CN101924167A - 一种贴膜块的制作方法和正面电极制作方法 - Google Patents

一种贴膜块的制作方法和正面电极制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种贴膜块的制作方法，制作步骤如下：先在平铺的粘性胶膜(2)上，等间隔地排列导电丝(3)，使导电丝(3)粘贴于粘性胶膜(2)表面，再将贴膜框(1)贴附于粘贴了导电丝(3)的粘性胶膜(2)上，还公开了一种采用上述贴模块的正面电极的制作方法。大大降低了正表面遮光面积，使从以前的6-8％降到3％左右，另外由于导电丝相比于银浆具有更优良的电导能力，填充因子并没有太大的变化，从而得以大幅提升太阳能电池的效率.该技术以最小的工艺改动，取得了最大的转换效率提升。

Description

一种贴膜块的制作方法和正面电极制作方法
技术领域
本发明涉及太阳能电池技术领域，特别涉及一种贴膜块的制作方法和正面电极制作方法。
背景技术
晶体硅太阳能电池是目前主流的太阳能电池，丝网印刷是目前主流的太阳能正面电极制作方法，用丝网印刷的方法制作的正面电极细栅线宽度普遍在110-150微米，用常规的设备及银浆很难做到100微米以下宽度的细栅线。这样正面电极的遮光面积达到整个电池表面积的6-8％，严重地限制了电池表面的受光面积；同时由于正面电极宽度太大，也制约其他太阳能电池制造工序的改进，是目前太阳能电池制造工艺的重大瓶颈之一，极大地制约了电池转换效率的进一步提升。
通过减小正面电极细栅线的宽度来减少太阳能电池上表面的正面电极遮光面积是提高太阳电池转换效率的重要手段之一。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种用于正面电极制作的贴膜块的制作方法，还提供一种使用这种贴模块的正面电极的制作方法。
一种贴膜块的制作方法，制作步骤如下：先在平铺的粘性胶膜(2)上，等间隔地排列导电丝(3)，使导电丝(3)粘贴于粘性胶膜(2)表面，再将贴膜框(1)贴附于粘贴了导电丝(3)的粘性胶膜(2)上。
所述的制作方法，还包括在所述贴膜框1上制作对准标记(4)的步骤。
所述的制作方法，所述导电丝(3)等间隔地排列于粘性胶膜(2)表面。
所述的制作方法，所述的粘性胶膜(2)膜厚为0.01-0.2mm。
所述的制作方法，所述的导电丝(3)直径为0.01-0.05毫米；所述的导电丝(3)是金属丝。
所述的制作方法，所述的导电丝间距为0.5-3毫米。
一种正面电极的制作方法，包括以下步骤：A1电池片点电极阵列制作步骤：在电池片5上表面用丝网印刷的方法制作均匀排列的点电极7点阵；A2贴模块制作步骤：先在平铺的粘性胶膜(2)上，等间隔地排列导电丝(3)，使导电丝(3)粘贴于粘性胶膜(2)表面，再将贴膜框(1)贴附于粘贴了导电丝(3)的粘性胶膜(2)上，所述电池片一面设置点电极(7)的点阵，所述贴模块与所述点电极7的点阵叠合，所述导电丝3与所述点电极7电连接；A3正面电极制作步骤：将所述贴模块与所述点电极7的点阵叠合；A4烧结步骤：将上步所得放入烧结炉烧结。
所述的制作方法，所述的烧结温度为600-900℃。
传统的晶体硅太阳能电池是以丝网印刷的方法在电池正表面印刷银浆来制作正面电极，本发明的特点是以在太阳能电池正表面粘贴贴膜块的方法代替丝网印刷的方法来形成太阳能电池的正面电极结构，其中的贴膜块是一套已经预先制作好的具有部分电极结构的独立模块，经过与电池片表面对准后贴附其上，再经过正常的烘干烧结工序后完成正面电极的制作。
用此种工艺技术制作的太阳能电池，大大降低了正表面遮光面积，使从以前的6-8％降到3％左右，另外由于导电丝相比于银浆具有更优良的电导能力，填充因子并没有太大的变化，从而得以大幅提升太阳能电池的效率.该技术以最小的工艺改动，取得了最大的转换效率提升。
附图说明
图1是本发明贴膜块和正面电极制作工艺示意图。
附图标记说明：
1----贴膜框；2----粘性胶膜；3----导电丝；4----对准标记；5----电池片；7----点电极。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。
本发明的主要特点是应用具有部分电极功能的粘性贴膜块来形成太阳能电池片的正面电极结构。由于此贴膜块的独立性，在制作电池片之前先要进行贴膜块的制作，下面介绍此贴膜块的一种结构及其制作方法。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种用于制作正面电极的贴膜块，所述贴模块自上而下依次包括：贴膜框1、导电丝3、粘性胶膜2，所述导电丝3平行粘贴排列于粘性胶膜2表面，所述贴膜框1贴附于粘贴了导电丝3的粘性胶膜2上。
