CN102094867B - 一种缓冲油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缓冲油缸，包括缸体、活塞杆和活塞，缸体的两端分别设有油孔A、B、D和E，缸体的顶端设有阀块，阀块的前面设有油孔B1、A1、D1和E1，阀块的背面设有油孔C和F，油孔B、A、D和E分别通过油管一、油管二、油管三和油管四与油孔B1、A1、D1和E1相连，油孔A1与C、以及油孔D1与F在阀块内部相连通，阀块的顶端设有柱状壳体一和柱状壳体二，柱状壳体一中设有锥阀一，柱状壳体一的顶端设有旋钮一，柱状壳体二中设有锥阀二，柱状壳体二的顶端设有旋钮二，阀块的两侧设有单向阀一和单向阀二。本发明设计新颖合理，实现方便，使用操作便捷，安装不受空间限制，使用寿命长，使用效果好，便于推广使用。

Description

一种缓冲油缸

技术领域

本发明属于液压油缸技术领域，尤其是涉及一种缓冲油缸。

背景技术

随着液压技术的发展，执行机构液压油缸的使用也越来越普遍。有的油缸的使用环境十分苛刻，冲击压力较高，为了减缓冲击，就需要在油缸结构中设置缓冲装置；而且，即使是在一般的使用环境中，当装在油缸活塞杆端的一定质量的被驱动物体作快速往复动作时，具有很大的动量，这样在行程的终端，如果活塞与端盖产生机械碰撞，就会产生很大的冲击和噪音，这种机械冲击的产生，不仅会引起油缸各部分的损坏，而且严重地影响到配管和各种阀类、以及其他相关机械的损伤，具有很大的危害性。但是，目前现有技术中所公开的用于缓和及防止这种危害产生的缓冲油缸，需要通过需要改变油缸内部、缸筒或活塞形状来实现油缸的缓冲作用，还存在着结构复杂、减速效果不明显、缓冲效果不够好的缺陷和不足。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种缓冲油缸，其设计新颖合理，实现方便，使用操作便捷，安装不受空间的限制，使用寿命长，使用效果好，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种缓冲油缸，包括缸体、设置在缸体内的活塞杆和与活塞杆相接且与缸体内腔相配合的活塞，所述缸体的两端分别设置有油孔A和油孔D，其特征在于：所述缸体的两端还分别设置有油孔B和油孔E，位于缸体同一端的两个油孔之间的距离小于活塞的宽度，所述缸体的顶端设置有阀块，所述阀块的前面设置有油孔B1、油孔A1、油孔D1和油孔E1，所述阀块的背面设置有油孔C和油孔F，所述油孔B通过油管一与油孔B1相连，所述油孔A通过油管二与油孔A1相连，所述油孔D通过油管三与油孔D1相连，所述油孔E通过油管四与油孔E1相连，所述油孔A1与油孔C、以及油孔D1与油孔F在阀块内部相连通，所述阀块的顶端与油孔B1和油孔E1相对应的位置处分别设置有嵌入到阀块中的柱状壳体一和柱状壳体二，所述柱状壳体一中设置有锥阀一，所述柱状壳体一的顶端设置有用于调节锥阀一在柱状壳体一中的位置的旋钮一，所述柱状壳体二中设置有锥阀二，所述柱状壳体二的顶端设置有用于调节锥阀二在柱状壳体二中的位置的旋钮二，所述阀块的两侧与油孔B1和油孔E1相对应的位置处分别设置有嵌入到阀块中的单向阀一和单向阀二，所述油孔B1通过锥阀一或单向阀一与油孔C在阀块内部相连通，所述油孔E1通过锥阀二或单向阀二与油孔F在阀块内部相连通，所述阀块的顶端和阀块的两侧均分别设置有两个用于封堵阀块内部油路的螺栓。

上述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述阀块设置在缸体的顶端中间位置处。

上述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述油孔B和油孔A位于缸体的同一端且油孔B位于油孔A的外侧。

上述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述油孔E和油孔D位于缸体的同一端且油孔E位于油孔D的外侧。

