CN102105607A - 尾矿的处理方法 - Google Patents

Abstract

一种尾矿的处理方法，是将在矿区湿式选矿时产生的平均粒径为10μm以下的高水分超微粉状矿石尾矿，不进行干燥处理而原样导入混合搅拌型造粒机，在该矿区进行混合造粒，将得到的尾矿造粒物经装料地输送至卸料地，然后，将该尾矿造粒物在卸料地也不进行干燥就作为烧结原料使用。

Description

尾矿的处理方法

技术领域

本发明涉及作为铁矿石的湿式选矿残渣被知的超微粉状尾矿的处理方法，特别是涉及该尾矿的、从矿区的出料开始经在装运港(装料地)的装运而在卸料港(卸料地)制成烧结原料为止的处理方法。

背景技术

近年，受中国或印度等的新兴国家的钢铁需求的增大，作为原料的铁矿石的需需求在全世界范围扩大。而日本各钢铁公司的铁矿石的约60％主要是从澳大利亚进口的。但是，在澳大利亚适合烧结矿的制造的高品质赤铁矿石正在枯竭，因此，最近含有大量针铁矿的玛拉曼巴矿石、豆矿石或含有大量磷的赤铁矿等正在成为出口的主力。

作为铁矿石的供应者，除了澳大利亚以外，虽然还可以举出巴西、印度等国家的矿区，但是，就印度而言，原则上Fe含量为60mass％以上的铁矿石是国内优先使用，出口受限制。因此，从全世界范围来看，Fe为60mass％以上的高品质铁矿石存在明显不足的倾向。在这个意义上来说，现在强烈希望开发出用于有效利用目前尚未利用的低品质铁矿石的技术。

在铁矿石的矿区中，通常是将在矿区采矿的含脉石铁矿石进行破碎，先通过筛分处理将块矿石选矿分离，然后，将其尺寸不足的铁矿石粉进一步通过湿式筛分处理作为烧结用粉矿石分离回收。另一方面，对于该湿式筛分处理后的尺寸不足的微粉，使其流入浓缩机，提取该浓缩机中的沉淀残渣，将其作为尾矿取出，一般以矿山附近的池塘或沼泽地作为堆积场进行存矿(通常称为“矿渣堆”或“矸石堆”)。尾矿也称为尾渣(tailing)，相对于有用的矿石精矿将其称作尾矿。该尾矿与精矿相比，铁成分稍微少，为54mass％，另一方面，含有1.4～5.0mass％的矿渣成分SiO₂或Al₂O₃，并且平均粒径较小，为10μm以下，所以目前为止被当作不适合作为烧结矿制造用原料。上述平均粒径是通过激光散射法(micro track)来测定的值。因此，虽然称为存矿，但是实际上与废弃的状况相同。其存矿量，据说根据矿山能达到数千万吨。

但是，近年，伴随着铁矿石需要的增加，便于铁矿石的装运的离海岸近的矿区(矿山)逐渐变少。所谓的将铁矿石供给到海外的矿区今后预计会逐渐成为内陆(内地)。这意味着对于总运输经费，内陆运输经费所占的比例变大，将成为原料(铁矿石)价格高涨的原因。

另外，上述的尾矿由于粒径较小，为10μm，所以有装卸极其困难的问题。尤其，作为尾矿的构成主体的粒径为10μm左右的超微粉，由于在大气中作为浮游粉尘容易飞散，所以还存在一般不得不在池塘或沼泽中进行存矿的情况。

另外，关于煤炭运输，在专利文献1中，为了降低在从矿区到卸料的总运输费中占很大比例的内陆运输费、港湾建设费、海上运输费，提出了以下的煤炭运输方法：(a)从矿区至卸料地用管路运输浆料状的煤炭；(b)将内陆运输的浆料在卸料地进行临时存矿的同时，通过水中的造粒装置，将浆料内的微粉碳造粒；(c)将颗粒状煤炭介由海底管路运输至设置在海上的脱水、机械装载设备；(d)将从海底管路搬出的含有颗粒状的煤炭的浆料进行脱水后，将脱水后的浆料装船。

