CN101649835B - 凸轮转子叶片泵的定子结构 - Google Patents

Abstract

一种能提高凸轮转子叶片泵额定使用压力与寿命的定子结构：在定子的每条叶片槽后面有两个彼此隔开的油室，在叶片槽底的油室通吸油腔，另一个油室通压油腔；两个油室之间有滑动的柱销；柱销的一端被弹簧压着，另一端顶在叶片槽内滑动的叶片后端。这种结构使叶片的后端面不受液压力的直接作用；弹簧力和只作用在柱销上的液压力将叶片压向凸轮转子，作用在朝向压油腔的叶片前端倒角上的液压力将叶片推离凸轮转子；通过改变柱销直径和叶片前端倒角的大小，可方便的调整两者的面积之比和叶片压向凸轮转子的力；从理论上讲，不管泵的使用压力多高，叶片压向凸轮转子的力都能处在刚保证密封和不脱空、而磨损却是最小的临界状态。

Description

凸轮转子叶片泵的定子结构

本发明涉及一种定容式机械装置。

与柱塞泵、齿轮泵相比，叶片泵具有流量脉动小，噪音低的优点，广泛应用在注塑机、压铸机、机床等机械行业及船舶的传动装置上。随着工业的发展和节能、环保的需要，对泵的使用压力、寿命、噪声提出了更高的要求。凸轮转子叶片泵因其独特的结构，具有寿命长，噪声低的先天优势。但象其他类型的叶片泵一样，制约其高压化最主要的障碍，也是因为叶片槽后端的油室是压油室，使叶片后端面直接受液压力的作用，随着压力的提高，叶片压向凸轮转子的力也随之增大，使叶片前端和凸轮转子这对摩擦副的润滑状态恶化并快速磨损。虽然该泵采取了把叶片前端倒角朝向压油腔的措施，平衡了一部份液压力。但由于受结构的限制，不可能把叶片前端倒角做得很大，所以叶片后端面积仍大于前端的倒角面积，无法使叶片前后的液压力平衡。由此产生的叶片压向凸轮转子的力，仍将随压力的提高而增大，使泵的额定使用压力无法进一步提高。目前，国内外凸轮转子叶片泵的额定使用压力为17兆帕左右，最高瞬时使用压力为21兆帕。

本发明的目的，是提供一种能克服上述存在的弊端，从根本上彻底解决高压时叶片对凸轮转子压力过高问题的新方法。

本发明的技术方案是这样实现的。在双凸轮或单凸轮转子叶片泵的定子的每条叶片槽后面设一个低压油室和一个压油室，把原来与叶片槽连成一体的压油室改成与吸油腔相通的低压室，使叶片后端面不直接受压油腔液压力的作用；压油室内的液压油先作用于柱销再将叶片压向凸轮转子。现详细分述如下。

双凸轮转子叶片泵的定子[5]上述技术结构如图1所示。两条彼此相隔180°的叶片槽两边设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子的大内孔相通。叶片槽内装有径向滑动的叶片[4]、叶片[4]前端倒角朝向压油腔；在叶片槽底的油室[c]通过定子端面上的槽[f]与吸油腔[b]相通；放置弹簧的油室[d]通过定子端面上的槽[e]与压油腔[w]相通；油室[c]与油室[d]彼此隔开、中间有柱销孔连通，孔内装有滑动的柱销[9]；柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端伸向油室[d]，设在隔板[6]上并绕支点[7]摆动的弹簧[8]的两端，伸进油室[d]内压在柱销[9]上将叶片[4]压在定子[5]内孔的凸轮转子[3]上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸油腔和压油腔隔开的目的。

单凸轮转子叶片泵的定子相关技术结构如图3所示。在定子[5]上相隔90°角均匀分布着四条叶片槽，每条叶片槽的两边设有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别与泵的吸油口、压油口及定子大内孔相通。叶片槽[t]内装有径向滑动的叶片[4]，叶片[4]前端倒角朝向压油腔；在叶片槽[t]底的油室[c]通过定子[5]端面上的槽[f]与吸油腔[b]相通；油室[d]通过定子端面上的槽[e]与压油腔[w]相通。油室[c]与油室[d]彼此隔开、中间有柱销孔连通，孔内装有滑动的柱销[9]，柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端，另一端被弹簧[8]压着，调节螺钉[6]能调节弹簧[8]压向凸轮转子的力的大小。借助弹簧[8]的作用，柱销[9]将叶片[4]压在定子内孔的凸轮转子 [3]上，保证泵启动和无负荷时的密封，达到将吸油腔和压油腔隔开的目的。

