CN102177058B - 具有给刚性的制动活塞规定公差的密封装置的翻转部的机动车制动缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机动车的制动缸(44)，在该制动缸中引导压力介质操纵的制动活塞(4)，该制动活塞限定制动腔(60)并且和作用于制动操纵部件的制动活塞杆(48)连接，其中设有压力介质接口，用于将压力介质输送到制动腔(60)中和/或将压力介质从制动腔中排出，并且制动活塞杆(48)和制动活塞(4)共同在操纵行程期间摆动到从制动缸(44)的中心轴线(50)翻转的位置中。本发明提出，制动活塞(4)设计为刚性的并且在其径向外部的圆周表面上设有沿制动缸(44)的径向内部的缸壁(12)引导的、虚拟球体的球面形的导向面(56)，其中心点(58)位于制动缸(44)的中心轴线(50)上，以及制动活塞设有至少一个在制动活塞(4)的径向外部的环形凹槽(6)中径向可运动的弹性的密封件(2)，该密封件在其远离于制动缸(44)的径向内部的缸壁(12)指向的侧面上和环形凹槽(6)的凹槽底部(24)共同限定环形室(36)，该环形室和制动腔(60)这样流动连接，即密封件(2)的外直径的压向制动缸(44)的径向内部的缸壁(12)的压紧力取决于在制动腔(60)中存在的压力。

Description

具有给刚性的制动活塞规定公差的密封装置的翻转部的机动车制动缸

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的机动车的制动缸，在制动缸中引导压力介质操纵的制动活塞，制动活塞限定制动腔并且和作用于制动操纵部件的制动活塞杆连接，其中设有压力介质接口，用于将压力介质输送到制动腔中和/或将压力介质从制动腔中排出，并且制动活塞杆和制动活塞共同在操纵行程期间摆动到从制动缸的中心轴线翻转的位置中。

背景技术

例如在DE 197 56 519 A1中公开了这样的制动缸。由制动活塞和制动活塞杆组成的组合部件通过该制动活塞杆铰接在商用车辆的盘式制动器的制动机构的偏转杆上，其另一方面通过压紧轴安置在盘式制动器的制动钳上。压紧轴具有凸轮轮廓，凸轮轮廓当围绕其纵轴扭转时导致了制动钳和制动块在制动盘的方向上的相对位移。然而对于制动缸中的制动活塞的活塞行程而言，制动活塞杆的铰接点在偏转杆上围绕压紧轴旋转，这导致了在制动缸内部由制动活塞和制动活塞杆组成的组合部件发生翻转或偏转。

为了实现制动活塞相对于制动缸的摆动运动，制动活塞设计为柔性的活塞膜，活塞膜在其径向外部的圆周边缘上固定在制动缸上并且由制动活塞杆的和制动活塞杆连接的盘支撑。这样的活塞膜基于其弹性可以对制动活塞杆的在活塞行程期间出现的摆动运动进行补偿。

然而这样的带有变得更大的行程的活塞膜部分地放置在制动缸的径向内部的缸壁上，由此活塞膜的相对于压力介质的压力起作用的表面取决于活塞行程改变。这引起了在活塞行程和产生的制动力之间的期望的线性的偏离。此外这样的活塞膜需要在径向方向上的相对大的结构空间，这是因为其边缘必须固定或夹紧在制动缸的径向内部的缸壁上。

在一种解决方法中制动活塞设计为刚性的，并且在压力加载时不变形和利用其径向外部的圆周边缘直接在制动缸的径向内部的缸壁上引导，因此该解决方法可能相应是值得考虑的。但是当应用刚性的制动活塞来替代柔性的活塞膜时存在的问题在于，在制动活塞的径向外部的圆周表面和制动缸的径向内部的缸壁之间存在的和小的气隙应该在制动活塞的各个摆动位置上同样大，以在制动活塞的各个摆动位置上确保在制动缸中制动活塞的保持不变的导向。

发明内容

因此本发明的目的在于，这样进一步改进一种开头所述类型的制动缸，即避免了上述的缺点。

该目的根据本发明通过权利要求1所述特征来实现。

根据本发明的第一个方面，制动活塞设计为刚性的，也就是说其在运行中出现的压力变化或压力加载的情况下不发生变形或仅仅不明显地变形。此外制动活塞连同密封件以及导向元件一起相反于活塞膜在制动缸的径向内部的缸壁之内统一地引导或移动，也就是说制动活塞的所有组成部分同时并且进行相同的活塞行程。