但是，将上述运输方法应用于上述尾矿的装卸时，存在以下问题。

第1个问题是尾矿的情况与煤炭不同，在水中难以进行造粒；第2个问题是为了降低海上运输成本，需要对尾矿或尾矿造粒物进行尽可能的脱水时，尾矿的粒径在10μm以下，极其小，存在脱水效率、筛眼堵塞等问题，在脱水上存在极限等。也就是说，尾矿由于粒径小而亲水性大，是粘土质，所以即便是用压滤机等进行了脱水，其处理也很困难。

专利文献1：日本特开昭58-193832号公报

为了解决现有技术存在的装卸上的障碍，可考虑将尾矿用回转炉等专用的干燥机先干燥，然后，加入干燥粉尘或粘结剂等制成块或颗粒的方法，但是其存在设备成本或运输成本方面的问题。

因上述原因，以往，对尾矿的造粒方法和搬运方法，没有以低成本处理的有效的方法，因此，目前，使用矿区的池塘或沼泽等，进行实质上是废弃状态的存矿，未被有效利用。

发明内容

本发明鉴于上述事实，目的在于提供能对于矿区中以近似废弃状态存矿的铁矿石的尾矿，够降低输送成本等的同时，制成适合作为烧结原料的状态的处理方法。

为了实现上述目的，本发明人提出了如以下说明的尾矿的处理方法。即，本发明提供一种尾矿的处理方法，其特征在于，将在矿区湿式选矿时产生的平均粒径为10μm以下的高水分超微粉状矿石尾矿，不进行干燥处理而原样导入混合搅拌型造粒机中，在该矿区进行混合造粒，将得到的尾矿造粒物经装料地输送至卸料地，然后，在卸料地也对该尾矿造粒物不进行干燥就作为烧结原料使用。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，在卸料地，将所述尾矿造粒物单独或与其它的烧结原料混合，用混合机或搅拌机进行破碎，制成平均粒径1mm～5mm的大小，与其它的烧结原料混合、造粒，制成成型烧结原料。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，在卸料地，添加水分将所述尾矿造粒物制成含水量大于15mas％的浆化尾矿原料，与其它的烧结原料混合而制成成型烧结原料。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，所述尾矿的水分含量为30～60mass％。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，在进行所述尾矿的混合造粒时，添加选自水分低于尾矿的铁矿石粉、干燥原料粉和添加材料中的任意1种以上。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，所述尾矿是主要成分的组成为Fe≥60mass％、SiO₂≥1.5mass％、Al₂O₃≥1.5mass％的南美产赤铁矿铁矿石，是在矿区中作为湿式选矿残渣而得到，并在屋外存矿。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，以主要成分的组成为Fe≥54mass％、SiO₂≥1.5mass％、Al₂O₃≥1.4mass％的非洲产赤铁矿铁矿石，并在矿区中作为湿式选矿残渣而得到且在室外存矿的尾矿，作为所述尾矿。

在本发明的尾矿的处理方法中优选为，所述尾矿的水分含量为5～15mass％。

根据为如上所述的处理方法的本发明，由于将在矿区以废弃状态存矿的高水分超微粉末状尾矿不进行干燥处理就在该矿区预先制成便于输送的成块化物，所以能够大幅减少从矿区至卸料地为止的输送成本，进而可以开拓低品质铁矿石的低成本的有效利用之路。

根据本发明，将因水分高且呈超微粉状态而装卸困难的铁矿石的尾矿，使用混合搅拌型造粒机进行造粒，因此可以不干燥就进行成块化。

根据本发明，在尾矿造粒(成块化)时，使用混合搅拌型造粒机，加之将水分高的尾矿和根据该尾矿的水分含量加入选自低水分铁矿石粉、干燥原料粉和添加材料中的任意1种以上，进行混合、造粒，因此，在矿区容易进行成块化。

