光面积，更好地提升电池片性能。
附图说明
图1是金属丝行列的示意图。
图2是金属丝行列与浆料点阵组成的预备电极复合结构示意图。
图3是实施例一的示意图。
图4是实施例二的示意图。
图5是实施例三的示意图。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行详细说明。
如图1-5所示，所述太阳能电池正面电极的制作工艺包括：
(1)如图1所示，将金属丝1等间距排列，从而形成金属丝行列；
优选地，所述金属丝1可以是金丝，银丝，铜丝，镀银铜丝或者其他合金丝，以及有其他镀层的以上金属丝。
优选地，所述金属丝1的直径为0.01-0.1毫米。
优选地，所述金属丝行列中的金属丝1之间的间距为0.5-2.0毫米。
(2)如图2所示，在所述步骤(1)中排列好的所述金属丝行列上均匀制作浆料点2的点阵，从而形成金属丝1与浆料点2结合而成的预备电极复合结构；
优选地，所述步骤(2)还包括裁切去电池片3的边缘部分的金属丝1或裁切去汇流点6外部多余的金属丝1；
优选地，制作所述浆料点的浆料是一种经过调制的以银粉、有机溶剂和玻璃料为主体的混合物，优选地，所述混合物中还包括其他添加剂。
优选地，所述浆料点的点阵的间距为0.01-2.0毫米。
(3)在电池片上采用丝网印刷的方式印刷汇流带，或者在电池片上采用丝网印刷的方式印刷汇流点，再将所述预备电极复合结构贴于印刷有汇流带或汇流点的电池片上，从而完成正面电极的预备结构；
优选地，所述电池片可以是多晶电池片和/或单晶电池片。
(4)再将所述预备结构进行烘干、烧结，从而使浆料点2组成的点阵将金属丝行列和电池片牢固地结合在一起，以形成完整的正面电极结构。优选地，所述烘干温度为200-500℃；优选地，所述烧结温度为600-900℃。
下面通过几个实施例对上述方法进行进一步说明。
实施例一：
如图3所示，将图2所示的预备电极复合结构贴于印刷有汇流带4的电池片3上，并裁切去电池片3的边缘部分的金属丝1，再在200-900℃的温度下经烘干烧结，使浆料点与电池片表面形成优良的欧姆接触，从而完整的正面电极结构。
实施例二：
在所述实施例一中，如图3所示，所述汇流带4可以位于电池片3中间部分。进一步，在实施例一的基础上，在实施例二中，如图4所示，所述汇流带4可位于电池3边缘部分，从而形成如图4所示的正面电极结构。
实施例三：
如图5所示，将图2所示的预备电极复合结构贴于印刷有汇流点6的电池片5上，并裁切去汇流点6外部多余的金属丝1，再在200-900℃的温度下经烘干烧结，使浆料点与电池片表面形成优良的欧姆接触，从而完整的正面电极结构。
本发明用金属丝行列和浆料点阵组成的结构代替传统太阳能电池的正面指栅结构，并且以直接在金属丝行列涂浆料点阵的方式一次性完成正面电极的结构准备，从而能够节省更多昂贵的正面浆料，同时也能节省更多的正面受光面积，更好地提升电池片性能。
Claims (8)
1.一种太阳能电池正面电极的制作工艺，其特征在于：包括：
(1)将金属丝等间距排列，从而形成金属丝行列；
(2)在所述金属丝行列上均匀制作浆料点的点阵，从而形成金属丝与浆料点结合而成的预备电极复合结构；
(3)在电池片上印刷汇流带或者汇流点，再将所述预备电极复合结构贴于所述印刷有汇流带或汇流点的电池片上，从而完成正面电极的预备结构；
(4)将所述预备结构进行烘干、烧结，从而使所述点阵将所述金属丝行列和电池片牢固地结合在一起，以形成完整的正面电极结构。
2.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述金属丝可以是金丝、银丝、铜丝、镀银铜丝或者其他合金丝，以及有其他镀层的以上金属丝。
3.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述金属丝的直径为0.01-0.1毫米。
4.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述金属丝行列中的金属丝之间的间距为0.5-2.0毫米。
5.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述点阵的间距为0.01-2.0毫米。
6.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述电池片可以是多晶电池片和/或单晶电池片，也可以用于其他需要印刷电极的太阳能电池。
7.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述烘干温度为200-500℃。
8.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：所述烧结温度为600-900℃。
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