由此制动缸的直径可以制造得更小，这是因为相反于活塞膜不需要边缘固定并且制动活塞在制动缸的径向内部的缸壁之内同轴地引导。当直径相同时因此具有刚性的制动活塞的缸-活塞-驱动装置可以与那些具有柔性的活塞膜的驱动装置相比产生更大的力。“刚性”因此应该理解为那种能够实现为制动活塞加载运行压力的材料特性，而不会损害其功能或导致不密封性，这通过例如径向外部的活塞边缘不和制动缸的径向内部的缸壁发生接触来实现。此外可以实现期望的线性的特性曲线活塞行程/制动力，这是因为刚性的制动活塞的相对于压力介质起作用的表面不取决于活塞行程而始终是同样大的。

根据另一个方面，制动活塞在其径向外部的圆周表面上设有沿制动缸的径向内部的缸壁引导的、虚拟球体的球面形的导向面，其中心点位于制动缸的中心轴线上。该球面形的导向面的平面随后垂直于制动活塞杆布置。因此制动活塞可以相对于其中心位置向外摆动，而在其导向面和制动缸的径向内部的缸壁之间的气隙的大小不会改变。制动缸中的制动活塞的导向因此不取决于各自的活塞行程并且特别不取决于制动活塞的摆动位置。

根据另一个方面，本发明提出了至少一个在制动活塞的径向外部的环形凹槽中径向可自由运动的弹性的密封件，密封件在其远离于制动缸的径向内部的缸壁指向的侧面上和环形凹槽的凹槽底部共同限定环形室，环形室和制动腔这样流动连接，即密封件的外直径的压向制动缸的径向内部的缸壁的压紧力取决于在制动腔中存在的压力。这样的密封件的一个主要的优点在于，其具有自增强的密封作用。

在不存在由压力介质产生的压力的情况下，密封件在低的自身应力的情况下和利用相应的少的摩擦抵靠在制动缸的径向内部的缸壁上。因此随后不是必需的密封作用很小并且制动活塞可以相对于制动活塞的径向内部的缸壁在少的摩擦的情况下移动。

当制动腔中存在制动压力时，该制动压力到达凹槽底部和密封件之间的环形室中，由此其在径向方向上增强地压向制动缸的径向内部的缸壁，由此提高了密封作用。当为制动腔加载压力介质时，因此密封件的压紧力相对于制动缸的径向内部的缸壁提高，这以自增强的方式引起了随后必需的更高的密封作用。

刚性的制动活塞和可翻转的通过制动缸中的球面形的导向面的支撑以及自增强的弹性的密封件的特征的组合因此自身带来了上述的优点。

通过在从属权利要求中提出的特征可以实现在权利要求1中描述的本发明的改进方案和改善之处。

特别优选的是，导向面设计在保持在制动活塞的径向外部的圆周表面上的导向环上。这样例如可以以磨损情况为前提地容易地进行更换。

优选地，至少一个这样的密封件相对于包括虚拟球体的中心点的平面垂直于制动缸的中心轴线轴向偏移地布置。随后在密封件和虚拟球体的中心点之间存在杠杆臂，制动活塞和制动活塞杆共同围绕该杠杆臂摆动，因此密封件的这种偏心的布置相对于虚拟球体的中心点引起了，即当制动活塞围绕该中心点偏转时密封件在制动活塞的径向内部的缸壁上的压紧力在一个圆周区域中更大并且在另一个圆周区域中更小。这可能在自身具有更小的压紧力的密封件的圆周区域中导致更小的密封作用。然而密封件的这种更小的压紧力在其中一个圆周区域中通过为密封件的环形室加载来自于制动腔的压力介质而得到补偿和进而补偿了增大的压紧力，因此也在密封件的这个圆周区域中存在有利的密封作用。

在虚拟的、球面设计为导向面的球体和密封件之间的轴向偏移越小，则在密封件和制动缸的径向内部的缸壁之间的压紧力相对于圆周方向就越均匀地分布并且密封作用就越好。为了获得在作为制动活塞的旋转点的虚拟球体的中心点和密封件之间的尽可能小的轴向偏移或者说杠杆臂，因此导向环优选地紧邻于密封件布置。

