CN102181956B - 一种麻材粘胶短纤维及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种麻材粘胶短纤维及其制备方法，采用麻材为原料制成麻浆粕，再用这种浆粕生产而成的粘胶纤维，制备方法包括预处理、水洗、蒸煮、洗料、打浆、除砂、浓缩、碱精制、漂白、酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造、浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥和打包等步骤；本发明的优点在于：能更好的保留麻纤维抗、抑菌性能，成品白度高，并且生产周期短，解决了蒸煮强度大以及蒸煮过程繁琐等问题，生产中产生的污染小。
Description
技术领域
本发明涉及一种粘胶纤维，具体地说是一种利用麻材生产的粘胶短纤维及其制备方法，属于粘胶纤维生产领域。
背景技术
随着人们生活水平的日益提高，对织物的要求也越来越高。粘胶纤维织物以其吸湿透气性好、穿着舒适等优点得到消费者的认可。功能型粘胶纤维除具有普通粘胶纤维的优点外，其独具的功能性是此类纤维的最大亮点。麻材纤维织物除具有比普通粘胶纤维的更好吸湿透气性外，其抗、抑菌性较突出，对金黄色葡萄球菌、绿脓杆菌、大肠杆菌、白色念球菌等均有明显的杀灭作用。
目前存现有的一些利用麻材植物为原料生产粘胶纤维的工艺方法，所生产的粘胶纤维的白度、强度和纤维伸长等性能上都不理想；而且其工艺也较为复杂，生产中的物料消耗较大，从而影响了人们对麻材植物的利用，也在一定程度上影响了粘胶纤维的生产和质量。例如专利号为ZL200410004397.8的中国专利公开了一种麻材粘胶纤维浆粕及功能纤维制备方法，其蒸煮强度大，蒸煮过程繁琐，时间较长，而且蒸煮后产生大量黑液。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种利用麻材生产的粘胶短纤维及其制备方法，通过本方法制得的粘胶短纤维，能更好的保留麻纤维抗、抑菌性能，成品白度高，并且生产周期短，工艺简单，生产中产生的污染小。
本发明的技术方案为：
一种麻材粘胶短纤维，采用麻材为原料制成麻浆粕，再用这种浆粕生产而成的粘胶纤维；所述粘胶纤维用麻浆粕的性能指标为：甲种纤维素≥93％；灰分≤0.10％；铁分≤25mg/kg；粘度10.5±1.0mPa.s；白度≥81％；吸碱值≥500％；反应性能≤200s；水分10.5±1.0％；小尘埃≤200mm2/kg；大尘埃≤1.0个/kg；
所述麻材粘胶短纤维的性能指标为：干断裂强度≥2.4cN/dtex；湿断裂强度≥1.2cN/dtex；干断裂伸长率≥18.0％；线密度偏差率±7.00％；长度偏差率±7.0％；超长纤维≤1.0％；倍长纤维≤200mg/100g；残硫量≤10.0mg/100g；疵点≤10mg/100g，白度≥79.0。
一种制备上述麻材粘胶短纤维的方法，步骤包括预处理、水洗、蒸煮、洗料、打浆、除砂、浓缩、碱精制、漂白、酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造、浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥、打包后制得成品。
具体工艺如下：
(1)预处理：麻材原料在蒸煮前对麻材进行切断、水洗后，将带水原料输送到预处理塔，在预处理塔喷淋硫酸、醋酸或亚硫酸调节pH值在2～3，加入臭氧量为相对绝干原料质量的1～3％，处理时间10～20min，压力0.5～0.8MPa，温度40～50℃。
本方法可大大提高原料的总纤维素含量，降低木质素含量，溶出果胶、脂蜡质等杂质，可节省蒸煮时间，降低蒸煮强度，而较低的蒸煮强度能更好的保留纤维的抗抑菌性能，且制备过程中蒸煮废液化学耗氧量和色度较低。预处理后能提升浆料白度，还能降低后续的漂白强度。
(2)水洗：水洗温度为50～60℃，水洗后压榨出水分，步骤依次为水洗-压榨-水洗-压榨，直至浆料洗至中性。
本方法可方便的洗去预处理过程中溶出的木素、果胶、脂蜡质等杂质，压榨能缩短水洗时间，提高水洗效果，而且还能减少原料之间的空隙，便于下一步的蒸煮投料。