上述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述单向阀一嵌入到阀块的左侧且通过螺栓五与阀块相固定；所述单向阀二嵌入到阀块的右侧且通过螺栓六与阀块相固定。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、设计新颖合理，实现方便：本发明通过在缸体的两端分别设置两个油孔，并在缸体的顶端设置阀块，在阀块上设置六个油孔、两个锥阀和两个单向阀，并将阀块通过油管连接到油路中，实现了一种不需要改变油缸内部、缸筒或活塞形状的缓冲油缸，可直接生产成成品的缓冲油缸，也可以直接对普通液压缸进行改装而成，设计新颖合理且实现方便。

2、使用操作便捷：本发明的使用方式和普通油缸的使用方式相同，该油缸利用自动的位置反馈控制方法，通过活塞的位置来实现缓冲作用，使用操作便捷。

3、安装不受空间的限制：本发明中，阀块的体积可以设计得小巧轻便，减小油缸安装空间的限制，适用不同的使用需求。

4、使用寿命长，使用效果好，便于推广使用：本发明能够有效减缓油缸由于机械碰撞造成的冲击和噪音，缓冲效果好，延长了油缸的使用寿命，适用于机械碰撞较大的油缸，便于推广使用。

综上所述，本发明设计新颖合理，实现方便，使用操作便捷，安装不受空间的限制，解决了现有技术所存在的结构复杂、减速效果不明显、缓冲效果不够好的缺陷和不足，使用寿命长，使用效果好，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为图1的俯视图。

图3为本发明锥阀和单向阀在阀块中的安装结构示意图。

图4为图3的A-A示图。

图5为本发明从油孔F进油时的工作原理示意图。

图6为本发明从油孔C进油时的工作原理示意图。

附图标记说明：

1-缸体；            2-活塞杆；      3-活塞；

4-阀块；            5-1-油管一；    5-2-油管二；

5-3-油管三；        5-4-油管四；    6-1-柱状壳体一；

6-2-柱状壳体二；    7-1-锥阀一；    7-2-锥阀二；

8-1-旋钮一；     8-2-旋钮二；     9-1-单向阀一；

9-2-单向阀二；   10-1-螺栓一；    10-2-螺栓二；

10-3-螺栓三；    10-4-螺栓四；    11-1-螺栓五；

11-2-螺栓六。

具体实施方式

如图1-图4所示，本发明包括缸体1、设置在缸体1内的活塞杆2和与活塞杆2相接且与缸体1内腔相配合的活塞3，所述缸体1的两端分别设置有油孔A和油孔D，所述缸体1的两端还分别设置有油孔B和油孔E，位于缸体1同一端的两个油孔之间的距离小于活塞3的宽度，所述缸体1的顶端设置有阀块4，所述阀块4的前面设置有油孔B1、油孔A1、油孔D1和油孔E1，所述阀块4的背面设置有油孔C和油孔F，所述油孔B通过油管一5-1与油孔B1相连，所述油孔A通过油管二5-2与油孔A1相连，所述油孔D通过油管三5-3与油孔D1相连，所述油孔E通过油管四5-4与油孔E1相连，所述油孔A1与油孔C、以及油孔D1与油孔F在阀块4内部相连通，所述阀块4的顶端与油孔B1和油孔E1相对应的位置处分别设置有嵌入到阀块4中的柱状壳体一6-1和柱状壳体二6-2，所述柱状壳体一6-1中设置有锥阀一7-1，所述柱状壳体一6-1的顶端设置有用于调节锥阀一7-1在柱状壳体一6-1中的位置的旋钮一8-1，所述柱状壳体二6-2中设置有锥阀二7-2，所述柱状壳体二6-2的顶端设置有用于调节锥阀二7-2在柱状壳体二6-2中的位置的旋钮二8-2，所述阀块4的两侧与油孔B1和油孔E1相对应的位置处分别设置有嵌入到阀块4中的单向阀一9-1和单向阀二9-2，所述油孔B1通过锥阀一7-1或单向阀一9-1与油孔C在阀块4内部相连通，所述油孔E1通过锥阀二7-2或单向阀二9-2与油孔F在阀块4内部相连通，所述阀块4的顶端和阀块4的两侧均分别设置有两个用于封堵阀块4内部油路的螺栓。