因为密封件设计为密封环，该密封环具有在环形室和顶部表面的相对于第一密封边棱在加载更高压力的侧面上的表面部段之间的流动连接，因此位于密封环的底部部分下方的压力介质可以通过流动连接到达低压侧，这引起了在高压侧的压力损失，其可以通过在密封装置开始工作之前实施的密封性检测来明确地探测到。这种措施随后可靠地防止了密封装置以错误的安装的密封环开始工作。

根据一个特别优选的实施方式，流动连接通过至少一个径向延伸的凹槽在密封环的加载压力更高的侧壁上构成，也就是说在指向于制动腔的侧壁上构成。这样的凹槽可以通过仅仅在压铸模中对于密封环的很小的变化由于附加地存在径向延伸的凸起部而产生，因此可以相对成本较低地实现该措施。

根据该实施方式的一个改进方案，径向凹槽的一个端部接近于第一密封边棱并且另一个端部通向密封环的环形部分的面向加载压力更高的端部。由此获得了在流动阻力方面有利的较短的流动路径，这有利于当错误安装时在高压侧上进行压力卸载。

附图说明

在附图中示出了本发明的一个实施例并且在后面的描述中加以详细说明。图中示出：

图1示出了在安装位置上的根据本发明的一个优选的实施方式的在制动缸中引导的制动活塞的密封环的横截面图；

图2示出了在拆卸状态中根据图1的密封环的横截面图；

图3示出了具有制动活塞的设计为球面的导向面的制动缸的横截面图；

图4示出了根据图3的放大的截面图；

图5示出了球面的透视图。

在后面的附图中，相同的参考标号表示相同的或相同类型的部件。

具体实施方式

图1中示出的具有密封环2的密封装置1用于相对于制动缸44的弹簧腔68密封在图3中示出的制动缸44的制动腔60。制动缸44是压力介质操纵的、特别是气动操纵的运转制动缸，用于操纵商用车辆的盘式制动器。该制动缸44例如构成了由运转制动缸和弹簧储能制动缸构成的组合缸的运转制动部分，如其特别在DE 198 30154 A1中公开地那样。

对此，密封环2插入在设计在制动缸44的制动活塞4中的、径向向外打开的具有基本上为矩形的横截面的环形凹槽6中。密封环2具有顶部部分8和底部部分10。顶部部分8在制动缸44的缸壁12的径向方向上面对地终止于圆锥形壳层形式的顶部表面14，顶部表面几乎在密封环2的整个宽度上从密封环2的侧壁16经过径向的中心平面20一直延伸到另一个侧壁18。其中一个侧壁16是密封环2的加载更低压力的侧面(图3中的弹簧腔68)，并且其中另一个侧壁18是密封环的加载更高压力的侧面(图3中的制动腔60)。在另一个侧壁18到顶部表面14的过渡部的区域中设有圆角形的第一密封边棱22，另一侧的从顶部表面14到侧壁16的过渡部同样可以设计为圆角形的。更确切地说，第一密封边棱22位于径向的中心平面20的外部，优选地至少靠近密封环2的另一个侧壁18位于加载更高压力的侧面上(图3中的制动腔60)。顶部表面14的倾斜部这样取向，即倾斜部对于侧壁16而言相比于对于另一个侧壁18而言更靠近底部部分10。可能的改变在于，第一密封边棱22略微远离于另一个侧壁18在朝向于径向的中心平面20的方向上移动。在第一密封边棱22上随后在右边直到另一个侧壁18连接有反向于顶部表面14倾斜取向的顶部表面部段40。

密封环2的面向环形凹槽6的凹槽底部24的底部部分10径向分开，其中分开底部26良好地形成为倒圆。在侧壁16，18的延长部中，密封环2因此在弹性的自身应力的情况下具有彼此大约以相同的程度撑开的、狭窄的环形部分28，30，环形部分终止于第二密封边棱32。两个环形部分28，30的撑开部可最佳地根据图2看出，其中密封环2在拆卸的状态中示出。

在根据图1的安装的状态中，两个环形部分28，30相对彼此弯曲，其中第二密封边棱32利用预应力抵靠在接近于凹槽底部24的环形凹槽6的侧壁34上。环形部分28，30在自身和环形凹槽6的凹槽底部24之间限定了环形室36。在环形部分28，30的延长区域以及在顶部部分8的区域中，密封环2在两侧设有各一个设计为环形凹槽形式的、圆角形的缺口38。在压力加载一侧也可以取消缺口38。缺口38可以在安装时填充润滑剂。