水洗浆料的质量百分数：总纤维素≥80.5％，木质素≤2％，果胶≤0.5％，脂蜡质≤0.2％。
(3)蒸煮：采用碱法蒸煮；工艺条件为：蒸煮液加入量以NaOH计相对绝干浆料质量的8～10％，料液质量比为1∶2.5～4，蒸煮助剂绿氧为相对绝干浆料质量的0.05～1.0％，冷转10～20分钟后通入蒸气进行蒸煮，其中一次升温时间20±5分钟，蒸球内压力0.30±0.03MPa，一次小放汽时间10±2分钟，蒸球内余压为常压，二次升温时间25±5分钟，温度120～140℃，保温温度120～140℃，保温时间60～120分钟。
蒸煮后浆料质量：甲种纤维素质量含量≥93.0％，粘度13～20mPa.s，蒸煮黑液CODcr(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)≤2000mg/L，色度≤800倍。
(4)洗料：为30～50℃的温水洗料，步骤依次为为洗料、挤浆、洗料、挤浆，工艺条件按照常规浆粕的方式进行。
(5)打浆：浆料浓度10～30％，湿重10～20g。
(6)除砂：浆料浓度1.0～2.5％，进浆压力0.1～0.5MPa，压差0.02～0.05MPa。
(7)浓缩：先用圆网浓缩机初步浓缩，再用夹网浓缩机进行高浓缩；初浓缩进浆浓度为0.3～0.5％，出浆浓度为3～6％；高浓缩进浆浓度为3～6％，出浆浓度为20～40％，冲压水压力0.6～0.8MPa，稀释水压力0.2～0.4MPa。
(8)碱精制：NaOH加入量为相对绝干浆料质量的8～10％，碱精制温度为97～99℃，碱精制时间为40～60分钟；
碱精制浆料质量：粘度15.0～17.0mPa.s，甲种纤维素≥94.5％。
(9)漂白：采用过氧化氢漂白，工艺条件为：浆料质量百分浓度在8～15％，加入NaOH调节pH值在9～11，加入硅酸钠量为相对绝干浆料质量3～5％，加入硫酸镁量为相对绝干浆料质量的0.2～1％，加入过氧化氢量为相对绝干浆料质量的2～5％，漂白温度在30～45℃，漂白时间20～60min。也可采用次氯酸钠漂白、生物酶漂白，但经前工序的预处理后的浆料白度高，漂白时间与未预处理的料相比要适当缩短，漂白条件要适当降低，而且温度低、漂白时间短能更好保持麻纤维的抗抑菌性能。
(10)酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造：漂白完毕，采用盐酸或硫酸或亚硫酸来进行酸处理、洗涤、后精选除砂，并将洗后的麻浆经浓缩机处理至质量百分浓度为3.0～6.0％，然后送浆板机进行抄造，得到用于生产粘胶纤维的麻浆粕。
麻浆粕性能指标为：甲种纤维素质量百分含量≥93％；灰分质量百分含量≤0.10％；铁分≤25mg/kg；粘度10.5±1.0mPa.s；白度≥81％；吸碱值≥500％；反应性能≤200s；水分10.5土1.0％；小尘埃≤200mm2/kg；大尘埃≤1.0个/kg。
(11)将上述步骤(10)中所得的麻浆粕进行浸渍、压榨、黄化和纺丝后，再经牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品，其中：
所述的浸渍、压榨工艺如下：一次浸温：45～55℃，一次浸浓：200～240g/L，二次浸温：45～55℃，二次浸浓：180～200g/L；一次浸渍回流液半纤含量：24～28g/L，二次浸渍回流液半纤含量：18～25g/L；一次压榨机浆槽压力：0.8～1.0MPa，二压压榨机浆槽压力：0.7～1.0MPa；一次压榨后碱纤维素含甲纤质量百分数：23～25％，一次压榨后碱纤维素含碱质量百分数：19～22％；二次压榨后碱纤维素含甲纤质量百分数：28～31％，二次压榨后碱纤维素含碱质量百分数：11～15％；
所述的黄化工艺如下：在黄化机中加入二硫化碳为相对甲种纤维素质量的25～35％，黄化时间：25～200分钟，黄化初温：20～22℃，黄化终温：25～28℃，溶解水温：3～5℃，溶解碱浓度：3～8g/L；
所得的纺丝粘胶：α纤维素质量百分数6.0％～13.5％，氢氧化钠质量百分数4.0％～13.5％，粘度：20～300s，熟成度：5.0～30ml；