如图1-图4所示，本实施例中，所述阀块4设置在缸体1的顶端中间位置处。所述油孔B和油孔A位于缸体1的同一端且油孔B位于油孔A的外侧。所述油孔E和油孔D位于缸体1的同一端且油孔E位于油孔D的外侧。所述单向阀一9-1嵌入到阀块4的左侧且通过螺栓五11-1与阀块4相固定；所述单向阀二9-2嵌入到阀块4的右侧且通过螺栓六11-2与阀块4相固定。

如图1-图4所示，本实施例中，设置在阀块4顶端的用于封堵阀块4内部油路的螺栓为螺栓一10-1和螺栓二10-2，设置在阀块4两侧的用于封堵阀块4内部油路的螺栓为螺栓三10-3和螺栓四10-4。由于油孔B1、油孔A1、油孔D1和油孔E1设置在阀块4的前面上，油孔C和油孔F设置在阀块4的背面上，而锥阀一7-1和锥阀二7-2从阀块4的顶端向阀块4内部设置，要使油孔B1通过锥阀一7-1或单向阀一9-1与油孔C在阀块4内部相连通，并使油孔E1通过锥阀二7-2或单向阀二9-2与油孔F在阀块4内部相连通，必须要在阀块4内部设置从油孔C到锥阀一7-1的纵向和横向油路，因此从阀块4的顶面钻孔设置纵向油路，然后用螺栓一10-1将该孔封堵住；从阀块4的左侧面钻孔设置横向油路，然后用螺栓三10-3将该孔封堵住。还必须要在阀块4内部设置从油孔F到锥阀二7-2的纵向和横向油路，因此从阀块4的顶面钻孔设置纵向油路，然后用螺栓二10-2将该孔封堵住；从阀块4的右侧面钻孔设置横向油路，然后用螺栓四10-4将该孔封堵住。

具体工作时，将油孔C和油孔F接入液压系统中，结合图5，当本发明所述的缓冲油缸从油孔F进油时，油液从油孔D进入油缸的有杆腔，推动活塞3快速向左运动，无杆腔的油液通过油孔A流出，在这个阶段，该缓冲油缸的工作和普通油缸的工作相同。当活塞3运动到左端将油孔A堵上以后，油液无法从油孔A流出，这时油液的压力升高，对活塞3产生阻力，使活塞3的运动速度逐渐下降，当压力超过锥阀一7-1的设定压力时，锥阀一7-1打开，油液从油孔B流出，此时活塞3速度逐渐降为零。这时候要使活塞3向右运动，油液从油孔C通过单向阀一9-1，然后通过油孔B进入无杆腔，推动活塞3向右运动，直到活塞3离开油孔A时，油液从油孔A直接进入无杆腔，推动活塞3向右运动。

结合图6，当本发明所述的缓冲油缸从油孔C进油时，油液从油孔A进入油缸的无杆腔，推动活塞3向右运动，有杆腔的油液通过油孔D流出，在这个阶段，该缓冲油缸的工作和普通油缸的工作相同。当活塞运动到右端将油孔D堵上以后，油液无法从油孔D流出，这时油液的压力升高，对活塞3产生阻力，使活塞3的运动速度逐渐下降，当压力超过锥阀二7-2的设定压力时，锥阀二7-2打开，油液从油孔E流出，此时活塞3速度逐渐降为零。这时候要使活塞3向左运动，油液从油孔F通过单向阀二9-2，然后通过油孔E进入有杆腔，推动活塞3向左运动，直到活塞3离开油孔D时，油液从油孔D直接进入有杆腔，推动活塞3向左运动。

本发明中，锥阀一7-1的设定压力是通过调节旋钮一8-1与柱状壳体一6-1的旋入长度来设定的，锥阀二7-2的设定压力是通过调节旋钮二8-2与柱状壳体二6-2的旋入长度来设定的，这个设定的初始压力一定要高于液压系统的工作压力，这样才能起到缓冲的作用。至于压力是多少，这要视具体的情况而定，这个压力要在实际装配的时候，通过上机试验的缓冲效果来调整设定，调整时以旋钮一8-1或旋钮二8-2行程的一半开始调整。