密封环2可以在径向外部或径向内部设计为密封的，亦即其第一密封边棱22位于密封环2的最大的或最小的直径的位置上。在根据图1的情况下密封环在外部密封地布置。当插入之后，环形部分28，30利用其第二密封边棱32在弹性预应力的作用下抵靠在环形凹槽6的侧壁34上，其中至少根据图1的在左边的、面向低压侧的第二密封边棱32密封。面向密封环2的可加载更高压力的侧壁18的、根据图1在右边的第二密封边棱32可以取消或设计为不密封的。缸壁12围绕密封环12，其中第一密封边棱22也在弹性的材料预应力作用下密封地抵靠在那里。

在环形室36和相对于第一密封边棱22在加载更高压力的侧面上(图3中的制动腔60)的密封环2的顶部表面14的表面部段40之间设计有流动连接。该流动连接优选地通过至少一个径向取向的凹槽42在密封环2的加载更高压力的另一个侧壁18上、也就是说朝向于制动腔60的侧面上形成。优选地，六个在圆周上彼此间隔开布置的凹槽42设置在密封环2上。在此例如这样的径向凹槽42的一个端部靠近于第一密封边棱22并且另一个端部通向密封环2的面向于加载更高压力的侧面的环形部分30的端部。替代径向的凹槽42作为在顶部表面14的位于第一密封边棱22之前的表面部段40和环形室36之间的最短的连接可替换地也可以是螺旋凹槽或栓钉。

如果现在密封环2从右边加载了来自于制动腔60的压力介质，则该压力介质在环形凹槽6中经过右边的第二密封边棱32到达凹槽底部24和两个环形部分28，30之间，并且使得密封环2径向向外膨胀。第一密封边棱22增强地压紧到制动缸44的缸壁12上，由此增强了密封作用。在此重要的是，压力介质加载使得密封环2大约在其整个轴向宽度上径向向外加负荷，但是在相对消失的较小的表面部段40上在第一密封边棱22向另一个侧壁18径向向内加负荷。同时，压力加载使得密封环2利用其侧壁16压靠到环形凹槽6的侧壁34上。

如果制动活塞4在较小的空隙的范围中在其和缸壁12之间经历了局部的移动，则密封环2可能在其在底部部分10上的径向的压力加载的作用下跟随这种移动。密封环2在环形凹槽6的左侧壁34上的摩擦通过缺口38的填充油脂来减少，这种摩擦可能不能阻止密封环2的这种跟随运动。第一密封边棱22也就如同左侧的、面向加载更低压力的侧面的环形部分28的第二密封边棱32那样保持为密封地抵靠在缸壁12上或抵靠在活塞4的环形凹槽6的侧壁34上。

如果制动活塞4在其与缸壁12之间的很小的间隙的范围中经历了局部的移动，则密封环2可能在其在底部部分10上的径向的压力加载的作用下跟随这种移动。密封件2在环形凹槽6的左侧壁34上的摩擦通过缺口38的填充油脂来减少，这种摩擦可能不会阻止密封环2的这种跟随运动。第一密封边棱22也就如面向左侧的加载更低压力的侧面的环形部分28的第二密封边棱32那样保持为密封地抵靠在缸壁12上或活塞4的环形凹槽6的侧壁34上。

如开头所述，缸-活塞驱动装置(其中使用了根据图1的密封装置1)是指压力介质操纵的制动缸44，特别是指气动操纵的运转制动缸，其中引导了可气动加载的运转制动活塞4。在制动活塞4上抗扭地和轴向固定地固定了制动活塞杆48，制动活塞杆铰接在由于尺寸原因在图3中未示出的商用车辆的盘式制动器的制动机构的偏转杆上，其另一方面通过压紧轴安置在盘式制动器的一个制动钳上。偏转杆和压紧轴抗扭地连接，压紧轴具有凸轮轮廓，凸轮轮廓当围绕其纵轴扭转时导致了制动钳和制动块在制动盘的方向上的相对位移，根据如DE 197 56 519 A1所描述的形式那样。随后当制动活塞4移动时，制动活塞杆48的铰接点在偏转杆上围绕压紧轴旋转，这导致了由制动活塞4和制动活塞杆48组成的组合部件在制动缸44内部的翻转。换而言之，制动活塞杆48和制动活塞4共同在操纵行程期间摆动到从制动缸44的中心轴线50翻转的位置中。