当互成90°安装在传动轴上[12]的双凸轮转子[3]或单凸轮转子[3]在电机带动下旋转时，叶片[4]和柱销[9]作径向往复运动。当叶片[4]和柱销[9]向定子大内孔方向运动时，叶片槽底的油室[c]通过槽[f]从吸油腔[b]补充油，油室[d]通过槽[e]从压油腔[w]进油；反之，当叶片[4]和柱销[9]反向运动时，油室[c]、油室[d]中多余的油液则分别排向吸油腔[b]、压油腔[w]。压力油作用在柱销[9]的端面上，把叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；同时，压力油也作用在叶片[4]前端的倒角上，使叶片[4]产生一个脱离凸轮转子[3]的力。通过计算各种力，确定叶片[4]倒角与柱销[9]直径的大小，就能使叶片对凸轮转子表面的力在叶片不脱空的前提下，处在最小的临界状态。

本发明与背景技术相比，具有的有益效果是，彻底克服了背景技术存在的弊端。由于把原在定子[5]叶片槽底的压油室改成与吸油腔相通的低压室，叶片[4]的后端面不受液压力的直接作用；油室[d]内的液压油先作用于柱销[9]再将叶片[4]压向凸轮转子[3]；通过改变柱销[9]直径与叶片[4]前端倒角的大小，可控制两者的面积之比和叶片[4]压向凸轮转子[3]的力；达到使叶片[4]前后所受液压力基本平衡的目的。在相同压力工况下，其叶片对凸轮转子的压力，比目前市场上其他各种减压形式的叶片泵的叶片对定子的压力都低，而且加工也容易些；理论上能做到不管把泵的压力提到多高，但叶片对凸轮转子的压力能处在刚保证密封和不脱空，而磨损却是最小的临界状态。

