CN102146021A - 一种过氧化氢烷基苯分解反应产物的处理方法 - Google Patents

一种过氧化氢烷基苯分解反应产物的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种过氧化氢烷基苯分解反应产物的处理方法，属于过氧化氢烷基苯分解技术领域。包括以下步骤：将分解液首先进入装有负载镍-铈的加氢催化剂的第一加氢反应器，在60-70℃，在常压下对α-甲基苯乙烯或α-乙基苯乙烯进行加氢，使其质量含量降至0.4-0.5％的范围内；然后物料进入第二反应器，温度升至200℃，氢气压力提升至0.5-1.0MPa，将剩余的α-甲基苯乙烯或α-乙基苯乙烯继续转化为异丙苯或仲丁基苯，同时将二甲基苄醇或甲基乙基苄醇和苯乙酮转化为异丙苯或仲丁基苯和乙苯，催化剂为活性更高的负载钯加氢催化剂。本发明实现在同一工序中实现三种苯酚/丙酮工艺副产物的转化，减轻后续分离工序的负荷。

Description

一种过氧化氢烷基苯分解反应产物的处理方法
技术领域
本发明涉及一种过氧化氢烷基苯分解反应产物的处理方法，通过加氢处理，将分解液中的杂质转化为易于分离的物质，降低后续分离工段负荷，属于过氧化氢烷基苯分解技术领域。
背景技术
化学工业中生产苯酚和丙酮的方法是异丙苯氧化-分解工艺，异丙苯首先在空气中被氧化为过氧化氢异丙苯(CHP)，然后含有CHP的氧化液经提浓分离掉大部分异丙苯后，在酸性催化剂存在下分解生成苯酚和丙酮，同时副产α-甲基苯乙烯(AMS)、苯乙酮、二甲基苄醇，分解产物称为分解液。
同样的，该工艺还可用于生产苯酚和甲乙酮，氧化产品为过氧化氢仲丁基苯(sBBHP)，分解液中除苯酚和甲乙酮外，副产物则包括α-乙基苯乙烯(AES)、苯乙酮、甲基乙基苄醇。
在后续的精制过程中，这些副产物需要和苯酚/丙酮分离，并尽可能转化为异丙苯或仲丁基苯，返回氧化工段，以降低单位产品的原料消耗量。但是，苯乙酮和苯酚会形成共沸混合物，其分离需要经过两个精馏塔变压操作才能实现，过程能耗高(《异丙苯法生产苯酚丙酮》，曹钢，化学工业出版社，1983)，而苯乙酮和二甲基苄醇的沸点相同，采用精馏的方法无法分离。上述原因造成目前苯酚/丙酮生产工艺中，大量苯乙酮、苯酚、二甲基苄醇进入苯酚焦油，并最终被废弃或仅作为化工厂动力燃料使用，而不能实现再利用，造成浪费。
WO2009042245公开了一种以硫酸催化CHP分解制备苯酚和丙酮的工艺，采用两个串联反应器，一段分解使大部分CHP分解为苯酚和丙酮，在二段反应中，使剩余CHP分解，同时二甲基苄醇则脱水生成α-甲基苯乙烯。这一工艺可以明显提高产率α-甲基苯乙烯。在现有工业化苯酚/丙酮工艺中，分离得到的α-甲基苯乙烯送入加氢工段进行加氢，转化为异丙苯，碱洗后回到氧化系统(《异丙苯法生产苯酚丙酮》，曹钢，化学工业出版社，1983)。WO0014042公开了一种将类似的两段分解工艺，该工艺包括在一段反应器中使用全混釜式反应器，二段反应器采用多段活塞流反应器，给出了两段反应的控温方法。该工艺可以提高苯酚和α-甲基苯乙烯的收率。WO2004009522，WO2007024570也公开了类似的技术。CN101735004公开了把生产环氧丙烷副产的二甲基苄醇通过加氢转化为异丙苯的方法。但是，这些技术均没有实现在同一工序中实现三种苯酚/丙酮工艺副产物，即苯乙酮、α-甲基苯乙烯和二甲基苄醇的转化，以减轻后续分离工序的负荷。
发明内容
本发明的目的在于实现在同一工序中实现三种苯酚/丙酮工艺副产物，即苯乙酮、α-甲基苯乙烯(或α-乙基苯乙烯)和二甲基苄醇(或甲基乙基苄醇)的转化，以减轻后续分离工序的负荷而提出一种处理过氧化氢烷基苯分解产品的方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是对分解液中的苯乙酮、α-甲基苯乙烯(或α-乙基苯乙烯)和二甲基苄醇(或甲基乙基苄醇)进行一次性处理，将其转化为易于与苯酚/丙酮或苯酚/甲乙酮分离的物质，减轻后续分离工序的负荷。该方法是将含有二甲基苄醇(甲基乙基苄醇)、苯乙酮和α-甲基苯乙烯(α-乙基苯乙烯)的分解液首先进入装填有负载镍-铈的加氢催化剂的第一加氢反应器，在60-70℃，在常压下对α-甲基苯乙烯(α-乙基苯乙烯)进行加氢生成异丙苯(仲丁基苯)，将其含量降至0.4-0.5％的范围内；然后物料进入第二反应器，温度升至200℃，氢气压力提升至0.5-1.0MPa，将剩余的α-甲基苯乙烯(α-乙基苯乙烯)继续转化为异丙苯(仲丁基苯)，同时将二甲基苄醇(甲基乙基苄醇)和苯乙酮转化为异丙苯(仲丁基苯)和乙苯，二段催化加氢反应器使用的催化剂为活性更高的负载钯加氢催化剂。加氢处理后产品主要由苯酚、丙酮(甲乙酮)、异丙苯(仲丁基苯)和乙苯组成，分离难度明显下降。工艺流程见图1。
