CN102120832A

CN102120832A - 聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物及含其的聚乙烯缩丁醛树脂组成物

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Publication number: CN102120832A
Application number: CN 201010300183
Authority: CN
Inventors: 杨崇基; 林永昇; 杜安邦; 杜绍明
Original assignee: CHANGCHUN ARTIFICIAL RESIN FACTORY Co Ltd
Current assignee: CHANGCHUN ARTIFICIAL RESIN FACTORY Co Ltd; Chang Chun Plastics Co Ltd
Priority date: 2010-01-11
Filing date: 2010-01-11
Publication date: 2011-07-13
Anticipated expiration: 2030-01-11
Also published as: CN102120832B

Abstract

一种聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物以及含其的聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物，该聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物包含共可塑剂，为至少一种C₉-C₂₀脂肪族或脂环族单-及/或多-环氧基羧酸酯；以及可塑剂，为脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯。此可塑剂组成物与具有较宽广范围的聚乙烯醇(PVOH)的羟基含量的PVB树脂具有良好兼容性；而可大幅改善使用作为PVB的可塑剂时的该PVB的渗出性，尤其是可改善经本发明可塑剂组成物加以塑化的PVB组成物的耐旋光性与耐水解性以及作为胶合玻璃时的耐热性、开放边耐潮性及耐贯穿性。

Description

聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物及含其的聚乙烯缩丁醛树脂组成物

技术领域：

本发明涉及一种用于聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，同时还涉及一种含该可塑剂组成物的聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物。

背景技术：

聚乙烯醇缩丁醛(PVB)树脂因具有良好接着性、透明性以及耐候性，所以常用来做为玻璃中间膜，以提供胶合玻璃使用于汽车、高速列车、飞机以及大楼的挡风玻璃。但未经可塑剂塑化的聚乙烯醇缩丁醛树脂因玻璃转移温度太高以至无法使用于接着性良好以及透明性优异的中间膜以做为胶合玻璃用。所以添加可塑剂于上述树脂以降低玻璃转移温度为已知技术。适合于塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂中间膜用的可塑剂，其性能必须具备良好的透明性、较高的沸点、较低的蒸汽压以及明显的拨水性。传统上作为聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂大都使用脂肪族二酯如：脂肪族二羧酸与脂肪族单元醇的二酯化合物，或脂肪族二元醇与单羧酸酯化而成二多元醇缩二酯。经由可塑剂塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂中间膜制造的胶合安全玻璃不仅赋予交通工具、建筑物视觉宽广度与舒适性，对于经由外力冲击产生的碎裂锐利玻璃则给予最佳防护。在日本特开平11-106595中揭示使用包括三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)与聚合度5以上的聚乙二醇与2-乙基己酸的二酯的组成物以改善聚乙烯醇缩丁醛中间膜在胶合玻璃的接着性、兼容性与耐贯穿性。为改善塑化PVB中间膜中PVB与可塑剂的兼容性，在WO9724230公开使用可兼容数量的低极性三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)塑化PVB树脂。然于实际上使用三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)时，并无法毫无限制使聚乙烯醇的羟基含量高于20.0重量％的PVB树脂中而不渗出，所以必须将欲塑化的PVB树脂的聚乙烯醇的羟基含量限制在17.0-19.0重量％。为改善PVB与低极性可塑剂三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)的兼容性，在US2006058439公开一种由低极性可塑剂与脂族二羧酸二酯/芳族二羧酸二酯的共可塑剂。此共可塑剂成份提高PVB对低极性可塑剂的吸收性能。为提高三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)可塑剂与聚乙烯醇羟基含量高于20.0重量％的PVB的兼容性，日本特开平11-323055揭示一种含有0.3～5.0重量％的三乙二醇单-2-乙基己酸酯的三乙二醇二-2-乙基己酸酯的可塑剂，而用以改善与PVB的兼容性及做为中间膜的接着性。

