CN102177777B - 棉种加工脱绒渗透剂 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种棉种加工脱绒渗透剂，通过以下工艺过程制取的：取聚氧乙烯醚650～750重量份放入一带搅拌功能的反应器中,依次加入乳化剂TS-10（烷基酸聚氧乙烷醚）或者6501（椰子油脂肪酸二乙醇酰胺）的任一种240～280重量份，三乙醇胺30～50重量份，搅拌20～60分钟即可。本发明所调制的产品在寒冷的冬季无结块、耐强酸、耐强碱、润湿速度快、性能稳定，在加工种子时可大大减少用量，同时所加工的种子残酸量低，降低了生产成本，满足了产品使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种棉种加工脱绒渗透剂。
背景技术
目前的棉种加工主要采用酸脱绒加工工艺，有过量式稀硫酸脱绒加工工艺和泡沫酸（也称计量酸）种子脱绒加工工艺，由于某种原因棉花毛种外的短绒较为致密，因此在采用酸脱绒加工工艺对棉种的脱绒加工中均需要加入渗透剂，主要是为了促使硫酸溶液迅速均匀润湿到棉绒上与其反应，达到缩短脱绒时间目的。
目前有关棉种脱绒用渗透剂产品为多种离子表面活性剂及高分子聚合物复配物，如辛基酚、壬基酚和十二烷基酚的聚氧乙烯醚，设计配方中没有考虑到新疆在冬季气候比较寒冷，使产品在气温比较低的情况下，容易凝固和渗透效果不佳等问题，同时，特别是新疆等高纬度地区光照丰富，昼夜温差大，所生产的棉花中大多含脂度较高，也进一步影响了渗透效果，致使在棉种加工往往要加大用量，才能达到预期效果，增加了棉种加工成本。
发明内容
本发明的目的是针对棉种脱绒使用渗透剂存在的问题，结合当地气候的条件因素以及与当地棉花品种的含脂度高低相适应的棉种加工脱绒渗透剂。
本发明的棉种加工脱绒渗透剂是通过以下工艺过程制取的：取聚氧乙烯醚650～750重量份放入一带搅拌功能的反应器中, 依次加入乳化剂TS-10（烷基酸聚氧乙烷醚）或者6501（椰子油脂肪酸二乙醇酰胺）的任一种240～280重量份，三乙醇胺30～50重量份，搅拌20～60分钟，即得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
上述的聚氧乙烯醚可以为脂肪醇聚氧乙烯醚、异构十二烷基酚聚氧乙烯醚的一种或两种按任意比例的混合物。
上述的脂肪醇聚氧乙烯醚最好通过以下工艺过程制取：取脂肪醇230～260重量份加入反应釜中，取重量百分比浓度40～60%的氢氧化钠水溶液3～6重量份加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至110～120℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气驱出釜内空气，继续升温到150～160℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.1～0.2MPa的压力，温度控制在160～180℃之间，当环氧乙烷通入量达到600重量份以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。
冷却，当冷却至80～90℃时，加入冰醋酸调节PH值为6～8，然后以30～120转/分钟转速持续搅拌45～90分钟，冷却至50℃以下，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物。
上述的聚氧乙烯醚中还含有240～280重量份的OP-7。
上述的聚氧乙烯醚可以由壬基酚聚氧丙烯醚替换或部分替换，所述部分替换即为上述二者的任意比例的混合物。
上述加入聚氧乙烯醚的同时还可加入平平加150～250重量份。
本发明所调制的产品在寒冷的冬季无结块、耐强酸、耐强碱、润湿速度快、性能稳定，在加工种子时可大大减少用量，同时所加工的种子残酸量低，降低了生产成本，满足了产品使用要求。
具体实施方式
实例1：脂肪醇聚氧乙烯醚的合成：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气的配备下，加入脂肪醇245Kg、 50%氢氧化钠4Kg、99%冰醋酸3Kg，以60转/分钟转速开动搅拌，抽排空气，当温度上升至110～120℃观察容器是否有水滴，如无水滴时，脱水完成并停止抽真空，继续加温至150℃时开始时注入环氧乙烷并使釜内压力保持在0.1～0.2Mpa之间，控温在160～180℃。当环氧乙烷逐渐加入到750Kg时，开始测浊点，合格后冷却至80～90℃，加入冰醋酸调节pH值至5～7之间，再继续以60转/分钟转速搅拌1小时，冷却至50℃，出料，得到非离子脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物。
取700Kg上述脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、250KgTS-10、40Kg的三乙醇胺，依次加入到不锈钢反应釜中，以60转/分钟转速开动搅拌30分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例2：分别称取375Kg的如实施例1的脂肪醇聚氧乙稀醚聚合物、325Kg异构十二烷基酚聚氧乙稀醚、260Kg的6501（椰子油脂肪酸二乙醇酰胺）、40Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中进行搅拌，以120转/分钟转速搅拌30分钟即可得到发明的的棉种加工脱绒渗透剂。
实例3：分别称取750Kg如实施例1的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、200Kg平平加、40Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中，以45转/分钟转速搅拌60分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例4：分别称取150Kg脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、600Kg壬基酚聚氧丙烯醚、140Kg的6051、100Kg三乙醇胺，依次加入反应釜中，以90转/分钟转速搅拌45分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例5：与实施例1相比，本实施例的脂肪醇聚氧乙烯醚的合成为：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气，取脂肪醇230Kg加入反应釜中，取重量百分比浓度40%的氢氧化钠水溶液5Kg加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至110℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气1分钟驱出釜内空气，继续升温到155℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.15MPa的压力，温度控制在165℃，当环氧乙烷通入量达到600Kg以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。冷却至90℃时，加入冰醋酸调节PH值为7，然后以30转/分钟转速持续搅拌90分钟，冷却至48℃，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚。