根据本发明，得到附着水分量少的成块化物(尾矿造粒物)，所以后面的工序中的处理，例如通过装载输送机、装载机或带式输送机等的装卸处理变容易。

进一步，根据本发明，在装料地、卸料地不需要干燥设备，可以原样立即作为烧结原料使用。另外，对于进行了这样的处理的尾矿造粒物，将其作为烧结原料使用时，由于该尾矿造粒物(成块化物)由超微细粉构成，所以在烧结处理时起到粘结剂的作用，可以提高烧结矿的生产性。

附图说明

图1为表示尾矿的含水率和容积之间的关系的说明图。

图2为表示尾矿的含水率和造粒后的成块化物(尾矿造粒物)粒径之间的关系的曲线图。

图3为表示在本发明方法中使用的以混合搅拌型造粒机为中心的设备的模式图。

图4为表示本发明的实施例的尾矿的装卸流程的图。

图5为表示实施例2中的锻烧试验结果的曲线图。

图6为表示实施例2中的锻烧试验结果的曲线图。

具体实施方式

图1为表示关于高水分且粘性高的尾矿含水率和样品的体积之间的一般关系的说明图。其中，含水率是相对于湿原料重量的含水比例。图2为表示这样的尾矿的含水率和成块化物粒径之间的关系的曲线图。

在图1中，图中的液性区域4是尾矿自由变形的区域，是伴随着含水量的减少，该尾矿的容积逐渐减少，在该尾矿上产生若干的抗剪阻力的区域。此时的水分为液性临界7。

并且，尾矿的含水率进一步降低至上述液性临界7(约30mass％)以下时，尾矿的容积进一步减少，表现出塑性。该塑性区域3一般是指收紧尾矿时产生破坏面，不像液性区域4那样持续变形的区域。此时的含水率称为塑性临界6(约20mass)。

将含水率从该塑性临界6进一步减少，则尾矿的容积的收缩减慢、继而停止，成为半固体状区域2至固体状区域1。该收缩停止的含水率称为收缩临界5(约10mass％)。

根据本发明人的研究得知，为了将高水分的尾矿造粒、成块化而变成容易装卸，需要在固体区域1至半固体区域2的范围调整含水率。从这一点认为，如果能够以收缩临界5至塑性临界6的含水率进行尾矿的成块化，就可以降低脱水成本。

另外，若要降低上述液性区域的尾矿的含水率(30～60mass％)，使其至少为10～20mass％程度的半固体区域2、优选为15mass％程度以下、进一步优选为10mass％以下的稳定的固体区域1时，有效的是混合(配合)低水分的铁矿石粉或干燥原料粉等。例如，作为低水分铁矿石，在矿区可以使用湿式选矿处理前的铁矿石粉。在矿区放置在场地上的湿式选矿前的铁矿石粉的含水率为3～8mass％程度，所以作为低水分铁矿石粉之一有用。

对于适合这样的尾矿的造粒(成块化)的含水率，在建设污泥处理工序中，也有以10～20mass％左右的含水率进行稳定化处理的例子，本发明人，以含水率20mass％附近的尾矿的成块化为目标实施了室内实验。作为实验材料，将含水率40mass％的尾矿和与该尾矿的品种相同且含水率为4mass％的低水分铁矿石粉混合而使用。各自的含水率是在矿区以废弃状态贮存于池塘等的状态，或者放置在场地的状态的模拟值。

图2表示此时的造粒实验的结果。在该图中，横轴表示实验材料的含水率，纵轴表示排出的成块物的平均粒径。

在实验中，最初，在混合搅拌型造粒机中仅投入40kg的尾矿(含水率40mass％)，进行混合搅拌。但是，由于混合物是浆料状，未成块化(图中的区域8b)。然后，对该矿，将含水率为4mass％的低水分铁矿石粉的配合量增加至70mass％，使总含水率降低至15mass％，则顺利地进行了混合物的造粒(区域8a)。进一步，使造粒物的含水率降至10mass％程度以下，则得到了平均粒径为5mm左右的小颗粒状的成块化物(尾矿造粒物)。