实际上，PVB在胶合安全玻璃中作为中间膜的应用除上述接着性、兼容性与耐贯穿安全性以外，亦应具备对于高湿热环境的抗白化、耐水解性而与上述性能兼具达到一平衡点。故制备PVB中间膜使用的三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)可塑剂中，提高三乙二醇单(2-乙基己酸酯)含量虽有助于提高与PVB的兼容性，但实际上提高该单酯含量却降低了作为中间膜时的耐水解性，以至于所制造胶合玻璃冲击防护性变差。为提高塑化剂与PVB兼容性而将PVB树脂的聚乙烯醇羟基含量限缩于17.0-19.0重量％，虽改善PVB作为中间膜时的渗出性，但对制成胶合安全玻璃的接着性与耐贯穿安全性却受到明显限制。尤其，是使用于汽车胶合安全玻璃的场合，特别注重兼容性与接着性(安全性)，但也产生一些因不耐水解造成的白化现象，造成汽车与其它窗口视线的障碍。此外，PVB中间膜延伸于玻璃上与其他材质的黏合也容易造成层间剥离的现象。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：针对上述现有技术的不足，提供一种聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，此可塑剂组成物即使与具有较宽广范围的聚乙烯醇(PVOH)的羟基含量例如在15.0-25.0重量％范围的PVB树脂亦具有良好兼容性，同时还提供一种含可塑剂组成物的聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物，此组成物作成片材或薄膜时可提供性能广泛而平衡的物性。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，其由共可塑剂和可塑剂组成，以组成物总重100重量份计，该共可塑剂为1.0～25.0重量份，可塑剂为75.0～99.0重量份；该共可塑剂为至少一种C₉-C₂₀脂肪族或脂环族单-及/或多-环氧基羧酸酯；该可塑剂为脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯。

较佳地，该共可塑剂为5.0～20.0重量份；该可塑剂为80.0～95.0重量份。

依据本发明，又有关一种PVB树脂组成物，其包括相对100重量份PVB树脂，含有本发明的可塑剂组成物20.0～60.0份PHR，较佳为25.0～45.0份。

如此，本发明的此可塑剂组成物即使与具有较宽广范围的聚乙烯醇(PVOH)的羟基含量例如在15.0-25.0重量％范围的PVB树脂亦具有良好兼容性；而可大幅改善使用作为PVB的可塑剂时的该PVB的渗出性，尤其是可改善经本发明可塑剂组成物加以塑化的PVB组成物的耐旋光性与耐水解性以及作为胶合玻璃时的耐热性、开放边耐潮性及耐贯穿性。

具体实施方式：

本发明的可塑剂组成物，其可使用作为PVB树脂的塑化剂，且即使该PVB树脂所具有的聚乙烯醇的羟基含量超出已知的16.0-19.5重量％的范围，而扩大至如15.0-25.0重量％的范围仍可极具兼容性地与该PVB组合使用。

根据本发明的可塑剂组成物，其特征为包含(a)共可塑剂，其是至少一种C_9-20脂肪族或脂环族单-及/或多-环氧基羧酸酯；以及(b)可塑剂，其是脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯的至少一种酯类，其中该二元醇缩二酯选自二元醇二聚物缩二酯、二元醇三聚物缩二酯或二元醇四聚物缩二酯。详言之，本发明的可塑剂组成物是于已知使用作为聚乙烯缩丁醛树脂的可塑剂的脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯中，添加脂肪族单-及/或多-环氧基羧酸酯共可塑剂，而可大幅改善使用作为PVB的可塑剂时的该PVB的渗出性，尤其是可改善经本发明可塑剂组成物加以塑化的PVB组成物的耐旋光性与耐水解性以及作为胶合玻璃时的耐热性、开放边耐潮性及耐贯穿性。

可使用本发明的可塑剂组成物予以塑化的聚乙烯醇缩丁醛树脂(PVB)中，聚乙烯醇的羟基含量并不限制于如以前的17.0-19.0重量％范围，而可扩大至15.0-25.0重量％范围，所述的聚乙烯醇的羟基含量是依据ASTM 1396测定。根据本发明所使用的可塑剂组成物，其优势在于可适用于较宽广范围的PVB树脂，改善与PVB的兼容性，且由PVB制得的薄膜的耐热性佳、耐水解性、耐贯穿性、及透明性优异。基本上本发明的可塑剂组成物可适用的PVB树脂其PVOH的羟基含量为15.0-25.0重量％的范围，更佳为18.0-23.0重量％。若使用PVOH的羟基含量低于15.0重量％的PVB树脂，则经塑化所得的PVB薄膜作为胶合玻璃的中间膜时，其接着性不佳、耐贯穿性差；相反地，若使用PVOH的羟基含量超过25.0重量％的PVB，则可塑剂易发生自所得到的PVB中间膜渗出的现象且透明性变差。

