CN102141037A

CN102141037A - 高压液压叶片泵

Info

Publication number: CN102141037A
Application number: CN2011100592778A
Authority: CN
Inventors: 崔勇达
Original assignee: XUN GUOXIAO
Current assignee: XUN GUOXIAO
Priority date: 2011-03-08
Filing date: 2011-03-08
Publication date: 2011-08-03

Abstract

本发明涉及液体定容式机械的一种高压液压叶片泵，是针对解决现有同类VQ叶片泵中由于在过渡区的压力突然变化引起母叶片与定子内表面产生冲击而噪音较大的技术问题而设计。该叶片泵包括后盖、后支撑板、双金属侧板、子叶片、母叶片、定子、转子、前支撑板、前盖、传动轴，其中转子设有叶片槽，以及与该叶片槽相通的斜孔，双金属侧板设有圆弧形长槽、圆形油槽，其中相邻的两个圆形油槽联接弧形润滑槽；其设计要点在于所述圆弧形长槽两端设有逐渐变小的过渡槽，所述相邻的两个圆形油槽各自联接弧形润滑槽，且该两个弧形润滑槽相互分隔。本发明结构设计合理，工作时压力稳定，压力脉动减小，泵的噪音明显降低，提高了泵的工作压力和使用寿命。

Description

高压液压叶片泵

技术领域

本发明涉及液体定容式机械，是一种高压液压叶片泵。

背景技术

目前，在已有的中高压液压叶片泵中，有美国威格士公司生产的子母式VQ系列叶片泵，日本油研公司生产的PV2R2系列叶片泵等。美国威格士公司生产的子母式VQ叶片泵，由于采用了子母式叶片结构，使母叶片在吸油区时，减小了母叶片顶部对定子内表面的接触应力，提高了泵的使用寿命。同时还由于采用了双金属挠性侧板，以实现挠性侧板与转子间的最佳间隙，提高了泵的容积效率。日本油研公司生产的PV2R2系列叶片泵因为结构较为简单，工作时泵的噪音较低。

但是以上两种泵，它们在不同程度上存在着不足之处。如美国威格士公司生产的子母式VQ系列叶片泵，由于在双金属挠性侧板的部分结构上存在的设计缺陷，使泵在工作过程中产生母叶片冲击定子的现象，从而引起很大噪音，影响泵的使用寿命，限制了该泵在高压工况下的使用效果。日本油研公司生产的PV2R2系列叶片泵，采用单叶片的结构，由于叶片底部始终通压力油，当叶片在吸油区时，叶片顶部对定子内表面的接触应力较大，影响泵的使用寿命。因此，该种泵也未能较好地适应高压工况的要求。

发明内容

为克服上述不足，本发明的目的是向本领域提供一种能够较好适应高压工况下的低噪音高压液压叶片泵，使其解决现有VQ叶片泵中由于在过渡区的压力突然变化引起母叶片与定子内表面产生冲击而噪音较大的技术问题。其目的是通过如下技术方案实现的。

这种高压液压叶片泵包括后盖、后支撑板、双金属侧板、子叶片、母叶片、定子、转子、前支撑板、前盖、传动轴，其中转子设有叶片槽，以及与该叶片槽底部相通的斜孔，双金属侧板设有圆弧形长槽、圆形油槽，其中相邻的两个圆形油槽联接弧形润滑槽。其结构的要点在于所述圆弧形长槽两端设有逐渐变小的过渡槽，是有利于平稳子、母叶片间的小腔的压力变化，因为小腔压力的突然变化易导致母叶片与定子内表面之间产生冲击，引起噪音。所述相邻的两个圆形油槽各自联接弧形润滑槽，且该两个弧形润滑槽相互分隔。此结构的目的是防止母叶片在过渡区时的压力突然变化，出现较大的压力脉动，使得母叶片顶部与定子内表面不会引起的液压力冲击，减少噪音。

所述过渡槽为V形尖槽。

所述相邻的两个圆形油槽以及各自联接的弧形润滑槽为对称结构。

本发明与现有技术相比，由于采用将双金属侧板上用来起润滑作用的弧形润滑槽断开的设计方案，以及在圆弧形长槽两端设计为渐变的V形尖槽，有效解决了叶片泵的母叶片顶部在过渡区段易于定子内表面产生液压冲击，噪音较大的问题，提高了泵的工作压力和使用寿命，适合作为现有VQ叶片泵的结构改进。

附图说明

图1是本发明的内部结构示意图。

图2是本发明定子、转子、双金属侧板组合的结构示意图。

图3是本发明双金属侧板的结构示意图。

图4是现有技术中双金属侧板的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图，对本发明的结构及工作原理作进一步详细说明。图中序号的名称为：后盖1、后支撑板2、双金属侧板3、吸油槽301、圆弧形长槽302、V形尖槽30201、压油腔303、圆形油槽304、弧形润滑槽305、子叶片4、母叶片5、前母叶片501、后母叶片502、定子6、吸油腔601、转子7、叶片槽701、斜孔702、半圆孔70101、前支撑板8、前盖9、传动轴10。