所述的纺丝工艺：纺丝凝固浴溶液中含有：硫酸100～150g/L，硫酸钠220～350g/L，硫酸锌8～15g/L；助剂为聚乙二醇聚胺，浓度为0.1～3g/L；聚乙二醇聚胺是阳离子型粘胶纺丝浴添加剂，可以减少纺丝浴中沉积物的生成，减少粘胶短纤维纺丝浴中的硫和硫化锌，并且其发泡性较低。
纺丝后，再按照当前常规的粘胶纤维的生产工艺进行牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品。
通过上述工艺制备的粘胶纤维性能指标为：干断裂强度≥2.4cN/dtex；湿断裂强度≥1.2cN/dtex；干断裂伸长率≥18.0％；线密度偏差率±7.00％；长度偏差率±7.0％；超长纤维≤1.0％；倍长纤维≤200mg/100g；残硫量≤10.0mg/100g；疵点≤10mg/100g，白度≥79.0。
本发明的优点在于：通过本方法制得的粘胶短纤维，能更好的保留麻纤维抗、抑菌性能，成品白度高，并且生产周期短，解决了蒸煮强度大以及蒸煮过程繁琐等问题，且生产中产生的污染小。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种麻材粘胶短纤维的制备方法，包括：麻材备料后，经预处理、水洗、蒸煮、洗料、打浆、除砂、浓缩、碱精制、漂白、酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造、浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥、打包后制得成品，具体工艺如下：
(1)预处理：对麻材进行切断、水洗后，在预处理塔中加硫酸调节pH值在2，臭氧加入量为相对绝干原料质量的3％，处理时间10min，压力0.5MPa，温度40℃。
(2)水洗：温度为50℃，水洗后浆料质量：总纤维素质量百分数81.2％，木质素质量百分数1.8％，果胶质量百分数0.41％，脂蜡质质量百分数0.12％。
(3)蒸煮：蒸煮液加入量以NaOH计相对绝干浆料质量的8％，料液质量比为1∶2.5，加入绿氧相对绝干浆料质量的0.05％。冷转10分钟后，一次升温时间25分钟，蒸球内压力0.30MPa，一次小放汽时间10分钟，蒸球内余压为常压。二次升温时间25分钟，温度120℃。保温温度140℃，保温时间120分钟。
蒸煮后浆料质量：甲种纤维素的质量百分含量93.4％，粘度16.8mPa.s。
蒸煮黑液CODcr(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)1800mg/L，色度750倍。
(4)洗料：为温水洗料，步骤为洗料-挤浆-洗料-挤浆。
(5)打浆：浆料质量百分浓度10％，湿重10g。
(6)除砂：浆料质量百分浓度1.0％，进浆压力0.5MPa，压差0.05MPa。
(7)浓缩：初浓缩进浆浓度为0.3％，出浆浓度为6％；高浓缩进浆浓度为6％，出浆浓度为30％，冲压水压力0.8MPa，稀释水压力0.4MPa。
(8)碱精制：加入NaOH量为相对绝干浆料质量的10％，温度为99℃，碱精制时间为40分钟。碱精制浆质量：粘度15.0mPa.s，甲种纤维素质量百分含量94.6％。
(9)漂白：浆料浓度在8％，加入NaOH调节pH值在9，加入硅酸钠量为相对绝干浆料质量3％，加入硫酸镁量为相对绝干浆料质量的0.2％，加入双氧水量为相对绝干浆料质量的2％，漂白温度在30℃，漂白时间60min。
(10)漂白完毕，按照当前常规浆粕的生产方式采用盐酸进行酸处理、并洗涤、后精选除砂，并将洗后的麻浆经浓缩机处理至质量百分浓度为3.0％，然后送浆板机进行抄造，得到用于生产粘胶纤维的麻浆粕。
麻浆粕性能指标为：甲种纤维素质量百分含量93.8％；灰分质量百分含量0.09％；铁分23mg/kg；粘度10.8mPa.s；白度82％；吸碱值560％；反应性能180s；水分10.8％；小尘埃180mm2/kg；大尘埃1.0个/kg。
(11)将上述步骤(10)中所得的麻浆粕进行浸渍、压榨、黄化和纺丝后，再经牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品，其中：