聚乙烯醇缩丁醛树脂(PVB)可为依据本已知技术方法，使聚乙烯醇(PVA)在水相或溶剂存在下，在酸触媒存在下与丁醛予以缩醛化反应，随后中和、分离、再经干燥所得，亦可为市售产品，例如长春石油化学股份有限公司制造及销售的PVB B-1776(其可有不同的PVOH的羟基含量，例如19.5重量％、22.5重量％等)。

本发明的可塑剂组成物中的(a)共可塑剂为至少一种C₉-C₂₀脂肪族或脂环族单-/多-环氧基羧酸酯，可举例为例如(但不限于)4，5-环氧基环己烷-1，2-二甲酸二缩水甘油酯、3，4-环氧基环己基甲酸3’，4’-环氧基环己基甲酯、6-甲基-3，4-环氧基环己基甲酸6’-甲基-3’，4’-环氧基环己基甲酯、3，4-环氧基-1-甲基-6-乙酰氧基甲基环己烷碳酸酯、双(3，4-环氧基环己基甲基)己二酸酯、月桂酸缩水甘油酯、7，7-二甲基辛酸(环氧乙烷-2-基)甲酯((oxiran-2-yl)methyl 7，7-dimethyloctanoate)、2-乙基己酸缩水甘油酯、正己酸缩水甘油酯、琥珀酸二缩水甘油酯、己二酸二缩水甘油酯、癸二酸二缩水甘油酯。上述(a)可塑剂成份的含量，以本发明的可塑剂组成物总重为100重量份计，为1.0～25.0重量份，较佳为5.0～20.0重量份。

本发明的可塑剂组成物中的(b)可塑剂为脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯，为本领域的技术人员一般悉知的可作为PVB的可塑剂，举例为(但不限于)例如C₄-C₁₂脂肪族二羧酸与C₄-C₁₂脂肪族单元醇反应所得的二酯、或C₄-C₁₂脂肪族二羧酸与脂肪族二醇反应所得的二酯、或二醇的二聚物、三聚物及四聚物与脂肪族单羧酸反应所得的二酯，尤其是二醇的二、三或四聚物与(C₆-C₁₀)饱和直链或分枝单羧酸反应所得的二酯。典型的脂肪族二羧酸与脂肪族单元醇反应所得的二酯举例有例如：琥珀酸二己酯、琥珀酸二庚酯、琥珀酸二(2-乙基己基)酯、己二酸二戊酯、己二酸二己酯、己二酸二庚酯、己二酸二环己酯、己二酸酯二(二乙二醇单乙醚)、己二酸酯二(二乙二醇单丁醚)、己二酸酯二(三乙二醇单丁醚)、癸二酸二己酯、癸二酸二庚酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯；脂肪族二醇与脂肪族单羧酸反应所得的二酯，或二元醇二聚物、三聚物或四聚物与脂肪族单羧酸反应所得的二酯举例有例如(但不限于)：二乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)、三乙二醇缩二己酸酯、三己二醇缩二庚酸酯、三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)、四乙二醇缩二庚酸酯。上述(b)可塑剂的脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯的含量，以本发明的可塑剂组成物总重为100重量份计，为75.0～99.0重量份，较佳为80.0～95.0重量份。

本发明又有关一种PVB树脂组成物，其包括相对100重量份PVB树脂，含有本发明的可塑剂组成物20.0～60.0份PHR，较好为25.0～45.0份。

本发明又有关一种由上述PVB树脂组成物所制成的薄膜，该薄膜可使用作为各种基材的中间层，例如作为胶合安全玻璃的中间膜。PVB树脂与该可塑剂组成物的调配比并没有特别限制，可依据最终所得产物的物性与用途而调整，但通常对100重量份PVB树脂，可添加本发明的可塑剂组成物20.0～60.0份PHR，较佳为25.0至45.0份。相对于100重量份PVB树脂，若添加可塑剂组成物的量低于20份，则所得薄膜作为胶合玻璃时的耐贯穿性差；相反地，若添加超过60份的可塑剂组成物，则所得薄膜作为胶合玻璃的中间膜时的光学物性与接着性变差。