优选的，所述导电丝3等间隔地排列于粘性胶膜2表面。
优选的，所述贴膜框1包括对准标记4，在制作电池片的过程中用来进行贴膜块与电池片的对准。
优选的，所述的粘性胶膜2膜厚为0.01-0.2mm。
优选的，所述的导电丝3直径为0.01-0.05毫米；所述的导电丝3是金属丝，例如银丝、铜丝、镀银铜丝、合金丝等。
优选的，所述的导电丝间距为0.5-3毫米。
贴模块制作方法如下，参考图1：先在平铺的粘性胶膜2上，等间隔地排列导电丝3，使导电丝3粘贴于粘性胶膜2表面，再将贴膜框1如图1所示精确地贴附于粘贴了导电丝3的粘性胶膜2上。然后再在贴膜框1的如图所示位置制作对准标记4。最后沿着贴膜框1的外轮廓进行切割，从而完成了该种独立贴膜块的制作。
实施例2
参考图1本实施例提供一种使用实施例所述贴模块的正面电极，其包括电池片5和所述贴模块，所述电池片一面设置点电极7的点阵，所述贴模块与所述点电极7的点阵叠合，所述导电丝3与所述点电极7电连接，所述点电极可以由粘接浆料形成，该粘结浆料可以为目前太阳能电池工业用的普通正面银浆，也可以专门定制。
优选的，所述的电池片5可为单晶硅片或多晶硅片。
优选的，所述的点电极7的直径为0.05-0.3mm；所述的点电极的横向或者纵向间隔为0.05-2mm。
优选的，所述的粘结浆料可以为目前太阳电池工业用的普通正面银浆。
本实施例还提供一种太阳能电池，本太阳能电池的正面电极采用上述正面电极。
下面举例说明完整电池片的制作过程。先在电池片5上表面用丝网印刷的方法制作均匀排列的点电极7点阵，再将上面制作好的贴膜块按照对准标记4与太阳能电池片5正面的点电极点阵进行对准，之后将其贴附于电池片5表面，最后将贴膜块多余的部分切除，从而形成如图1所示的电极结构形式。至此，已经完成了正面电极的初步制作。最后，将其放入烧结炉烧结，烧结温度在600-900℃，粘结胶膜2和贴膜框1高温下融化，点电极和导电丝固化为一体，形成电连接，产生完整的机械和电学性能，从而完成完整的电池片正面电极制作过程。
用此种工艺技术制作的太阳能电池片，大大降低了正表面遮光面积，使从以前的6-8％降到3％左右，另外由于导电丝相比于银浆具有更优良的电导能力，填充因子并没有太大的变化，从而得以大幅提升太阳能电池的效率.该技术以最小的工艺改动，取得了最大的转换效率提升。
本发明不仅适用于普通各类晶体硅太阳电池，也适用于其他各类需要制作正面电极的太阳能电池产品。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种贴膜块的制作方法，其特征在于，制作步骤如下：先在平铺的粘性胶膜(2)上，等间隔地排列导电丝(3)，使导电丝(3)粘贴于粘性胶膜(2)表面，再将贴膜框(1)贴附于粘贴了导电丝(3)的粘性胶膜(2)上。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，还包括在所述贴膜框1上制作对准标记(4)的步骤。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述导电丝(3)等间隔地排列于粘性胶膜(2)表面。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述的粘性胶膜(2)膜厚为0.01-0.2mm。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述的导电丝(3)直径为0.01-0.05毫米；所述的导电丝(3)是金属丝。
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，所述的导电丝间距为0.5-3毫米。
7.一种正面电极的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：A1电池片点电极阵列制作步骤：在电池片5上表面用丝网印刷的方法制作均匀排列的点电极7点阵；A2贴模块制作步骤：先在平铺的粘性胶膜(2)上，等间隔地排列导电丝(3)，使导电丝(3)粘贴于粘性胶膜(2)表面，再将贴膜框(1)贴附于粘贴了导电丝(3)的粘性胶膜(2)上，所述电池片一面设置点电极(7)的点阵，所述贴模块与所述点电极7的点阵叠合，所述导电丝3与所述点电极7电连接；A3正面电极制作步骤：将所述贴模块与所述点电极7的点阵叠合；A4烧结步骤：将上步所得放入烧结炉烧结。
8.根据权利要求7所述的制作方法，其特征在于，所述的烧结温度为600-900℃。
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