附图说明

图1：实施本发明的第一例双凸轮转子叶片泵结构图；

图2：实施本发明的第二例双凸轮转子叶片泵的结构图；

图2a：是图2结构中省略左衬板[2]、右衬板[10]后的结构图；

图2b：是图2结构中省略左衬板[2]后的结构图；

图3：实施本发明的单凸轮转子叶片泵的结构图；

图3a：是图3结构中省略左衬板[2]后的结构图；

图3b：是图3结构中省略左衬板[2]、右衬板[10]后的结构图；

图3c：是将图3结构中的左衬板[2]、定子[5]、右衬板[10]及转子[3]等组合在一起，并放在泵盖[1]、泵体[11]的内孔中的结构图；

图4：实施例1的配油盘右视图；

图5：实施例1的定子结构示意图；

图6：实施例1的隔板结构示意图；

图7：实施例1的压力侧板结构左视示意图；

图8：实施例1的定子的吸油腔开成缺口的结构示意图；

图9：实施例1的定子的另一种结构示意图；

图10：实施例1的定子的另一种结构示意图；

图11：实施例1定子的又一种结构示意图；

图12：实施例1隔板的吸油腔为缺口的示意图；

图13：实施例1隔板的另一种结构示意图；

图14：实施例1隔板的另一种结构示意图；

图15：实施例1隔板的另一种结构示意图；

图16：实施例1配油盘的吸油腔为缺口的示意图；

图17：实施例1配油盘的另一种结构示意图；

图18：实施例1配油盘的另一种结构示意图；

图19：实施例1压力侧板的另一种结构示意图；

图20：实施例1压力侧板的另一种结构示意图；

图21：实施例2的左衬板结构右视示意图；

图22：实施例2的定子结构示意图；

图23：实施例2的隔板结构示意图；

图24：实施例2的右衬板结构示意图；

图25：实施例2定子的另一种结构示意图；

图26：实施例2定子的另一种结构示意图；

图27：实施例2隔板的另一种结构示意图；

图28：实施例2隔板的另一种结构示意图；

图29：实施例2右衬板的另一种结构示意图；

图30：实施例2右衬板的另一种结构示意图；

图31：实施例3单凸轮转子叶片泵定子结构示意图；

图32：实施例3单凸轮转子叶片泵左衬板结构右视示意图；

图33：实施例3单凸轮转子叶片泵右衬板结构左视示意图；

图34：实施例3单凸轮转子叶片泵左衬板的又一种结构图；

图35：实施例3单凸轮转子叶片泵右衬板的又一种结构图；

下面结合附图，通过对应用本发明的两例双凸轮转子叶片泵和一例单凸轮转子叶片泵实施例的结构及相关零件细节的描述，给出本发明的具体细节。

实施例一：双凸轮转子叶片泵的结构如图1所示，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、柱销、隔板、泵体、传动轴及密封件、轴承、定位销等。在泵盖[1]，泵体[11]内孔的传动轴[12]上，如图1、图4、图5、图6、图7所示，从右而左依次套有密封件[13]轴承[14]，开有压油腔[w″]的压力侧板[10]，两个彼此成90°、并分别在两个定子[5]的内孔中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]，开有吸油腔[b′]的配油盘[2]和装在泵盖[1](或配油盘[2])内孔中的轴承[15]，叶片[4]安装在定子[5]的叶片槽[t]内，能径向滑动；叶片[4]前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]后面有一个低压油室[c]和一个压油室[d]，在叶片槽[t]底的油室[c]通过开在定子[5]端面上的槽[f]和设在叶片槽侧的吸油腔[b]连通；放置弹簧的油室[d]通过开在定子[5]端面上的槽[e]与设在叶片槽侧的压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9]；柱销[9]一端顶在叶片[4]的后端面上，另一端伸在油室[d]内，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，保证泵启动和无负荷时的密封，达到把吸油腔和压油腔隔开的目的；在隔板[6]、定子[5]上的定位孔[R]、[R′]中的定位销[17]以及定子的外圆，保证了两个定子[5]的叶片槽[t]、内孔的相对精度；螺钉[16]把配油盘[2]、定子[5]、隔板[6]、压力侧 板[10]联在一起；油从泵盖[1]的吸油口[o]、吸油流道[a]、配油盘[2]的吸油腔[b″]、隔板[6]的吸油腔[b′]进入定子[5]的吸油腔[b]，然后经定子[5]的压油腔[w]、隔板[6]的压油腔[w′]、压力侧板[10]的压油腔[w″]，到泵体[11]的流道[g]、从泵的压油口[p]排出；油室[d]内的压力油作用在柱销[9]的端面上，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]或小槽[m]、隔板的小孔[m′]、压力侧板的小孔[m″]流到吸油腔。

实施例1相关零件的细节如下：如图4所示，配油盘[2]上开有两个(或1个)定位孔[y]、两个定位孔[R″]、两个与定子[5]油室[c]相对应的通孔[c″]、两个对称的吸油腔[b″]，吸油腔[b″]与内孔间有小孔[m]相通。如图5、图1所示，定子[5]上有两条彼此相隔180°的叶片槽[t]，叶片槽[t]的两边有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别用斜槽[q]与内孔相通；叶片槽[t]内可装能径向滑动的叶片[4]，叶片槽[t]后面有油室[c]和油室[d]两个油室；油室[c]通过端面上的槽[f]与吸油腔[b]相通；油室[d]通过端面上的槽[e]与压油腔[w]相通；油室[c]与油室[d]中间有柱销孔[h]相通，孔口有螺孔[H]；两个穿螺钉[16]用的孔[y′]；两个与隔板[6]的[R]相对应的定位孔[R′]。如图6所示，隔板[6]上有两个吸油腔[b′]、两个压油腔[w′]、两个安装弹簧定位销用的T型槽[n]、两个穿螺钉[16]用的孔[y″]、两个定位孔[R]、两个使内孔与[b′]连通的小孔[m′]、两个与定子[5]油室[c]相对应的通孔[c′]、两个与定子[5]油室[d]相对应的通孔[d′]。如图7图1所示：压力侧板[9]上有两个压油腔[w″]、两个吸油缺口[b″′]、两个螺孔[y″′]，[b″′]与内孔间有孔[m″]相通、两个与定子[5]油室[d]相对应的通孔[d″]。