实例6：与实施例1相比，本实施例的脂肪醇聚氧乙烯醚的合成为：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气，取脂肪醇250Kg加入反应釜中，取重量百分比浓度60%的氢氧化钠水溶液4Kg加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至120℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气2分钟，驱出釜内空气，继续升温到160℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.12MPa的压力，温度控制在160℃，当环氧乙烷通入量达到620Kg以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。冷却至80℃时，加入冰醋酸调节PH值为6.8，然后以45转/分钟转速持续搅拌60分钟，冷却至45℃，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚。
实例7：与实施例1相比，本实施例的脂肪醇聚氧乙烯醚的合成为：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气，取脂肪醇260Kg加入反应釜中，取重量百分比浓度50%的氢氧化钠水溶液6Kg加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至115℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气2分钟驱出釜内空气，继续升温到155℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.2MPa的压力，温度控制在170℃，当环氧乙烷通入量达到640Kg以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。冷却至85℃时，加入冰醋酸调节PH值为7.8，然后以60转/分钟转速持续搅拌60分钟，冷却至40℃，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚。
实例8：与实施例1相比，本实施例的脂肪醇聚氧乙烯醚的合成为：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气，取脂肪醇240Kg加入反应釜中，取重量百分比浓度45%的氢氧化钠水溶液6Kg加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至118℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气1分钟驱出釜内空气，继续升温到158℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.18MPa的压力，温度控制在175℃，当环氧乙烷通入量达到620Kg以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。冷却至80℃时，加入冰醋酸调节PH值为7.5，然后以60转/分钟转速持续搅拌45分钟，冷却至50℃，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚。
实例9：与实施例1相比，本实施例的脂肪醇聚氧乙烯醚的合成为：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气，取脂肪醇255Kg加入反应釜中，取重量百分比浓度55%的氢氧化钠水溶液5Kg加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至115℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气3分钟驱出釜内空气，继续升温到160℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.15MPa的压力，温度控制在160℃，当环氧乙烷通入量达到600Kg以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。冷却至90℃时，加入冰醋酸调节PH值为7，然后以90转/分钟转速持续搅拌60分钟，冷却至42℃，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚。
实例10：与实施例1相比，本实施例的脂肪醇聚氧乙烯醚的合成为：在容量1000升的不锈钢反应釜中，配备搅拌、冷凝器、温度计及氮气，取脂肪醇235Kg加入反应釜中，取重量百分比浓度50%的氢氧化钠水溶液5Kg加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至120℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气1分钟驱出釜内空气，继续升温到150℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.16MPa的压力，温度控制在180℃，当环氧乙烷通入量达到610Kg以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止。冷却至90℃时，加入冰醋酸调节PH值为7.2，然后以90转/分钟转速持续搅拌45分钟，冷却至46℃，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚。