从以上的实验结果可以判明，对于存矿在沼泽等野外的高水分的尾矿，不将其干燥原样地使用混合搅拌型造粒机造粒，或者优选混合低水分的铁矿石粉、干燥原料粉或干燥添加料等的基础上进行造粒的情况下，能够使其变得容易装卸，能够经济地搬运。

以下，基于图3、图4，对本发明处理方法的实施形态的一个例子进行说明。

图3是表示本发明方法中使用的以混合搅拌型造粒机为中心的设备的模式图。在该图中，图示的10为混合搅拌型造粒机，以在内部将用于搅拌并混炼装入物(尾矿)的多个旋转叶片11安装在旋转轴11a的状态进行配设。该混合搅拌型造粒机10不限于水平设置的形式，也可以是倾斜配置的形式。该造粒机的旋转叶片的形状、旋转叶片个数没有限定，其基于造粒性能和动力成本。另外，在该混合搅拌型造粒机10中，上述旋转叶片11以旋转轴11a为中心围绕装置内整体进行旋转的方式被支承，旋转方向和转数可变。另外，旋转轴11a可以偏心，也可以是旋转轴11a自身由其它的旋转轴所支承的结构。

上述混合搅拌型造粒机10设有计量装置12，该计量装置12将规定的控制信号输出至各筒仓13、16、17、18的切制装置15、22，从而可以自动管理装入物的投入量(接受量)。

接着，对上述混合搅拌型造粒机10供给尾矿的方法进行说明。向混合搅拌型造粒机10投入尾矿或含有干燥铁矿石粉等的其混合物(供给)是设置适合当地条件的可移动重型设备、料斗来进行的。并且，为了将尾矿顺利地投入该混合搅拌型造粒机10内，优选设置接受浆料用的贮藏槽或沉淀槽，并使用含水率为55mass％左右的沉降泥。并且，优选用反向铲等重型设备来刮取这样的沉降泥，直接装入该混合搅拌型造粒机10，或者用接受筒仓13来投入，所述接受筒仓13具有动力进给装置或双轴螺旋进给装置等适合于污泥的切制装置15，但是不限于这样的方法。

在本发明中优选对上述尾矿混合低水分原料(铁矿石粉)、干燥原料粉或干燥的添加材料中的任意1种以上来调整含水率。

a.低水分的铁矿石19是水分低于处理目标的尾矿14的铁矿石粉，只要能够调节成块化物的水分即可。例如，在矿区优选使用湿式选矿前的含水率为3～8mass％的铁矿石粉。

b.干燥原料粉20是含水率接近0mass％的粉体，优选使用例如在铁矿石的选矿处理过程中产生的干式集尘铁矿石粉(粉尘)等。

c.添加材料21是为了增加成块化物的强度而添加的物质，优选使用例如水泥或生石灰、粘结剂、药剂等。

在本发明方法中，对尾矿14而言，为了调整为成块化所必须的含水率，优选添加上述低水分铁矿石粉19、干燥原料粉20，进一步，添加主要是为了提高装卸强度而使用的水泥等添加材料21，而对于这些(低水分铁矿石粉19、干燥原料粉20、添加材料21)，为了提高含水率管理精度，优选贮藏在密闭型的筒仓16、17、18内。用于从尾矿14或低水分铁矿石粉19等的筒仓切制这些原料的切制装置15、22，基于计量装置12的控制信号进行运转、停止。

接着，对利用上述混合搅拌型造粒机10的尾矿的成块方法进行说明。

首先，优选在上述混合搅拌型造粒机10内投入规定量的将高水分(30～60mass％)的尾矿14，进一步，根据该实际投入，添加低水分铁矿石粉19或干燥原料(铁矿石)粉20进行混合，造粒。这些原料的投入量通过该混合搅拌型造粒机10上附带设置的计量装置12来测定，只要判断该投入量实际值，就可以计算必要的低水分铁矿石粉19、干燥原料粉20的添加量。在这样的造粒方法之下具有以下优点，即，最初通过用旋转叶片11搅拌尾矿14，可以使尾矿14所内含的水分充分释放，从而使此后加入的低水分铁矿石粉19和干燥原料粉20能够有效地吸收尾矿的水分。