实施例2的双凸轮转子叶片泵的结构如图2(或图2a、或图2b)、图21、图22、图23、图24所示。在泵盖[1]、泵体[11]的内孔的传动轴[12]上，从右到左依次套有密封件[13]、轴承[14]，开有压油腔[w″]的右衬板[10]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]、将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]，开有吸油腔[b″]的左衬板[2]，叶片[4]安装在定子[5]的叶片槽[t]内能径向滑动；叶片槽[t]后面有一个低压油室[c]和一个压油室[d]，在叶片槽[t]底的油室[c]通过开在定子[5]端面上的槽[f]同吸油腔[b]连通；油室[d]通过开在定子[5]端面上的槽[e]同压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通，柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9]；柱销[9]一端顶在叶片[4]的后端、另一端伸在油室[d]内；定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]、其两端分别伸进定子[5]的油室[d]内，压在柱销[9]上将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，保证泵启动和无负荷时的密封，达到把吸油腔和压油腔隔开的目的；设在隔板[6]、定子[5]、左衬板[2]、右衬板[10]上的定位销[16]、保证了两个定子[5]的叶片槽[t]及内孔的相关精度；油经泵盖[1]的吸油口、吸油流道经左衬板的吸油腔[b″]、进入定子[5]的吸油腔[b]，隔板[6]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]、隔板[6]的压油腔[w′]、右衬板[10]的压油腔[w″]、从泵体[11]的压油口(图中未画出)排出；压油腔[w]内的压力油通过开在定子[5]端面上的槽[e]进入油室[d]内，作用在柱销[9]的端面上，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面，泵内的泄漏油通过左衬板[2]、隔板[6]、右衬板[10的内孔与吸油腔[b″]、[b′]、[b″′]流到吸油腔。

双凸轮转子叶片泵实施例2的相关零件如下。如图21所示，左衬板[2]上开 有两个对称的吸油腔[b″]，[b″]与内孔间有小孔[m]相通、孔口有螺孔[H]、4个穿螺钉用的孔[A]、两个定位孔[R″]。如图22所示，定子[5]上开有两条彼此相隔180°的叶片槽[t]，叶片槽的两边有吸油腔[b]、压油腔[w]，分别用斜槽[q]与内孔连通；叶片槽[t]后面有油室[c]和油室[d]两个油室，油室[c]通过端面上的槽[f]与吸油腔[b]连通，油室[d]通过端面上的槽[e]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]中间有柱销孔[h]、孔的上端有螺孔[H]、两个定位孔[R′]、四个穿螺钉用的通孔[A]、两端各有一道安装O型圈用的槽[i]。如图23所示，隔板[6]上有两个吸油腔[b′]、两个压油腔[w′]、两条安置弹簧定位用的T型槽[n]、两个定位孔[R]，一个内孔、四个穿螺钉用的通孔[A]；在[b′]与内孔间有小孔[m′]，用来将泵内的泄漏油引到吸油腔[b′]，孔口有螺孔[H]。如图24所示，右衬板[10]上有两个压油腔[w″]、两个吸油缺口[b″′]、四个穿螺钉用的通用孔[A]、两个定位孔[R′″]、一个穿传动轴用的内孔，在内孔与吸油缺口[b″′]间有斜孔[m″]，用来把泵内的泄漏油引到[b″′]。