为制造与PVB具有良好兼容性、透明性优异且具耐水解性、耐贯穿性、耐热性的PVB树脂中间膜，可将上述(a)共可塑剂以及(b)可塑剂预先混合成可塑剂均匀组成物，或分别混入粉状聚乙烯醇缩丁醛树脂后进行均质化处理。此混合与均质化可使用本领域的技术人员所悉知且适用于此目的的装置进行，适合的装置举例为：混合器、捏合机和押出机，并可藉由适当调整温度和/或压力而进行。随后将本发明的聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物制备任何塑模形状，特别是制备成薄膜状或薄片。

将该PVB树脂组成物制作成薄膜或薄片的方法可使用本领域的技术人员熟知的各种方法。例如于制造0.2～1.5毫米厚度的PVB薄片时，可先使本发明的可塑剂组成物与PVB树脂混合，例如经押出机熔融混合均匀，随后通过一薄膜或薄片模头并被挤出，亦即，将经塑化并熔融的PVB混合物通过一水平且间隙均一的模头，PVB树脂组成物以薄片状连续均匀被吐出于邻置于模头附近的滚筒上，此滚筒可赋予调整薄片的表面形状。例如此滚筒表面为凹凸不平形状时，熔融PVB树脂组成物经吐出于此滚筒上并被压花形成具有对应该凹凸不平形状的薄片，此为暂时的加工程序，目的是在于与玻璃或其它材质进行层间压合时得以顺利脱气，使得薄片可在玻璃或其它材质上紧密贴合，此其它材质可为例如芯片。本发明的PVB树脂组成物中亦可包含其它惯用添加物，如抗氧化剂、抗UV剂、接着调整剂。

比较已知技术，由本发明的PVB树脂组成物所制得的薄片或薄膜可改良可塑剂自PVB树脂的渗出性、耐热性、耐贯穿性、抗UV性与耐水解性。由于具有上述性质，由本发明的PVB树脂组成物所得的中间膜特别适合于作为玻璃与玻璃的中间层而藉此胶合贴合制作安全玻璃，尤其适用于汽车挡风胶合玻璃，亦可用于大楼帷幕玻璃；或作为玻璃与其它材质相接的封合剂，此其它材质可为例如芯片。

下列实施例用以说明本发明，惟该等实施例仅为说明目的，而非用以限制本发明的范围。

试验方法：

兼容性下限温度：

为评估可塑剂与PVB树脂的兼容性或测试可塑剂组成物在特定配方中与PVB树脂是否兼容，进行下列的改良测试方法，称为相溶性下限温度测试。该试验在评价下表1所示的组成的可塑剂组成物与具有不同PVOH羟基含量(下表中以PVOH(％)表示)的PVB树脂的相溶性下限温度(雾点温度)，亦即，兼容性越佳则雾点温度越低。测定方法如下：取PVB树脂5.6克，70克可塑剂组成物置于经磁子搅拌的100毫升烧杯中加热至180℃溶解透明，接着冷却，当温度降低至混合物外观呈白浊状时的温度，该温度即称为雾点。结果示于表1。

表1组成的可塑剂组成物与具有不同PVOH(％)的PVB树脂的相溶性下限温度结果表

上表中：2021P为3，4环氧环己基甲酸3’，4’-环氧基环己基甲酯，日本Daicel Co.Celloxide产品；

E10P为7，7-二甲基辛酸(环氧乙烷-2-基)甲酯((oxiran-2-yl)methyl 7，7-dimethyloctanoate)，Hexion Co.Cardura产品；

AGE为混合的长链烷基醇缩水甘油醚，长春人造树脂厂(股)公司制品；

3GO为三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)；

PVB为均为长春石油化学股份有限公司制造及销售的PVB B1776；

4G7为四乙二醇缩二庚酸酯，获自Hatco Co.。

耐水解试验：

为评价可供PVB树脂用的可塑剂组成物的可塑剂于极限温度、湿度条件下的耐水解性，采用经改良的测试方法，称为耐水解性试验。此试验的目的在于评比可塑剂组成物长时间下于高温、高湿环境下的安定性，亦即，可塑剂经长期置于所设定条件的高温、高湿环境下的安定性。耐水解性可由试验前后的酸价与纯度加以评比。测定方法为：将下表所示组成的可塑剂组成物样品置于温度为85℃、湿度为85％的恒温恒湿烘箱中，经1000小时测定前后酸价与纯度(测定仪器为气相层析仪)评比耐水解性。结果示于表2。