浸渍、压榨工艺如下：一次浸温：45℃，一次浸浓：240g/L，二次浸温：55℃，二次浸浓：180g/L，一次浸渍回流液半纤含量：28g/L，二次浸渍回流液半纤含量：25g/L，一次压榨机浆槽压力：0.8MPa，二压压榨机浆槽压力：0.7MPa，一次压榨后碱纤维素含甲纤质量百分含量：25％，一次压榨后碱纤维素含碱质量百分含量：19％，二次压榨后碱纤维素含甲纤质量百分含量：28％，二次压榨后碱纤维素含碱质量百分含量：15％。
黄化工艺如下：在黄化机中加入二硫化碳为相对甲种纤维素质量的25％，黄化时间：60分钟，黄化初温：20℃，黄化终温：28℃，溶解水温：5℃，溶解碱浓度：8g/L。
纺丝粘胶：α纤维素质量百分含量：6.0％，氢氧化钠质量百分含量：4.0％，粘度：(落球法)20s，熟成度：(10％NH4CL值)5.0ml。
纺丝工艺：硫酸浓度：100g/L，硫酸钠浓度：220g/L，硫酸锌浓度：8g/L，S653助剂浓度：0.1g/L。
纺丝后，再按照当前常规的粘胶纤维的生产工艺进行牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品。
通过上述工艺制备的粘胶纤维性能指标为：干断裂强度：2.82cN/dtex；湿断裂强度：1.72cN/dtex；干断裂伸长率：19.5％；线密度偏差率：+3.90％；长度偏差率：+2.3％；超长纤维：0.5％；倍长纤维：10.4mg/100g；残硫量：5.2mg/100g；疵点3.0mg/100g；白度79.5。
实施例2
一种麻材粘胶短纤维的制备方法，包括：麻材备料后，经预处理、水洗、蒸煮、洗料、打浆、除砂、浓缩、碱精制、漂白、酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造、浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥、打包后制得成品。
(1)预处理：对麻材进行切断、水洗后，在预处理塔中加硫酸调节pH值在3，臭氧加入量为相对绝干原料质量的1％，处理时间20min，压力0.8MPa，温度50℃。
(2)水洗：温度为60℃，水洗后浆料质量：总纤维素质量百分含量82.2％，木质素质量百分含量1.9％，果胶质量百分含量0.51％，脂蜡质质量百分含量0.122％。
(3)蒸煮：蒸煮液加入量以NaOH计相对绝干浆料质量的10％，料液质量比为1∶4，绿氧相对绝干浆料质量的1.0％；冷转20分钟后，一次升温时间15分钟，蒸球内压力0.30MPa，一次小放汽时间10分钟，蒸球内余压为常压。二次升温时间20分钟，温度140℃，保温温度120℃，保温时间60分钟。
蒸煮后浆料质量：甲种纤维素质量百分含量93.4％，粘度16.8mPa.s。
蒸煮黑液CODcr(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)1700mg/L，色度800倍。
(4)洗料：为温水洗料，步骤为洗料-挤浆-洗料-挤浆
(5)打浆：浆料质量百分浓度30％，湿重20g。
(6)除砂：浆料质量百分浓度2.5％，进浆压力0.1MPa，压差0.02MPa。
(7)浓缩：初浓缩进浆质量百分浓度为0.5％，出浆质量百分浓度为3％；高浓缩进浆质量百分浓度为3％，出浆质量百分浓度为40％，冲压水压力0.6MPa，稀释水压力0.2MPa。
(8)碱精制：NaOH加入量为相对绝干浆料质量的8％，温度为97℃，碱精制时间为60分钟。碱精制浆质量：粘度17.0mPa.s，甲种纤维素质量百分含量95.6％。
(9)漂白：浆料质量百分浓度在15％，加入NaOH调节pH值在11，硅酸钠加入量为相对绝干浆料质量的5％，硫酸镁加入量为相对绝干浆料质量的1％，双氧水加入量为相对绝干浆料质量的5％，漂白温度在45℃，漂白时间20min。
(10)漂白完毕，按照当前常规浆粕的生产方式采用盐酸进行酸处理、并洗涤、后精选除砂，并将洗后的麻浆经浓缩机处理至质量百分浓度为6.0％，然后送浆板机进行抄造，得到用于生产粘胶纤维的麻浆粕。