接着，对混合造粒而得到的成块化物的养护、搬运方法进行说明。优选从上述混合搅拌型造粒机10的排出口23排出的成块化物通过带式传送机等搬运机械24供给到滚动装置25，接着，根据需要通过滚动装置25进一步滚动造粒，然后，用搬运机械24送到养护场26，进行自然养护后，进行输送。其原因是，从造粒机10排出后的成块化物大多表面附着有水分，如果堆积放置，则存在使成块化物彼此压密化而固接，变成坚固的大块的可能。为了防止这样的事态，有效的是用重型设备定期性地刮匀，或者优选排出后通过滚动装置25等使成块化物表面的凹凸均匀化的方法。

作为混合造粒的方法，将倾斜带式传送机、盘式制粒机、滚动圆筒等装置以适合当地条件的方式组合使用即可，无需复杂的设备。这样进行了滚动造粒处理的成块化物，表面的凹凸少，在养护场26中成块化物彼此固接的情况也少。

如此，根据本发明，通过使用混合搅拌型造粒机10，可以对高水分的超微粉状尾矿不进行干燥原样进行混合造粒，成块化，所以使装卸、搬运变得容易。

然后，如上所述处理后，在矿区混合造粒的成块化物(尾矿造粒物)通过带式传送机或搬运车、货车等被搬运至装料地(装运港)后，用矿石搬运船等搬运至作为卸料地(卸料港)的我国。在本发明中，这样在卸料地卸料的尾矿造粒物，基本上可以原样，即无需干燥，并且无需整粒，直接作为烧结原料的一部分，与一般的烧结原料混合使用。

但是，上述尾矿造粒物，有时，特别是在图1所示的“半固体状区域”混合造粒的情况下，可能会成为平均粒径为10～30mm的粗大造粒物。此时，如果将其直接作为烧结原料使用，则可能发生招致锻烧不均，降低烧结生产性的问题。

因此，在本发明中，作为在卸料场的处理，将上述尾矿造粒物不进行干燥地原样，或者与其它的烧结原料混合，用例如爱立许混合机(Eirich mixer)、罗地格混合机(Redige mixer)、犁刀混合机、桨叶混合机等混合机或搅拌机作为破碎机进行破碎，粉碎成平均粒径为5mm以下、优选为4mm以下的大小，作为烧结原料用原料粉使用，这样可以提高成型烧结原料的造粒性，并提高烧结生产性。另外，爱立许混合机、罗地格混合机等还可以作为造粒机使用，通过提高转数来使用而还可以作为破碎机使用。

另外，上述尾矿造粒物的破碎虽然越细越好，但以下限成为平均粒径1mm左右，优选成为平均粒径2mm左右的方式进行破碎。如果破碎成这样的粒径范围(1～5mm)，则在添加其它的烧结原料进行造粒成型时，由于造粒时的混合、搅拌作用，将该尾矿进一步细分化，使其成为平均粒径为10μm以下的大小，分散于原料中作为成型烧结原料粉被使用。

另外，在本发明中，作为卸料地的处理，通过在上述尾矿造粒物中直接添加水分，使其水分含量超过15mass％，进行混合搅拌，从而使其浆化，作为成型烧结原料使用，则由于可以确保上述尾矿造粒物中的特别是尾矿的超细粉的流动性、分散性，所以由于造粒时的混合、搅拌作用，容易分散于原料中。其结果，可以提高造粒性，提高生产性。另外，上述浆化时的水的添加量的上限值为不超过烧结原料造粒时的设定水分量。

实施例

实施例1

图4为表示将铁矿石的尾矿造粒物输送至装料地进行处理的本发明方法的一个实施方式的图。如图所示，在矿区27产生的尾矿14在地坑28存矿。该尾矿14在地坑28中的水中存矿，根据需要，使用导管30和泵31，或者重型设备，从地坑28中送到沉淀罐29或者临时放置场地32。此时的尾矿的含水率为30～60mass％。