如图2a所示，图2上述结构的双凸轮转子叶片泵的左衬板[2]、右衬板[10]可以省略。 

如图2b所示，图2上述结构的双凸轮转子叶片泵的左衬板[2]可以省略。 

实施例3，应用本发明的单凸轮转子叶片泵的结构图如图3(或图3a、或图3b、或图3c)、图31、图32、图33所示：在泵盖[1]、泵体[11]内孔的传动轴[12]上从右而左依次套有密封件[13]、轴承[14]、开有压油腔[w′]的右衬板[10]，装在传动轴[12]上的凸轮转子[3]在定子[5]的内孔中转动，开有吸油腔[b′]的左衬板[2]、装在泵盖[1]内孔中的轴承[15]，叶片[4]装在定子[5]的叶片槽[t]内，能作径向滑动，叶片[4]前端倒角朝向压油腔；叶片槽[t]后面有一个低压油室[c]和一个压油室[d]。在叶片槽底的油室[c]通过开在定子[5]端面上的槽[f]与吸油腔[b]连通；油室[d]通过开在定子[5]端面上的槽[e]与压油腔[w]连通；油室[c]与油室[d]彼此隔开，中间有柱销孔[h]连通；柱销孔[h]内装有滑动的柱销[9]，柱销[9]的一端顶在叶片[4]的后端面上，另一端被弹簧[8]压着将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，保证泵启动和无负荷时的密封；螺栓[16]将泵盖[1]、左衬板[2]、定子[5]、右衬板[10]、泵体[11]联紧在一起；定位销[7]保证了泵盖[1]、定子[5]和泵体[11]的相关尺寸；油从泵盖[1]的吸油流道经左衬板[2]的吸油腔[b′]、定子[5]的吸油腔[b]到定子[5]的压油腔[w]、右衬板的压油腔[w′]、从泵体[11]的压油口(图中未画出，也可以设在泵盖[1]上)排出；压油腔[w]的压力油经定子[5]端面上的槽[e]进到油室[d]，作用在柱销[9]的端面上，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油通过传动轴[12]或左衬板[2]、右衬板[10]上的小孔或小槽排向吸油腔，或单独引到泵外。

如图3a所示，图3上述结构的单凸轮转子叶片泵的左衬板[2]可以省略。 

如图3b所示，图3上述结构的左衬板[2]、右衬板[10]可以同时省略。

如图3c所示，可以把图3上述结构的单凸轮转子叶片泵的左衬板[2]、定子[5]、右衬板[10]以及装在其中的凸轮转子[3]、叶片[4]等用定位螺钉连成一体，装在泵盖[1]、泵体[11]的内孔中。 

以下是单凸轮转子叶片泵实施例3相关零件的结构细节。

如图31所示，在定子[5]上，相隔90°均布着四条与内孔相通的叶片槽[t]，每条叶片槽[t]的两侧有吸油腔[b]、压油腔[w]；每条叶片槽[t]后面有彼此隔开的 油室[c]、油室[d]，油室[c]与油室[d]中间有柱销孔[h]连通，压油腔[w]与油室[d]之间有槽[e]连通；吸油腔[b]与油室[c]之间有槽[f]连通；4个通孔[A]用来穿紧固螺钉，两个定位孔[R]；每个柱销孔[h]的上端用来放置弹簧，孔口有螺孔[H]，用来调整弹簧力和密封；两端面上开有O型槽[i]。如图32所示，左衬板[2]上有四个吸油腔[b′]，两个定位孔[R′]，四个通孔[A]，在未与定子[5]接触的左端面的吸油腔[b′]到内孔之间开有一条槽[m]，使泵内的泄漏油排回吸油腔[b′]。如图33所示，右衬板[10]上有四个压油腔[w′]，两个定位孔[R″]，四个通孔[A]。

图31所示，定子[5]两端面上放O型圈的槽[i]可以开在与定子[5]端面相贴的左衬板[2]和右衬板[10]的端面上，如图32、图33虚线所示。

如图34所示，在左衬板[2]的右端面上开槽[e′]、[f′]，[f′]使定子[5]上的油室[c]与吸油腔[b]通，[e′]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]通。

如图35所示，在右衬板[10]的左端面上开槽[f″]使定子[5]上的油室[c]与吸油腔[b]通，开槽[e″]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]通。

如图32虚线所示，在左衬板[2]上增设四个与定子[5]的油室[c]相对应的通孔[c′]，使油室[c]直接与泵的吸油腔连通。

如图33虚线所示，在右衬板[10]上增设四个与定子[5]的油室[d]相对应的通孔[d′]，使油室[d]直接与泵的压油腔连通。

如单凸轮转子叶片泵的结构不用左衬板[2]、右衬板[10]，开在左衬板[2]的右端面上的槽[e′]、[f′]相应改开在泵盖[1]的右端面上；开在右衬板[10]的左端面上的槽[e″]、[f″]相应改开在泵体[11]的左端面上。