麻浆粕性能指标为：甲种纤维素质量百分含量94.8％；灰分质量百分含量0.08％；铁分质量百分含量24mg/kg；粘度10.5mPa.s；白度81％；吸碱值565％；反应性能185s；水分10.5％；小尘埃184mm2/kg；大尘埃0.8个/kg。
(11)将上述制得的麻浆粕浸渍、压榨、黄化和纺丝后，再经牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品，其中：
浸渍、压榨工艺如下：一次浸温：55℃，一次浸浓：200g/L，二次浸温：45℃，二次浸浓：200g/L，一次浸渍回流液半纤含量：24g/L，二次浸渍回流液半纤含量：18g/L，一次压榨机浆槽压力：1.0MPa，二压压榨机浆槽压力：1.0MPa，一次压榨后碱纤维素甲纤：23％，一次压榨后碱纤维素含碱质量百分含量：22％，二次压榨后碱纤维素甲纤质量百分含量：31％，二次压榨后碱纤维素含碱质量百分含量：11％。
黄化工艺如下：在黄化机中加入二硫化碳为相对甲种纤维素质量的35％，黄化时间：200分钟，黄化初温：22℃，黄化终温：25℃，溶解水温：3℃，溶解碱浓度：3g/L，
纺丝粘胶：α纤维素质量百分含量：6.5％，氢氧化钠质量百分含量：4.5％，粘度：(落球法)25s，熟成度：(10％NH4CL值)4.0ml
纺丝工艺：硫酸浓度：150g/L，硫酸钠浓度：350g/L，硫酸锌浓度：15g/L，S653助剂浓度：3g/L
纺丝后，再按照当前常规的粘胶纤维的生产工艺进行牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品。
通过上述工艺制备的粘胶纤维性能指标为：干断裂强度：2.81cN/dtex；湿断裂强度：1.69cN/dtex；干断裂伸长率：18.5％；线密度偏差率：+3.80％；长度偏差率：+2.1％；超长纤维：0.4％；倍长纤维：10.2mg/100g；残硫量：5.0mg/100g；疵点3.1mg/100g；白度80.0。
实施例3
一种麻材粘胶短纤维的制备方法，包括：麻材备料后，经预处理、水洗、蒸煮、洗料、打浆、除砂、浓缩、碱精制、漂白、酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造、浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥、打包后制得成品。
(1)预处理：对麻材进行切断、水洗后，在预处理塔中加硫酸调节pH值在2，臭氧加入量为相对绝干原料质量的2％，处理时间15min，压力0.7MPa，温度45℃。
(2)水洗：温度为55℃，水洗后浆料质量：总纤维素质量百分含量81.2％，木质素质量百分含量1.8％，果胶质量百分含量0.41％，脂蜡质质量百分含量0.12％。
(3)蒸煮：蒸煮液加入量以NaOH计相对绝干浆料质量的9％，料液质量比为1∶3.5，绿氧相对绝干浆料质量的0.5％。冷转15分钟后，一次升温时间20分钟，蒸球内压力0.30MPa，一次小放汽时间10分钟，蒸球内余压为常压。二次升温时间30分钟，温度130℃。保温温度130℃，保温时间90分钟。
蒸煮后浆料质量：甲种纤维素质量百分含量93.4％，粘度16.8mPa.s。
蒸煮黑液CODcr(采用重铬酸钾作为氧化剂测定出的化学耗氧量)1800mg/L，色度750倍。
(4)洗料：为温水洗料，步骤为洗料-挤浆-洗料-挤浆
(5)打浆：浆料质量百分浓度20％，湿重15g。
(6)除砂：浆料质量百分浓度2.0％，进浆压力0.8MPa，压差0.04MPa。
(7)浓缩：初浓缩进浆质量百分浓度为0.4％，出浆质量百分浓度为4％；高浓缩进浆质量百分浓度为5％，出浆质量百分浓度为20％，冲压水压力0.7MPa，稀释水压力0.3MPa。
(8)碱精制：NaOH加入量为相对绝干浆料质量的9％，温度为98℃，碱精制时间为50分钟。碱精制浆质量：粘度15.0mPa.s，甲种纤维素质量百分含量94.6％。
(9)漂白：浆料浓度在8％，加入NaOH调节pH值在10，硅酸钠加入量为相对绝干浆料质量4％，硫酸镁加入量为相对绝干浆料质量的0.6％，双氧水加入量为相对绝干浆料质量的4％，漂白温度在35℃，漂白时间40min。