如图1所示，该高压液压叶片泵由转子7、母叶片5、子叶片4、定子6、双金属侧板3、前支撑板8、后支撑板2通过圆柱销以及螺钉紧固成一个组件，将该组件装入后盖1与前盖9内部后，联接传动轴10。转子和定子内表面上的四段圆弧是同心的，定子内表面形状似椭圆形。本发明与现有技术相区别的主要结构在于双金属侧板的结构设置，如图3、图4所示，本发明的双金属侧板在母叶片由低压过渡到高压的区段中所设有圆弧形长槽302两端设有V形尖槽30201，双金属侧板所设有的相邻的两个圆形油槽304各自独立联接一个弧形润滑槽305，相邻的圆形油槽和弧形润滑槽为对称设置。而图4中所示的现有技术中，双金属侧板是采用无V形尖槽的圆弧形长槽，以及相邻的两个圆形油槽之间通过弧形润滑槽直接相通。

结合图2，对本发明的工作原理作如下描述：

在现有技术中，采用如图4所示的双金属侧板，其与本发明的双金属侧板采用相同的安装方式。当母叶片刚进入压油腔一侧的V形尖槽时，该母叶片5与前母叶片501之间容腔的压力油通过该容腔内的斜孔702进入前母叶片501所在叶片槽底孔以及圆形油槽，再通过弧形润滑槽进入另一相邻的圆形油槽，通过该圆形油槽继而进入母叶片5所在叶片槽底孔，最后通过斜孔进入母叶片5与后母叶片502之间的容腔，因该过程中母叶片5、前母叶片501之间容腔的高压油，与母叶片5、后母叶片502之间容腔的低压油突然沟通，形成较大压力脉动，引起母叶片与定子内表面的冲击，产生很大噪音。而本发明采用图3所示的双金属侧板，即通过将图4中双金属侧板的弧形润滑槽中部进行分隔，使得上述两容腔间的高、低压区域不会突然沟通，从而避免了母叶片顶部与定子内表面的冲击，消除了噪音。

当母叶片5随转子转动刚进入压油腔一侧的V形尖槽时，该母叶片与子叶片间的小腔通过叶片槽一侧的半圆孔与双金属侧板上圆弧形长槽的V形尖槽相通，随着转子的转动，半圆孔与该V形尖槽相通的面积逐渐增大，使得小腔内的压力也逐渐增大，小腔的压力变化较为平稳，不至于因小腔的压力油的压力经过一段密封区段(该密封区段是指吸油腔区域的圆弧形长槽与压油腔区域的圆弧形长槽之间的区段)时引起的压力衰减，后又突然与圆弧形长槽相通引起压力增大，形成液压冲击，而产生噪音。

为了更直观的了解本发明的效果，现提供原技术与本发明的泵测试对比表：

当转子旋转时，在离心力的作用下，使母叶片的顶部贴在定子内表面。当母叶片进入吸油腔601时，母叶片向外伸出，相邻母叶片间的容积逐渐增大。母叶片的底部，即叶片槽底部，由双金属侧板上的吸油槽301以及转子上的斜孔供给低压油。子叶片与母叶片之间的小腔压力油，是由双金属侧板上处于低压区段的圆弧形长槽两端的圆孔引入的，经过叶片槽701一侧的半圆孔70101进入小腔，使母叶片顶部在低压区能够与定子内表面保持可靠接触。当两相邻母叶片进入过渡区(吸油腔到压油腔之间的区段)时，母叶片5进入压油腔303一侧的V形尖槽，随着V形尖槽截面积逐步增大，压力逐渐升高。同时，压力油也通过两相邻母叶片间的斜孔与叶片槽底部相通，叶片槽底部油的压力与两相邻母叶片间容积油的压力基本相同。此时，子母叶片间的小腔的压力油是通过设置在双金属侧板压油区的圆弧形长槽中的小孔供给的，由于小孔的阻尼作用，使此圆弧形长槽里的压力油的压力高于处于低压区的圆弧形长槽的压力油的压力。因此，母叶片的受力基本平衡。当母叶片离开压油区进入另一过渡区(压油腔到吸油腔之间的区段)时，子母叶片间的小腔的压力，由压油区圆弧形长槽的压力油供给，并通过设置的V形尖槽逐渐过渡到由在低压区的圆弧形长槽的压力油供给；同时，即将进入低压区的两母叶片间容积的压力油，通过吸油槽301的V形尖槽、叶片槽的底孔、以及斜孔，逐渐将两母叶片间容积的压力油压力降低并平稳进入低压区。

叶片泵每旋转一周，实现两次吸油和两次压油的过程。

Claims

1.一种高压液压叶片泵，该叶片泵包括后盖(1)、后支撑板(2)、双金属侧板(3)、子叶片(4)、母叶片(5)、定子(6)、转子(7)、前支撑板(8)、前盖(9)、传动轴(10)，其中转子设有叶片槽(701)，以及与该叶片槽相通的斜孔(702)，双金属侧板设有圆弧形长槽(302)、圆形油槽(304)，其中相邻的两个圆形油槽联接弧形润滑槽(305)；其特征在于：所述圆弧形长槽(302)两端设有逐渐变小的过渡槽，所述相邻的两个圆形油槽(304)各自联接弧形润滑槽(305)，且该两个弧形润滑槽相互分隔。

2.根据权利要求1所述高压液压叶片泵，其特征在于所述过渡槽为V形尖槽(30201)。

3.根据权利要求1所述高压液压叶片泵，其特征在于所述相邻的两个圆形油槽(304)以及各自联接的弧形润滑槽(305)为对称结构。