表2组成的可塑剂组成物的耐水解性测试结果表

上表中：D-600#为己二酸酯二(二乙二醇单丁醚)，长春人造树脂厂(股)公司制品CCPCIZER D-600；

3GO为三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)，Celanese Co.WVC 3800；

2021P为3，4环氧环己基甲酸3’，4’-环氧基环己基甲酯，日本Daicel Co.Celloxide产品

PVB薄片制作：

为制备用于测试可塑剂组成物自PVB树脂中间膜的渗出性及薄膜强度，而将PVB树脂100重量份与表3所示可塑剂组成物经二筒滚筒机于80℃经10分钟充分混练并挤压成1.0mm厚薄片，再经热压机于130℃经10分钟制作成长宽均为200mm且厚度为0.76mm的膜片。

将所得薄膜裁切成哑铃型1号试验片的尺寸，以万能拉力试验机测试膜片的伸长100％模数、抗张强度、伸长率％。测试条件：哑铃型1号试验片，拉伸速率200mm/min，拉片间距40mm。结果示于表3。

表3PVB薄片的组成与测试结果表

上表中：3GO为三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)；

PVB为长春石油化学股份有限公司制造及销售的PVB B1776；

2021P为3，4环氧环己基甲酸3’，4’-环氧基环己基甲酯，日本Daicel Co.Celloxide产品；

E10P为7，7-二甲基辛酸(环氧乙烷-2-基)甲酯，Hexion Co.Cardura产品。

渗出试验：

将PVB树脂100重量份与表4所示可塑剂组成物经二筒滚筒机于80℃经10分钟充分混练并挤压成1.0mm厚薄片，再经热压机于130℃经10分钟制作成长宽均为200mm且厚度为0.76mm膜片。将所制作的PVB膜片切成38×17.5×0.76mm试验片，测量试验前的试验片重量，随后置于饱和水蒸汽加湿烘箱(常温，相对湿度100％)中7天，取出试验片将表面水滴与渗出的可塑剂拭净，接着置于干燥皿上干燥5天，计算与起始膜片的重量相比较时的重量损失百分比作为可塑剂渗出性。结果示于表4。

表4可塑剂渗出性试验结果表

上表中：3GO为三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)；

PVB为长春石油化学股份有限公司制造及销售的PVB B1776；

耐潮白化试验：

将PVB树脂100重量份与表5所示的可塑剂组成物经二筒滚筒机于80℃经10分钟充分混练并挤压成1.0mm厚薄片，再经热压机于130℃经10分钟制作成长宽均为200mm且厚度为0.76mm的膜片。将所制作的厚度0.76mm的PVB膜片裁成100×100mm夹置于2片同面积但厚度为1.5mm的玻璃之间一起于热压机中以130℃预热5分钟，并经130℃×10kg/cm²压合10分钟制得胶合玻璃，以供进行耐潮白化试验。上述100×100mm胶合玻璃试验片置于湿度为95％、温度为50℃的恒温恒湿烘箱中336小时，取出后置于湿度为50％、温度为25℃的恒温恒湿烘箱中经48小时平衡，量测距离玻璃开放边周围朝内的白化宽度(白化距离)以评比耐潮白化性。结果示于表5。

接着将所得胶合玻璃于常温常压下放置3个月后，以浊度计NDH-2000(获自NIPPONDENSHOKU)测量胶合玻璃浊度。结果亦示于表5。

表5制得的胶合玻璃进行耐潮白化试验结果表

上表中：3GO为三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)；

PVB为长春石油化学股份有限公司制造及销售的PVB B1776；

D-600#为己二酸酯二(二乙二醇单丁醚)，长春人造树脂厂(股)公司制品CCP CIZERD-600。

耐光黄变试验：

将PVB树脂100重量份与表6所示的可塑剂组成物经二筒滚筒机于80℃经10分钟充分混练并挤压成1.0mm厚薄片，再经热压机于130℃经10分钟制作成长宽均为200mm且厚度为0.76mm的膜片。将所制作的厚度0.76mm的PVB膜片裁成100×100mm夹置于2片同面积但厚度为1.5mm的玻璃之间，一起于热压机中以130℃预热5分钟，并经130℃×10kg/cm²压合10分钟制得胶合玻璃试验片，以供进行耐光黄变试验。耐光黄变试验依JIS R3212试验标准，对所得的胶合玻璃试验片，照射750瓦特紫外线灯500小时，使用色差仪评价PVB胶合玻璃试验片测试前后的黄变度(ΔYI)。此数值愈小表示耐紫外线愈佳。结果示于表6。