(10)漂白完毕，按照当前常规浆粕的生产方式采用盐酸进行酸处理、并洗涤、后精选除砂，并将洗后的麻浆经浓缩机处理至质量百分浓度为5.0％，然后送浆板机进行抄造，得到用于生产粘胶纤维的麻浆粕。
麻浆粕性能指标为：甲种纤维素质量百分含量93.8％；灰分质量百分含量0.09％；铁分23mg/kg；粘度10.8mPa.s；白度82％；吸碱值560％；反应性能180s；水分10.8％；小尘埃180mm2/kg；大尘埃0.7个/kg。
(11)将上述步骤(10)制得的麻浆粕浸渍、压榨、黄化和纺丝后，再经牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品，其中：
浸渍、压榨工艺如下：一次浸温：48℃，一次浸浓：220g/L，二次浸温：53℃，二次浸浓：190g/L，一次浸渍回流液半纤含量：26g/L，二次浸渍回流液半纤含量：21g/L，一次压榨机浆槽压力：0.9MPa，二压压榨机浆槽压力：0.8MPa，一次压榨后碱纤维素甲纤质量百分含量：24％，一次压榨后碱纤维素含碱质量百分含量：20％，二次压榨后碱纤维素甲纤质量百分含量：29％，二次压榨后碱纤维素含碱质量百分含量：13％。
黄化工艺如下：在黄化机中加入二硫化碳为相对甲种纤维素质量的30％，黄化时间：25分钟，黄化初温：21℃，黄化终温：27℃，溶解水温：4℃，溶解碱浓度：6g/L。
纺丝粘胶：α纤维素质量百分含量：6.0％，氢氧化钠质量百分含量：4.0％，粘度：(落球法)20s，熟成度：(10％NH4CL值)5.0ml。
纺丝工艺：硫酸浓度：130g/L，硫酸钠浓度：280g/L，硫酸锌浓度：12g/L，S653助剂浓度：1.5g/L。
纺丝后，再按照当前常规的粘胶纤维的生产工艺进行牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品。
通过上述工艺制备的粘胶纤维性能指标为：干断裂强度：2.91cN/dtex；湿断裂强度：1.57cN/dtex；干断裂伸长率：19.8％；线密度偏差率：-3.85％；长度偏差率：+2.5％；超长纤维：0.6％；倍长纤维：10.8mg/100g；残硫量：5.8mg/100g；疵点3.7mg/100g；白度80.5。
本发明实施例中，所用原材料均为本领域生产中常用，均可从市场中得到，且对于生产结果不会产生影响；在各工序中用到的设备，均采用当前所用的常规设备，并无特别之处。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于：所述方法的步骤包括预处理、水洗、蒸煮、洗料、打浆、除砂、浓缩、碱精制、漂白、酸处理、洗涤、后精选除砂、浓缩、抄造、浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、研磨、溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、牵伸、切断、后处理、干燥、打包后制得成品；
所述粘胶纤维用麻浆粕的质量指标为：甲种纤维素≥93％，灰分≤0.10％，铁分≤25mg/kg，粘度10.5±1.0mPa.s，白度≥81％，吸碱值≥500％，反应性能≤200s，水分10.5±1.0％，小尘埃≤200mm2/kg，大尘埃≤1.0个/kg；
具体工艺如下：
(1)预处理，麻材原料在蒸煮前对麻材进行切断、水洗后，将带水原料输送到预处理塔，在预处理塔喷淋硫酸、醋酸或亚硫酸调节pH值在2～3，加入臭氧量为相对绝干原料质量的1～3％，处理时间10～20min，压力0.5～0.8MPa，温度40～50℃；
(2)水洗，水洗温度为50～60℃，使浆料洗至中性，水洗后压榨出水分，按照水洗、压榨、水洗、压榨的顺序进行；
(3)蒸煮，采用碱法蒸煮；
(4)洗料：温水洗料，按照洗料、挤浆、洗料、挤浆的顺序进行；
(5)打浆：浆料质量百分浓度10～30％，湿重10～20g；
(6)除砂：浆料质量百分浓度1.0～2.5％，进浆压力0.1～0.5MPa，压差0.02～0.05MPa；