图9、图10、图11是在实施例1的定子[5]上设的几种能使压力油进入油室[d]，吸油腔[b]与油室[c]连通的结构示意图。如图9、图10所示，油室[d]仅为通孔，压力油从压力侧板[10]的通孔[d″]、隔板[6]的通孔[d′]引入；油室[c]通过定子[5]端面上的槽[f]与[b]连通；如图11所示，从定子的压油腔[w]向油室[d]用孔[E]连通，从吸油腔[b]向油室[c]用孔[F]连通。

如图8所示，实施例1的定子[5]的吸油腔[b]可开成能同时从径向、轴向吸油的缺口示意图。

图13、图14、图15是实施例1隔板[6]的另几种结构形式。如图13所示，在隔板[6]的两端面的相应位置上开槽[e′]、[f]，槽[e′]使定子[5]的油室[d]与隔板[6]的压油腔[w′]通；槽[f]使定子[5]的油室[c]与隔板[6]的吸油腔[b′]通。如图14所示，在隔板[6]上钻与定子[5]的油室[c]、[d]相对应的通孔[c′]、[d′]，然后从隔板[6]的[w′]、[b′]分别向孔[d′]、[c′]钻孔[E′]、[F′]，[E′]使定子[5]的油室[d]与隔板[6]的压油腔[w′]通，[F′]使定子[5]的油室[c]与隔板的吸油腔[b′]通。如图15所示，在隔板[6]上钻与定子[5]的油室[c]、油室[d]相对应的通孔[c′]、[d′]，[c′]通过开在两端面上的槽[f″]与吸油腔[b″]通。

如图12所示，隔板[6]的吸油腔[b′]开成缺口形式，可同时从径向、轴向吸油。

如图12、图13、图14、图15的虚线所示，从隔板[6]吸油腔[b′]向内孔钻径向孔[m′]，可把泵内的泄漏油排到[b′]。

图16、图17、图18是实施例1配油盘[2]的另几种结构示意图。如图16所示，配油盘[2]的吸油腔可开成缺口形式。如图17所示，在配油盘[2]的右端面上铣槽[e″]、[f″]，[e″]使定子[5]的油室[d]与[w]通，[f″]使定子[5]的油室[c]与[b′]或 [b]通。如图18所示，在上述几种配油盘[2]的左端面上开任意一条径向槽[m]，或在吸油腔[b″]与内孔间钻径向孔[m]，能把泵内的泄漏油引回吸油腔。

图19、图20是实施例1压力侧板[10]的另几种结构示意图。图19是在压力侧板[10]的左端面上开槽[e″′]、[f″′]，[e″′]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w″]通，[f″′]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]通。图20是在压力侧板[10]的左端面上铣槽[f″′]，使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通；在与定子[5]油室[d]相对位置上钻通孔[d″]，使压力油直接进入定子[5]的油室[d]、隔板[6]的油室[d′]。

图25、图26是实施例2定子[5]的另两种结构示意图。如图25所示，定子[5]的压油腔[w]与油室[d]之间用小孔[E]连通；吸油腔[b]与油室[c]之间用小孔[F]连通。如图26所示，定子[5]的油室[c]、油室[d]都为通孔；油室[c]通过隔板[6]的通孔[c′]，左侧板[2]的通孔[c″]与泵的吸油腔[b]连通，油室[d]通过隔板[6]的通孔[d′]、压力侧板[10]的通孔[d″]与泵的压油腔连通。

图27、图28是实施例2隔板[6]的另两种结构形式。如图27所示，隔板[6]的压油腔[w′]与油室[d′]用小孔[E′]连通；吸油腔[b′]与油室[c′]用小孔[F′]连通。如图28所示，在隔板[6]的端面上开槽[e′]使压油腔[w′]与油室[d′]连通；开槽[f]，使吸油腔[b′]与油室[c′]连通。

图29是在实施例2左衬板[2]的右端面开槽[e″]、槽[f″]，槽[e″]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]连通；槽[f″]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。

图30是在实施例2的右衬板[10]的左端面上开槽[e″′]、槽[f″′]，槽[e″′]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w″]连通；槽[f″′]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。

当实施例2的结构中省略左衬板[2]、右衬板[10]时，图29所示的在左衬板[2]的右端面上开的槽[e″]、槽[f″]，可以开在泵盖[1]与定子[5]相贴的端面上；槽[e″]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w]连通；槽[f″]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。图30所示的在右衬板[10]的左端面上开的槽[e″′]、槽[f″′]，可以开在泵体[11]与定子[5]相贴的端面上；槽[e″′]使定子[5]的油室[d]与压油腔[w″]连通；槽[f″′]使定子[5]的油室[c]与吸油腔[b]连通。