然后，主要为浆料状态的尾矿14，从沉淀罐29或临时放置场地32通过重型设备33投入至接受筒仓13内。另外，尾矿的浆料也可以不经过接受筒仓13，用重型设备直接投入于混合搅拌型造粒机10内。当然，投入混合搅拌型造粒机10之前，也可以在临时放置场地32进行简单的养护。以从接受筒仓13投入到混合搅拌型造粒机10内的尾矿(实际)量和含水量为基础，低水分铁矿石粉19、干燥铁矿石粉20、添加材料21中的至少任意一种按照规定的量从各自的筒仓16、17、18切制。然后，将投入的全部的尾矿的混合浆料在混合搅拌型造粒机10中混合、搅拌、造粒后排出。

经过这样的处理制造的成块化物(尾矿造粒物)根据成块化状况运至滚动装置25，在养护场26堆积，使尾矿14成为自然养护的成块化物38，通过重型设备33装载到船34上。然后，输送至卸料地(炼钢厂)，卸料后，临时堆积在炼钢厂的场地上后，不进行干燥处理原样切制，送至烧结工厂，作为成型烧结原料的原料粉的一部分被使用。

另外，在该实施例中，作为尾矿，使用卡拉加斯铁矿石作为南美产赤铁矿铁矿石。该卡拉加斯铁矿石是主要成分的组成为Fe≥60mass％、SiO₂≥1.5mass％、Al₂O₃≥1.5mass％的铁矿石。优选的范围为69mass％≥Fe≥60mass％、5mass％≥SiO₂≥1.5mass％、5mass％≥Al₂O₃≥1.5mass％。另外，作为非洲产赤铁矿铁矿石的例子，使用了昆巴铁矿石。该昆巴铁矿石是主要成分的组成为Fe≥54mass％、SiO₂≥1.5mass％、Al₂O₃≥1.4mass％的铁矿石。优选的范围为69mass％≥Fe≥60mass％、5mass％≥SiO₂≥1.5mass％、5mass％≥Al₂O₃≥1.4mass％。另外，尾矿的配合率为18mass％，低水分矿为82mass％，没使用干燥粉、添加材料。虽然也与尾矿的水分含量有关，但优选为尾矿的配合率为5～40mass％，低水分铁矿石粉为60～95mass％，根据需要加入干燥铁矿石粉1～10mass％，添加材料1～10mass％。确认到了使用这些尾矿，应用上述的本发明的尾矿的处理方法的情况下，可以没有问题地进行处理。

实施例2

将实施例1制造的尾矿造粒物(成块化物)，以表1所示的配合比例在模拟了DL式烧结机的室内试验装置中进行锻烧实验。比较例是没有配合尾矿造粒物的例子，发明例1是将矿石原料的6.7mass％直接交换成尾矿造粒物来配合的例子，发明例2是在卸料地将尾矿造粒物用爱立许混合机以25rpm粉碎处理3分钟后配合的例子。另外，发明例3是在卸料地，通过在尾矿造粒物中注水使水分含量变成超过15mass％的、水分含量为20～22mass％，搅拌并浆化而进行破碎处理后配合的例子。锻烧试验使用直径300mm、高400mm的烧结用铁锅，在吸入差压200mmAq定值的条件下实施。

在该锻烧试验中，如图5所示，可看出在根据本发明的发明例1中，作为成型烧结原料可以原样使用尾矿造粒物。将比较例进行对此则可发现，如果尾矿造粒物的水分值变高，则存在造粒工序中生成含有因水分的分布不均引起的粗大造粒物的成型烧结原料，引起锻烧不均匀，降低生产性的区域。

另外，根据本发明的发明例2的锻烧试验，虽说是适合装卸的水分，但含有5～15mass％的水分时，高侧的水分的情况下，将带来造粒性恶化的尾矿造粒物用爱立许混合机预先进行破碎处理而配合使用的例子。该发明例2通过在爱立许混合机中进行破碎处理，进一步由于在烧结原料中作为成型烧结原料的原料粉使用时的造粒时的搅拌效果，使尾矿造粒物中平均粒径为10μm以下的尾矿也均匀地分散在原料中，这些起到协同作用，改善了造粒性。其结果，锻烧均匀地进行，如图5所示，相比于比较例、发明例1，烧结生产性稳定。