(7)浓缩：先用圆网浓缩机初步浓缩，再用夹网浓缩机进行高浓缩；初浓缩进浆质量百分浓度为0.3～0.5％，出浆质量百分浓度为3～6％；高浓缩进浆质量百分浓度为3～6％，出浆质量百分浓度为20～40％，冲压水压力0.6～0.8MPa，稀释水压力0.2～0.4MPa；
(8)碱精制：加入NaOH量为相对绝干浆料质量的8～10％，碱精制温度为97～99℃，碱精制时间为40～60分钟；
(9)漂白：采用过氧化氢漂白，工艺条件为：浆料质量百分浓度在8～15％，加入NaOH调节pH值在9～11，加入硅酸钠量为相对绝干浆料质量3～5％，加入硫酸镁量为相对绝干浆料质量的0.2～1％，加入过氧化氢量为相对绝干浆料质量的2～5％，漂白温度在30～45℃，漂白时间20～60min；
(10)漂白完毕，采用盐酸或硫酸或亚硫酸来进行酸处理、洗涤、后精选除砂，并将洗后的麻浆经浓缩机处理至质量百分浓度为3.0～6.0％，然后送浆板机进行抄造，得到用于生产粘胶纤维的麻浆粕；
(11)将上述步骤(10)中所得的麻浆粕进行浸渍、压榨、黄化和纺丝后，再经牵伸、切断、后处理、干燥、打包制成成品。
2.权利要求1所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)水洗后浆料质量百分含量为：总纤维素≥80.5％，木质素≤2％，果胶≤0.5％，脂蜡质≤0.2％。
3.权利要求1所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)碱法蒸煮的工艺条件为：蒸煮液加入量以NaOH计相对绝干浆料质量的8～10％，料液质量比为1∶2.5～4，蒸煮助剂绿氧为相对绝干浆料质量的0.05～1.0％，冷转10～20分钟后通入蒸气进行蒸煮，其中一次升温时间20±5分钟，蒸球内压力0.30±0.03MPa，一次小放汽时间10±2分钟，蒸球内余压为常压，二次升温时间25±5分钟，温度120～140℃，保温温度120～140℃，保温时间60～120分钟。
4.权利要求1所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于，所述步骤(8)碱精制后浆料质量为：粘度15.0～17.0mPa.s，甲种纤维素质量百分含量≥94.5％。
5.权利要求3所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于，所述步骤(11)的浸渍、压榨工艺如下：
一次浸渍温度：45～55℃，一次浸渍碱液浓度：200～240g/L，二次浸渍温度：45～55℃，二次浸渍碱液浓度：180～200g/L；一次浸渍回流液半纤含量：24～28g/L，二次浸渍回流液半纤含量：18～25g/L；一次压榨机浆槽压力：0.8～1.0MPa，二压压榨机浆槽压力：0.7～1.0MPa；一次压榨后碱纤维素含甲纤质量百分数：23～25％，一次压榨后碱纤维素含碱液质量百分数：19～22％；二次压榨后碱纤维素含甲纤质量百分数：28～31％，二次压榨后碱纤维素含碱质量百分数：11～15％。
6.权利要求1所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于，所述步骤(11)的黄化工艺如下：
在黄化机中加入相对甲种纤维素质量的25～35％的二硫化碳，黄化时间：25～200分钟，黄化初温：20～22℃，黄化终温：25～28℃，溶解水温：3～5℃，溶解碱浓度：3～8g/L。
7.权利要求1所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于：所述步骤(11)的纺丝工艺中纺丝凝固浴溶液组成为：硫酸100～150g/L，硫酸钠220～350g/L，硫酸锌8～15g/L；助剂为聚二醇聚胺，浓度为0.1～3g/L。
8.权利要求6所述的麻材粘胶短纤维的制备方法，其特征在于，所述的纺丝粘胶：α纤维素：6.0％～13.5％，氢氧化钠：4.0％～13.5％，粘度：20～300s，熟成度：5.0～30ml。
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