如图24所示，在右衬板[10]上打与定子[5]的油室[d]相对应的通孔[d″](图中为虚线)使油泵压油腔中的压力油直接通过[d″]进入定子[5]的油室[d]及隔板[6]的油室[d′]。

如图1、图2、图2a、图2b、图3、图3a、图3b、图3c所示，在传动轴[12]左端开有轴向孔[G]与轴上的径向孔相通，泵内的泄漏油通过轴向孔[G]从泵盖[1]的流道(图中未画出)排回泵的吸油流道或单独排回油箱。

本实施例的传动轴[12]与凸轮转子[3]的连接方式除正方形轴孔外，还可用各种键连接。

本实施例中的吸油腔、压油腔及油室[c]、油室[d]等图示为示意图，可用任何形状替代，其中定子[5]的油室[c]、油室[d]的形状以扁长型为佳。

本实施例双凸轮转子叶片泵摆动弹簧[8]在隔板上的支点[7]的形式可以用如图1所示的在T型槽中的销轴，也可以用如图2所示的在隔板[6]的径向螺钉调节。

本实施例的凸轮转子叶片泵如在16兆帕以下工作使用时，可将叶片[4]的前端倒角朝向吸油腔一侧。

Claims (9)

1.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过定子(5)端面上的槽f与吸油腔b连通为低压油室，油室d通过定子(5)端面上的槽e与压油腔w连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向在定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

2.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过定子(5)上的孔F与吸油腔b连通为低压油室，油室d通过定子(5)上的孔E与压油腔w连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向在定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

3.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过左侧板(2)上的通孔c′与泵的吸油腔连通为低压油室，油室d通过右侧板(10)上的通孔d′与泵的压油腔连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

4.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过左侧板(2)右端面上的槽与左侧板(2)的吸油腔连通为低压油室，油室d通过左侧板(2)右端面上的槽与定子(5)的压油腔w连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向在定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

5.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过右侧板(10)左端面上的槽f″与吸油腔连通为低压油室，油室d通过右侧板(10)左端面上的槽e″与压油腔连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向在定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

6.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过泵盖(1)与定子(5)相贴的端面上的一槽与定子(5)的吸油腔b连通为低压油室，油室d通过泵盖(1)与定子(5)相贴的端面上的另一槽与定子(5)的压油腔w连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

7.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过泵体(11)与定子(5)相贴的端面上的槽f″与定子(5)的吸油腔b连通为低压油室，油室d通过泵体(11)与定子(5)相贴的端面上的槽e″与泵体(11)的压油腔、定子(5)的压油腔w连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向定子(5)内孔中的凸轮转子表面。

8.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在双凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过隔板(6)端面上的槽f″′与隔板(6)的吸油腔连通为低压油室，油室d通过隔板(6)端面上的槽e″′与隔板(6)的压油腔连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向定子(5)内孔的凸轮转子表面。

9.一种通过改变顶在叶片后端的柱销直径和叶片前端倒角的大小，能够将叶片在高压时压向凸轮转子的力减至最小，从而提高凸轮转子叶片泵额定使用压力的定子结构；其主要特征是：在双凸轮转子叶片泵的定子(5)上的每条叶片槽t的两侧设有吸油腔b、压油腔w，分别与泵的吸油腔、压油腔及定子(5)的内孔相通；叶片槽t内装有能径向滑动的叶片(4)，叶片(4)的前端倒角朝向压油腔；叶片槽t的后面设有油室c和油室d两个油室：在叶片槽t底的油室c通过隔板(6)上的通孔c″、孔F′与隔板(6)的吸油腔连通为低压油室，油室d通过隔板(6)上的通孔d″、孔E′与隔板(6)的压油腔连通为高压油室，油室c与油室d彼此隔开，中间有柱销孔h连通；柱销孔h内装有滑动的柱销(9)；柱销(9)的一端顶在叶片(4)的后端，另一端伸向油室d；弹簧压在柱销(9)上，将叶片(4)压向定子(5)内孔中的凸轮转子表面。