本发明中，单向阀一9-1和单向阀二9-2是普通的单向节流阀，起到单向节流的作用，即当活塞3将油孔A(或油孔D)堵上的时候，进油时，油液只能通过单向阀一9-1(或单向阀二9-2)从油孔B(或油孔E)进入缸体1内；而回油的时候，单向阀一9-1与单向阀二9-2关闭后，油液只有达到一定压力时，才能从锥阀一7-1或锥阀二7-2流出。

本发明缓冲油缸的原理其实是一种自动的位置反馈控制方法，就是靠活塞3的位置来实现缓冲作用的。当活塞3运动到油孔A(或油孔D)时，开始缓冲作用；当活塞3脱离油孔A(或油孔D)时，油缸恢复普通油缸的运作。

另外，需要特别注意的是，油孔A到油孔B的距离、以及油孔D到油孔E的距离一定均要小于活塞3的宽度，这样才能保证该缓冲油缸的正常工作。因为如果油孔A到油孔B的距离(或油孔D到油孔E的距离)大于活塞3的宽度，活塞3就有可能运动到油孔A和油孔B(或油孔D和油孔E)之间，就会造成有杆腔和无杆腔油液的互通，油液直接流回油箱，此时油缸无法工作。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (3)

1.一种缓冲油缸，包括缸体（1）、设置在缸体（1）内的活塞杆（2）和与活塞杆（2）相接且与缸体（1）内腔相配合的活塞（3），所述缸体（1）的两端分别设置有油孔A和油孔D，其特征在于：所述缸体（1）的两端还分别设置有油孔B和油孔E，位于缸体（1）同一端的两个油孔之间的距离小于活塞（3）的宽度，所述缸体（1）的顶端设置有阀块（4），所述阀块（4）的前面设置有油孔B1、油孔A1、油孔D1和油孔E1，所述阀块（4）的背面设置有油孔C和油孔F，所述油孔B通过油管一（5-1）与油孔B1相连，所述油孔A通过油管二（5-2）与油孔A1相连，所述油孔D通过油管三（5-3）与油孔D1相连，所述油孔E通过油管四（5-4）与油孔E1相连，所述油孔A1与油孔C、以及油孔D1与油孔F在阀块（4）内部相连通，所述阀块（4）的顶端与油孔B1和油孔E1相对应的位置处分别设置有嵌入到阀块（4）中的柱状壳体一（6-1）和柱状壳体二（6-2），所述柱状壳体一（6-1）中设置有锥阀一（7-1），所述柱状壳体一（6-1）的顶端设置有用于调节锥阀一（7-1）在柱状壳体一（6-1）中的位置的旋钮一（8-1），所述柱状壳体二（6-2）中设置有锥阀二（7-2），所述柱状壳体二（6-2）的顶端设置有用于调节锥阀二（7-2）在柱状壳体二（6-2）中的位置的旋钮二（8-2），所述阀块（4）的两侧与油孔B1和油孔E1相对应的位置处分别设置有嵌入到阀块（4）中的单向阀一（9-1）和单向阀二（9-2），所述油孔B1通过锥阀一（7-1）或单向阀一（9-1）与油孔C在阀块（4）内部相连通，所述油孔E1通过锥阀二（7-2）或单向阀二（9-2）与油孔F在阀块（4）内部相连通，所述阀块（4）的顶端和阀块（4）的两侧均分别设置有两个用于封堵阀块（4）内部油路的螺栓；所述阀块（4）设置在缸体（1）的顶端中间位置处；所述油孔B和油孔A位于缸体（1）的同一端且油孔B位于油孔A的外侧。

2.按照权利要求1所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述油孔E和油孔D位于缸体（1）的同一端且油孔E位于油孔D的外侧。

3.按照权利要求1所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述单向阀一（9-1）嵌入到阀块（4）的左侧且通过螺栓五（11-1）与阀块（4）相固定；所述单向阀二（9-2）嵌入到阀块（4）的右侧且通过螺栓六（11-2）与阀块（4）相固定。

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