CN102151764A - 一种电源插头用插片的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电源插头用插片的制作工艺，其步骤如下：1、长型铜条成型；2、铆线槽位置冲压压扁；3、左、右压线卡片及插片定位孔冲压整型；4、在铆线槽的中间位置冲压出防滑槽，同时在左、右压线卡片上冲压出斜度；5、对左、右压线卡片进行弯折，同时对长型铜条的顶端进行成型处理；6、单个插片裁断，并对长型铜条的顶端上、下面进行斜度冲压；这种工艺方法不需要切除金属材料，成型基材利用率高，减少了材料的浪费，同时这种制作工艺的工序安排更合理，提高了生产效率，制作出的产品的边界效果比常用多个电源插头用插片并排制作的工艺得到的产品边界更理想。

Description

一种电源插头用插片的制作工艺

技术领域

本发明涉及一种插片的制作工艺，特别是一种电源插头用插片的制作工艺。

背景技术

参照图3，目前市面上的电源插头用插片的制作过程是：1、用铜制材料依据电源插头成品的厚度压制成金属平板5，金属平板5的宽度与电源插头成品的长度相同，2、采用刨切机在电源插头的铆线槽位置上按照成品厚度刨切去一定材料；3、按照电源插头成品的尺寸在金属平板5上并排冲压出多个电源插头胚件，电源插头胚件的中部相连；4、对电源插头胚件的顶端进行成型处理、冲定位孔6；5、对左、右压线卡片71、72进行弯折处理；6、对电源插头插片进行裁断。

由于冲压成型的电源插头用插片并排排列，而且左、右压线卡片71、72的宽度比电源插头用插片宽，这种分离的方法切除了很多金属材料，使成型基材不能得到充分利用，造成材料的浪费，同时去除材料的工序会使生产的效率降低，一次冲压多个电源插头用插片也会导致成型的边界达不到理想的效果，针对以上问题，有必要做一些改进。

发明内容

为了解决上述的问题，本发明的目的在于提供一种更节省材料的电源插头用插片的处理工艺。

本发明解决其问题所采用的技术方案是：

一种电源插头用插片的制作工艺，工艺步骤如下：

（1）长型铜条成型：根据插片成品的宽度和厚度制作出长型铜条；

（2）将长型铜条送入模具内对插片的铆线槽位置进行冲压压扁，冲压厚度为插片成品铆线槽位置厚度的1.2～1.3倍,冲压长度为插片成品铆线槽长度的1.3～1.6倍；

（3）对步骤2）制作出来的长型铜条对铆线槽位置进行冲压整型，从而制作出符合插片成品尺寸及厚度的左、右压线卡片，同时还进行插片定位孔的冲压；

（4）对步骤3）制作出来的长型铜条对铆线槽位置进行第3次冲压，将铆线槽的中间位置冲压出防滑槽，同时在左、右压线卡片上冲压出为1～3°的斜度；

（5）对步骤4）制作出来的长型铜条对左、右压线卡片进行弯折，同时对长型铜条的顶端进行成型处理；

（6）对步骤5）制作出来的长型铜条进行单个插片裁断，并对长型铜条的顶端上、下面进行5～10°的斜度冲压。

本发明的有益效果是：采用本发明的电源插头用插片的制作工艺，产品的制作在一条和成品插片宽度相同的铜条上进行，左、右压线卡片的宽度为冲压该铜条形成，这种工艺方法不需要切除金属材料，成型基材利用率高，减少了材料的浪费，同时这种制作工艺的工序安排更合理，提高了生产效率，制作出的产品的边界效果比常用多个电源插头用插片并排制作的工艺得到的产品边界更理想。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的工艺过程示意图；