然而与DE 197 56 519 A1的不同之处在于，制动缸4并不设计为活塞膜而是设计为刚性的，亦即其在运行中出现的力作用下并不变形或不明显地变形。此外制动活塞4连同密封环2和导向环54与活塞膜相反在缸壁12内部或制动缸44的径向内部的缸壁的内部统一地导向或以压力介质操纵地移动，亦即制动活塞4和所有的其组成部分同时移动并且移动相同的路径。

制动活塞4在其径向外部的圆周表面上设有沿制动缸44的径向内部的缸壁12引导的、虚拟球体的球面形的导向面56，其中心点58位于制动缸44的中心轴线50上。该球面形的导向面56相对于其中心平面70对称，虚拟球体的中心点58在该中心平面中，其中该中心平面70垂直于制动活塞杆48或中心轴线50布置。

在图5中示范性地示出这样的球面56，其中制动缸44的径向内部的缸壁12和球面形的导向面56在线性接触位置上接触。因此制动活塞4和制动活塞杆48可以整体地从图3中示出的中心位置在运行时围绕中心点58摆动，而不会改变沿着在导向面56和制动缸44的径向内部的缸壁12之间的接触线的很小的气隙的大小。

导向面56设计在一个保持在制动活塞4的径向外部的圆周表面上的导向环54上，其中导向环54紧邻于密封环2布置，如特别由图4示出地那样。

通过对在制动缸44的底壁62和制动活塞4之间延伸的制动腔60进行充气，则后者可以相反于一方面支撑在制动活塞4上和另一方面支撑在制动缸44的端面壁72上的复位弹簧64的作用而引入到压紧位置上。在图3的视图中不能看到的压力介质接口用于将压力介质输送到制动腔60中和/或从制动腔中排出压力介质。阀66用于当加载了压力介质的制动活塞4使其减小时来使得容纳复位弹簧64的弹簧腔66排气。弹簧腔66构成了密封环2的加载了更低压力的侧面，而制动腔60是密封环的加载了更高压力的侧面，其中密封环2使得两个腔60和66相互之间密封。

在该背景条件下，制动缸44的功能原理如下所述：

从图3中示出的情况出发，在该情况中松开运转制动器，则为了压紧运转制动器，制动腔60通过压力介质接口充气，随后在制动活塞4的一侧从底壁62远离地向右移动。如果联系根据图1的情况则这表明，即密封环2从右侧加载了来自于制动腔60的压力介质。该压力介质经过密封环2的表面部段40到达右侧的第二密封边棱32，在凹槽底部24和两个环形部分28，30之间，并且使得密封环2径向向外伸展。第一密封边棱22增强地压紧到缸壁12上，由此增强了密封作用。同时压力加载使得密封环2利用其侧壁16压紧到环形凹槽6的侧壁34上。同时使得制动活塞4移动则一方面引起了，即盘式制动器被压紧。另一方面如开头所述地那样，制动活塞4和制动活塞杆48共同地从中心位置50中翻转出来，其中制动活塞4通过球面形的导向面56在径向内部的缸壁12上引导，由此形成了一种铰链。同时压力介质流过在导向面56和径向内部的缸壁12之间的狭窄的气隙直到密封环2，该密封环随后由于在环形室36中的压力升高(见图1)而将更大的压紧力施加到径向内部的缸壁12上并且进而形成了在制动腔60和弹簧腔68之间的可靠的密封。

反之，对于制动腔60的排气用于，使得密封活塞4通过复位弹簧64在松开位置上，亦即在图3中向右移动并且撞击到底壁62上。通过随后更小的在环形室36中的压力则由于在密封环2和径向内部的缸壁12之间的更小的摩擦而使得制动器的松开变得更加容易。