实例11：取400Kg如实施例5的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、300Kg异构十二烷基酚聚氧乙烯醚、40Kg的三乙醇胺，依次加入到不锈钢反应釜中，以60转/分钟转速开动搅拌40分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例12：分别称取650Kg如实施例6的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、150Kg平平加、40Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中，以45转/分钟转速搅拌60分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例13：分别称取650Kg如实施例9的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、250Kg平平加、50Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中，以60转/分钟转速搅拌60分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例14：分别称取750Kg如实施例10的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、50Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中，以45转/分钟转速搅拌40分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例15：分别称取700Kg如实施例7的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、150Kg平平加、50Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中，以90转/分钟转速搅拌45分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例16：分别称取300Kg如实施例8的脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、350Kg OP-7、200Kg平平加、35Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中，以12转/分钟转速搅拌40分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例17：分别称取325Kg的如实施例9的脂肪醇聚氧乙稀醚聚合物、325Kg异构十二烷基酚聚氧乙稀醚、250Kg的6501（椰子油脂肪酸二乙醇酰胺）、30Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中进行搅拌，以120转/分钟转速搅拌30分钟即可得到发明的的棉种加工脱绒渗透剂。
实例18：分别称取350Kg如实施例10脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物、350Kg壬基酚聚氧丙烯醚、250Kg的6051、三乙醇胺50Kg，依次加入反应釜中，以45转/分钟转速搅拌60分钟即可得到本发明的棉种加工脱绒渗透剂。
实例19：分别称取325Kg的如实施例9的脂肪醇聚氧乙稀醚聚合物、325Kg异构十二烷基酚聚氧乙稀醚、225Kg OP-7、280Kg的6501、35Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中进行搅拌，以60转/分钟转速搅拌30分钟即可得到发明的的棉种加工脱绒渗透剂。
实例20：分别称取325Kg的如实施例9的脂肪醇聚氧乙稀醚聚合物、325Kg异构十二烷基酚聚氧乙稀醚、225Kg OP-7、260Kg的6501、45Kg的三乙醇胺，依次加入反应釜中进行搅拌，以60转/分钟转速搅拌30分钟即可得到发明的的棉种加工脱绒渗透剂。
Claims (9)
1.一种棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于通过以下工艺过程制取：取聚氧乙烯醚650～750重量份放入一带搅拌功能的反应器中, 依次加入乳化剂TS-10或者6501的任一种240～280重量份，三乙醇胺30～50重量份，搅拌20～60分钟即可，所述的聚氧乙烯醚为脂肪醇聚氧乙烯醚。
2.根据权利要求1所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述的脂肪醇聚氧乙烯醚通过以下工艺过程制取：取脂肪醇230～260重量份加入反应釜中，取重量百分比浓度40～60%的氢氧化钠水溶液3～6重量份加入反应釜搅拌均匀，加热升温的同时抽真空脱除水分和空气，直至温度上升至110～120℃时，停止抽真空并向反应釜通入氮气驱出釜内空气，继续升温到150～160℃时,向反应釜注入环氧乙烷，并保持0.1～0.2MPa的压力，温度控制在160～180℃之间，当环氧乙烷通入量达到600重量份以上时，抽样测浊点，如1%活性物在10%氢氧化钠溶液中浊点达75以上时，即可停止,冷却，当冷却至80～90℃时，加入冰醋酸调节PH值为6～8，然后以30～120转/分钟转速持续搅拌45～90分钟，冷却至50℃以下，出料，得脂肪醇聚氧乙烯醚聚合物。
3.据权利要求1或2的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述的聚氧乙烯醚中含有240～280重量份的OP-7。
4.据权利要求1或2所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述的聚氧乙烯醚由壬基酚聚氧丙烯醚部分或全部替换。
5.据权利要求3所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述的聚氧乙烯醚由壬基酚聚氧丙烯醚部分或全部替换。
6.根据权利要求1或2所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述加入聚氧乙烯醚的同时加入平平加150～250重量份。
7.根据权利要求3所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述加入聚氧乙烯醚的同时加入平平加150～250重量份。
8.根据权利要求4所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述加入聚氧乙烯醚的同时加入平平加150～250重量份。
9.根据权利要求5所述的棉种加工脱绒渗透剂，其特征在于：所述加入聚氧乙烯醚的同时加入平平加150～250重量份。
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