表6制得的胶合玻璃进行耐光黄变试验结果表

由上述可知，本发明的用于聚乙烯醇缩丁醛树脂的可塑剂组成物，展现与聚乙烯醇缩丁醛的优异兼容性，而可改善所制作的聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂自PVB树脂的渗出性，并可赋予所得的塑化聚乙烯醇缩丁醛薄膜展现出优异的耐光黄变性、耐水解性、耐潮白化性、耐贯穿性。且由于本发明的可塑剂组成物与聚乙烯醇缩丁醇树脂的良好兼容性，故即使使用于聚乙烯醇羟基含量高于19.0重量％的聚乙烯醇缩丁醛树脂，亦可展现良好的兼容性，故而可与其调配适用的聚乙烯醇缩丁醛树脂的之选择范围较广。进而，以本发明的可塑剂组成物所得的塑化聚乙烯醇缩丁醛树脂由于上述的优异性质，而可广泛应用于玻璃与玻璃的层间压合、玻璃与其它材质封合，或二种以上材质的黏着而仍能展现优异透明性与接着性。

Claims

1.一种聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，其特征在于：其由共可塑剂和可塑剂组成，以组成物总重100重量份计，该共可塑剂为1.0～25.0重量份，可塑剂为75.0～99.0重量份；该共可塑剂为至少一种C9-C20脂肪族或脂环族单-及/或多-环氧基羧酸酯；该可塑剂为脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯。

2.如权利要求1所述的聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，其特征在于：以组成物总重100重量份计，该共可塑剂为5.0～20.0重量份，可塑剂为80.0～95.0重量份。

3.如权利要求1所述的聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，其特征在于：所述C9-C20脂肪族或脂环族单-及/或多-环氧基羧酸酯选自4，5-环氧基环己烷-1，2-二甲酸二缩水甘油酯、3，4-环氧基环己基甲酸3’，4’-环氧基环己基甲酯、6-甲基-3，4-环氧基环己基甲酸6’-甲基-3’，4’-环氧基环己基甲酯、3，4-环氧基-1-甲基-6-乙酰氧基甲基环己烷碳酸酯、双(3，4-环氧基环己基甲基)己二酸酯、月桂酸缩水甘油酯、叔碳酸缩水甘油酯、2-乙基己酸缩水甘油酯、正己酸缩水甘油酯、琥珀酸二缩水甘油酯、己二酸二缩水甘油酯、癸二酸二缩水甘油酯所组成的组群。

4.如权利要求1所述的聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，其特征在于：所述脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯是C4-C12脂肪族二羧酸与C4-C12脂肪族单元醇反应所得的二酯、或C4-C12脂肪族二羧酸与脂肪族二醇反应所得的二酯、或二醇的二聚物、三聚物及四聚物与脂肪族单羧酸反应所得的二酯。

5.如权利要求1所述的聚乙烯醇缩丁醛的可塑剂组成物，其特征在于：所述脂肪族二元醇缩二酯及/或脂肪族二羧酸二酯选自琥珀酸二己酯、琥珀酸二庚酯、琥珀酸二(2-乙基己基)酯、己二酸二戊酯、己二酸二己酯、己二酸二庚酯、己二酸二环己酯、己二酸酯二(二乙二醇单乙醚)、己二酸酯二(二乙二醇单丁醚)、己二酸酯二(三乙二醇单丁醚)、癸二酸二己酯、癸二酸二庚酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、二乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)、三乙二醇缩二己酸酯、三己二醇缩二庚酸酯、三乙二醇缩二(2-乙基己酸酯)、及四乙二醇缩二庚酸酯所组成的组群。

6.一种聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物，其特征在于：其包括相对100重量份聚乙烯醇缩丁醛树脂，含有如权利要求1所述的可塑剂组成物20.0～60.0份PHR。

7.如权利要求6所述的聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物，其特征在于：所述可塑剂组成物含量为25.0～45.0份。

8.一种薄膜，其由权利要求6或7所述的聚乙烯醇缩丁醛树脂组成物所制得。

9.如权利要求8所述的薄膜在胶合玻璃的中间膜中的应用。