本发明的特点还体现在以下几点：(1)采用两段加氢，第一段加氢在较为缓和的条件下将α-甲基苯乙烯(α-乙基苯乙烯)的含量降低至0.4-0.5％的范围内，但并不使这类不饱和烃完全转化；而再第二段加氢中，由于二甲基苄醇(甲基乙基苄醇)和苯乙酮的加氢反应需要在更高温度和压力下进行，同时还采用活性更高的催化剂，则会出现苯环也被加氢的现象，而第一段加氢后保留的微量的α-甲基苯乙烯(α-乙基苯乙烯)则会通过充当氢转移的载体，使氢原子定向地向芳烃侧链进攻，从而明显减少苯环的加氢反应，提高异丙苯(仲丁基苯)和乙苯的收率。这一点是本发明与其它苯乙酮或二甲基苄醇加氢工艺的明显区别。
本发明所述的加氢催化剂第一段是负载镍-铈类催化剂，二段是负载钯催化剂，其配方已经为现有专利技术公开，市场有售。
附图说明
图1本发明的工艺流程图
1a-1c中间罐；2a第一加氢反应器；2b第二加氢反应器；3a-3c进料泵。
具体实施方式
在以下实施例中，工艺流程见图1，分解液首先进入分解液中间罐1a，然后经进料泵3a打入第一加氢反应器2a，经加氢处理后进入分解液中间罐1b，然后经进料泵3b打入第二加氢反应器，反应后的产品进入中间罐1c，由泵3c打入后续分离系统。
实施例1：
将含有如表1所示组成的分解液打入第一加氢反应器，其中装填镍-铈-Al2O3催化剂，在60℃，常压条件下进行加氢处理，得到产品AMS的含量下降至0.5％，然后进入第二加氢反应器，其中装填钯碳催化剂(钯含量为10wt％)，温度为200℃，氢气压力升至0.5MPa，将二甲基苄醇和剩余的AMS转化为异丙苯，苯乙酮则转化为乙苯，加氢过程中没法发生苯环加氢，产品中主要含有苯酚、丙酮、异丙苯和乙苯，以及高沸点杂质，易于分离。
表1：
实施例2：
将含有如表2所示组成的分解液打入第一加氢反应器，其中装填镍-铈-Al2O3催化剂，在70℃，常压条件下进行加氢处理，得到产品AMS的含量下降至0.4％，然后进入第二加氢反应器，其中装填钯碳催化剂(钯含量为10wt％)，温度为200℃，氢气压力升至1.0MPa，将二甲基苄醇和剩余的AMS转化为异丙苯，苯乙酮则转化为乙苯，加氢过程中没法发生苯环加氢，产品中主要含有苯酚、丙酮、异丙苯和乙苯，以及高沸点杂质，易于分离。
表2
Figure BDA0000049755250000051
实施例3：
将含有如表3所示组成的分解液打入第一加氢反应器，其中装填镍-铈-Al2O3催化剂，在70℃，常压条件下进行加氢处理，得到产品AES的含量下降至0.5％，然后进入第二加氢反应器，其中装填钯碳催化剂(钯含量为10wt％)，温度为200℃，氢气压力升至1.0MPa，将甲基乙基苄醇和剩余的AES转化为仲丁基苯，苯乙酮则转化为乙苯，加氢过程中没法发生苯环加氢，产品中主要含有苯酚、甲乙酮、仲丁基苯和乙苯，以及高沸点杂质，易于分离。
表3
  组分wt％   分解液   结构化催化剂   散堆催化剂
  sBBHP   0.01   一次加氢产品   二次加氢产品
  苯酚   45.2   45.2   45.2
  甲乙酮   34.6   34.6   34.6
  仲丁基苯   8.6   10.4   11.5
  甲基乙基苄醇   1.1   1.1   0.01
  AES   2.3   0.5   0.01
  苯乙酮   6.5   6.5   0.01
  乙苯   -   -   6.5
  未知物   1.69   1.69   1.69
上述描述和实施例已经清楚地显示了本发明的优点和应用所带来的好处。

Claims (1)

1.一种处理过氧化氢烷基苯分解产品的方法，其特征在于，对分解液中的苯乙酮、α-甲基苯乙烯或α-乙基苯乙烯和二甲基苄醇或甲基乙基苄醇进行一次性处理，将其转化为易于与苯酚/丙酮或苯酚/甲乙酮分离的物质，具体包括以下步骤：将含有二甲基苄醇或甲基乙基苄醇、苯乙酮和α-甲基苯乙烯或α-乙基苯乙烯的分解液首先进入装填有负载镍-铈的加氢催化剂的第一加氢反应器，在60-70℃，在常压下对α-甲基苯乙烯或α-乙基苯乙烯进行加氢生成异丙苯或仲丁基苯，将其质量含量降至0.4-0.5％的范围内；然后物料进入第二反应器，温度升至200℃，氢气压力提升至0.5-1.0MPa，将剩余的α-甲基苯乙烯或α-乙基苯乙烯继续转化为异丙苯或仲丁基苯，同时将二甲基苄醇或甲基乙基苄醇和苯乙酮转化为异丙苯或仲丁基苯和乙苯，二段催化加氢反应器使用的催化剂为活性更高的负载型钯加氢催化剂。
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