图2是本发明的制作成品的立体视图；

图3是目前常用电源插头用插片的工艺过程示意图。

具体实施方式

参照图1、图2，一种电源插头用插片的制作工艺，工艺步骤如下：

（1）长型铜条成型：根据插片成品的宽度和厚度制作出长型铜条1；

（2）将长型铜条1送入模具内对插片的铆线槽位置2进行冲压压扁，冲压厚度为插片成品铆线槽位置厚度的1.2～1.3倍,冲压长度为插片成品铆线槽长度的1.5～2倍；

（3）对步骤2）制作出来的长型铜条1对铆线槽位置2进行冲压整型，从而制作出符合插片成品尺寸及厚度的左、右压线卡片21、22，同时还进行插片定位孔3的冲压；

（4）对步骤3）制作出来的长型铜条1对铆线槽位置2进行第3次冲压，将铆线槽的中间位置冲压出防滑槽23，同时在左、右压线卡片21、22上冲压出1~3°的斜度；

（5）对步骤4）制作出来的长型铜条对左、右压线卡片21、22进行弯折，同时对长型铜条1的顶端进行成型处理；

（6）对步骤5）制作出来的长型铜条1进行单个插片裁断，并对长型铜条1的顶端4上、下面进行5～10°的斜度冲压。

另外，步骤1）所述长型铜条1制作过程包括：

1）采用扎压机对直径为4~5cm的铜条进行压扁处理，扎压厚度为插片成品的厚度的1.4～1.7倍；

2）采用电炉对扎压后的铜条进行符合插片成品硬度的加热处理；

3）采用拉条机对硬度处理后的铜条进行拉条，从而制作出与插片成品的宽度和厚度相同的长型铜条1。

当然根据实际制作需要，长型铜条1还可以采用其他的加工方式，但是不论采用何种安装形式，总之凡是以等同替换的方式达到本发明的目的和效果均应属于本发明的保护范围。

为便于对本发明进一步理解，现结合具体实施例对本发明进行详细描述。

制作长度、宽度和厚度分别为28.6mm、6.3mm和1.5mm的电源插头用插片。

其工艺步骤如下：

（1）长型铜条成型：制作出宽度和厚度分别为6.3mm和1.5mm的长型铜条1；

（2）将长型铜条1送入模具内对插片的铆线槽位置2进行冲压压扁，冲压厚度为0.8mm，冲压长度为14mm；

（3）对步骤2）制作出来的长型铜条1对铆线槽位置2进行冲压整型，从而制作出符合插片成品尺寸及厚度的左、右压线卡片21、22，同时还进行插片定位孔3的冲压；

（4）对步骤3）制作出来的长型铜条1对铆线槽位置2进行第3次冲压，将铆线槽的中间位置冲压出防滑槽23，同时在左、右压线卡片21、22上冲压出为2°的斜度；

（5）对步骤4）制作出来的长型铜条1对左、右压线卡片21、22进行弯折，同时对长型铜条的顶端进行成型处理；

（6）对步骤5）制作出来的长型铜条1进行单个插片裁断，并对长型铜条1的顶端上、下面进行7°的斜度冲压。

采用本发明的电源插头用插片的制作工艺，产品的制作在一条和插片成品宽度、厚度相同的铜条上进行，左、右压线卡片的宽度为冲压该铜条形成，这种工艺方法不需要切除金属材料，成型基材利用率高，减少了材料的浪费，同时这种制作工艺的工序安排更合理，提高了生产效率，制作出的产品的边界效果比常用多个电源插头用插片并排制作的工艺得到的产品边界更理想。

Claims (2)

1.一种电源插头用插片的制作工艺，其特征在于：工艺步骤如下：

（1）长型铜条成型：根据插片成品的宽度和厚度制作出长型铜条（1）；

（2）将长型铜条（1）送入模具内对插片的铆线槽位置（2）进行冲压压扁，冲压厚度为插片成品铆线槽位置厚度的1.2～1.3倍,冲压长度为插片成品铆线槽长度的1.5～2倍；

（3）对步骤2）制作出来的长型铜条（1）对铆线槽位置（2）进行冲压整型，从而制作出符合插片成品尺寸及厚度的左、右压线卡片（21、22），同时还进行插片定位孔（3）的冲压；

（4）对步骤3）制作出来的长型铜条（1）对铆线槽位置（2）进行第3次冲压，将铆线槽的中间位置冲压出防滑槽（23），同时在左、右压线卡片（21、22）上冲压出为1～3°的斜度；

（5）对步骤4）制作出来的长型铜条对左、右压线卡片（21、22）进行弯折，同时对长型铜条（1）的顶端进行成型处理；

（6）对步骤5）制作出来的长型铜条（1）进行单个插片裁断，并对长型铜条（1）的顶端（4）上、下面进行5～10°的斜度冲压。

2.根据权利要求1所述的一种电源插头用插片的制作工艺，其特征在于：步骤（1）所述长型铜条制作过程包括：

1）采用扎压机对直径为4~5cm的铜条进行压扁处理，扎压厚度为插片成品的厚度的1.4～1.7倍；

2）采用电炉对扎压后的铜条进行符合插片成品硬度的加热处理；

3）采用拉条机对硬度处理后的铜条进行拉条，从而制作出与插片成品的宽度和厚度相同的长型铜条（1）。

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