参考标号表

1   密封装置

2   密封环

4   制动活塞

6   环形凹槽

8   顶部部分

10  底部部分

12  缸壁

14  顶部表面

16  侧壁

18  侧壁

20  径向的中心平面

22  第一密封边棱

24  凹槽底部

26  分开底部

28  环形部分

30  环形部分

32  第二密封边棱

34  侧壁

36  环形室

38  缺口

40  表面部段

42  径向凹槽

44  制动缸

48  制动活塞杆

50  中心轴线

54  导向环

56  导向平面

58  中心点

60  制动腔

62  底壁

64  复位弹簧

66  阀

68  弹簧腔

70  中心平面

72  端面壁

Claims (8)

1.一种机动车的制动缸（44），在所述制动缸中引导压力介质操纵的制动活塞（4），所述制动活塞限定制动腔（60）并且和作用于制动操纵部件的制动活塞杆（48）连接，其中设有压力介质接口，用于将压力介质输送到所述制动腔（60）中和/或将压力介质从所述制动腔中排出，并且所述制动活塞杆（48）和所述制动活塞（4）共同在操纵行程期间摆动到从所述制动缸（44）的中心轴线（50）翻转的位置中，其特征在于，所述制动活塞（4）设计为刚性的并且在所述制动活塞的径向外部的圆周表面上设有沿所述制动缸（44）的径向内部的缸壁（12）引导的、虚拟球体的球面形的导向面（56），所述导向面的中心点（58）位于所述制动缸（44）的所述中心轴线（50）上，以及所述制动活塞设有至少一个在所述制动活塞（4）的径向外部的环形凹槽（6）中径向可运动的弹性的密封件（2），所述密封件在所述密封件的远离于所述制动缸（44）的所述径向内部的缸壁（12）指向的侧面上和所述环形凹槽（6）的凹槽底部（24）共同限定环形室（36），所述环形室和所述制动腔（60）这样流动连接，即所述密封件（2）的外直径的压向所述制动缸（44）的所述径向内部的缸壁（12）的压紧力取决于在所述制动腔（60）中存在的压力，其中所述球面形的导向面（56）相对于所述导向面的中心平面（70）对称，所述虚拟球体的所述中心点（58）在所述中心平面中，其中所述中心平面（70）垂直于所述中心轴线（50）布置，其中所述密封件（2）相对于所述虚拟球体的所述中心点（58）轴向偏移地布置。

2.根据权利要求1所述的制动缸，其特征在于，所述导向面（56）设计在保持在所述制动活塞（4）的所述径向外部的圆周表面上的导向环（54）上。

3.根据权利要求2所述的制动缸，其特征在于，所述导向环（54）紧邻于所述密封件（2）布置。

4.根据前述权利要求中任一项所述的制动缸，其特征在于，所述密封件（2）设计为密封环。

5.根据权利要求4所述的制动缸，其特征在于，所述密封环（2）的面向所述制动缸（44）的所述径向内部的缸壁的顶部部分（8）包括至少一个顶部表面（14），所述顶部表面具有抵靠在所述制动缸（44）的所述径向内部的缸壁（12）上的第一个密封边棱（22），并且所述密封环（2）的底部部分（10）分开成为两个彼此弹性撑开的、在安装状态中在自身和所述环形凹槽（6）的所述凹槽底部（24）之间限定所述环形室（36）的环形部分（28，30），所述环形部分在彼此背离的侧面上终止于各一个第二个、与所述环形凹槽（6）的侧壁（34）共同作用的密封边棱（32）。

6.根据权利要求5所述的制动缸，其特征在于，所述顶部表面（14）从所述密封环（2）的在所述制动缸（44）的面对所述制动腔（60）设置的腔（68）一侧上的侧壁（16）延伸直到超过所述密封环（2）的径向的中心平面（20）并且所述第一密封边棱（22）在所述径向的中心平面（20）外部至少靠近于所述密封环（2）的在所述制动腔（60）一侧上的另一个侧壁（18），其中所述弹性的密封环（2）在所述环形室（36）与所述顶部表面（14）的相对于所述第一密封边棱（22）位于所述制动腔（60）一侧上的表面部段（40）之间具有流动连接部（42）。

7.根据权利要求6所述的制动缸，其特征在于，所述流动连接部由在所述密封环（2）的面向所述制动腔（60）的所述侧壁（18）中的径向延伸的凹槽（42）构成。

8.根据权利要求7所述的制动缸，其特征在于，所述径向的凹槽（42）的一个端部接近于所述第一密封边棱（22）并且另一个端部通向所述密封环（2）的面向所述制动腔（60）的所述环形部分（30）的端部。