另外，根据本发明的发明例3，在卸料地，通过在尾矿造粒物中注水使水分含量为超过15mass％～22mass％，搅拌、混合，浆化后进行破碎处理，将该浆料添加于其它的烧结原料，进行混合、造粒的例子。其结果，尾矿造粒物中的平均粒径为10μm以下的尾矿将具有与水相同的流动性而进行流动，所以均匀地分散在烧结原料中，提高造粒性，均匀地进行锻烧，如图6所示，烧结生产性高且稳定。

另外，进行浆化时的尾矿造粒物中的水分含量的上限值可以在不影响烧结原料的造粒时的设定水分量的范围内自由选择。给烧结原料的造粒时的设定水分量带来影响的情况下，可以通过减少浆化的尾矿造粒物的配合量，或者减少浆料中的水分含量而自由进行设定。

表1

配合比例(mass％)	比较例	发明例1	发明例2	发明例3
					矿石A	33.2	29.9	29.9	29.9

矿石B	33.2	29.8	29.8	29.8
					尾矿造粒物	0.0	6.7	6.7	6.7
硅石	1.6	1.6	1.6	1.6
					返矿	20	20	20	20
石灰石	10	10	10	10
					生石灰	2.0	2.0	2.0	2.0
尾矿造粒物水分(mass％)	-	5～15	5～15	20～22
					卸料地处理	-	无	搅拌	搅拌、注水

矿石A：延迪铁矿石

矿石B：卡拉加斯铁矿石

其它：配合5.0mass％的焦炭粉

工业实用性

本发明是涉及尾矿的处理方法的技术，另外，该技术不仅对尾矿及其混合粉末，而且作为高水分的超微粉烧结原料粉的处理方法也有效。

符号说明

10混合搅拌型造粒机，11旋转叶片，11a旋转轴，

12计量装置，14尾矿，15、22切制装置，

19低水分铁矿石粉，20干燥原料(铁矿石)粉，21添加材料，

25滚动装置，26养护场，27矿区，

28地坑，29沉淀灌，30导管，31泵，

32临时放置场地，33重型设备，34船

Claims (8)

1.一种尾矿的处理方法，其特征在于，将在矿区湿式选矿时产生的平均粒径为10μm以下的高水分超微粉状矿石尾矿，不进行干燥处理而原样导入混合搅拌型造粒机，在该矿区进行混合造粒，将得到的尾矿造粒物经装料地输送至卸料地，然后，将该尾矿造粒物在卸料地也不进行干燥就作为烧结原料使用。

2.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，在卸料地，将所述尾矿造粒物单独或与其它的烧结原料混合，用混合机或搅拌机进行破碎，制成平均粒径1mm～5mm的大小，与其它的烧结原料混合、造粒，制成成型烧结原料。

3.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，在卸料地，添加水分将所述尾矿造粒物制成含水量大于15mas％的浆化尾矿原料，与其它的烧结原料混合而制成成型烧结原料。

4.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，所述尾矿的水分含量为30～60mass％。

5.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，在进行所述尾矿的混合造粒时，添加选自水分低于尾矿的铁矿石粉、干燥原料粉和添加材料中的任意1种以上。

6.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，所述尾矿是主要成分的组成为Fe≥60mass％、SiO₂≥1.5mass％、Al₂O₃≥1.5mass％的南美产赤铁矿铁矿石，是在矿区中作为湿式选矿残渣而得到，并在室外存矿。

7.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，所述尾矿是主要成分的组成为Fe≥54mass％、SiO₂≥1.5mass％、Al₂O₃≥1.4mass％的非洲产赤铁矿铁矿石，是在矿区中作为湿式选矿残渣而得到，并在室外存矿。

8.根据权利要求1所述的尾矿的处理方法，其特征在于，所述尾矿的水分含量为5～15mass％。

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