CN202790565U - 平衡阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种平衡阀包括：主阀体；主阀套；主阀芯；控制阀体，该控制阀体的第一端抵靠在主阀套上并且其内形成有控制腔、先导腔和第二节流孔，控制腔和先导腔通过第二节流孔连通，控制阀体的第二端形成有先导口和泄油口，控制腔通过第一节流孔与第二油腔连通；控制阀芯，该控制阀芯开关第二节流孔；弹簧装置，该弹簧装置将主阀芯压靠在主阀套上而关闭第一开口，并将控制阀芯压靠在控制阀体上而关闭第二节流孔；先导活塞和先导弹簧，先导弹簧的两端分别弹性地抵靠在先导活塞和控制阀体上，先导口的先导压力推动先导活塞运动而使得控制阀芯朝向主阀芯运动。该平衡阀的先导比较大，控制性较好，开度受负载变化的影响较小，控制压力较小。

Description

平衡阀

技术领域

本实用新型涉及液压领域，具体地，涉及一种平衡阀。

背景技术

在工程机械中，为了改善液压起重机的起升机构、变幅机构和伸缩机构的使用性能，在上述机构带负载下降时，避免加速下降而造成操作事故等，因此，为了实现下降的微动和平稳，工程机械的液压系统中通常设置有平衡阀，特别是在工程起重机械中。

如图1所示为现有技术的平衡阀的结构示意图，图2所示为现有技术的平衡阀的原理图，该平衡阀包括主阀芯3、主阀弹簧10、主阀体1、先导活塞12、先导弹簧20、第一油口A、第二油口B、先导口X和泄油口L，所述第一油口A和所述第二油口B形成在所述主阀体1上，所述主阀芯3通过所述主阀弹簧10可滑动地容纳在所述主阀体1中，以控制所述第一油口A和所述第二油口B之间的通断，所述先导活塞12通过先导弹簧20可滑动地设置在所述主阀体1的一侧。先导活塞12通过所述先导口X处液压油的作用发生运动而推动所述主阀芯3运动。其中，由于工程起重机械通常具有上升、保持和下降三种工作状态，因此，在这三种工作状态下平衡阀相应地处于三种不同的工作状态，下面对此依次进行说明。

当工程起重机械起吊重物上升时，第一油口A通高压油，若第一油口A产生的压力较低时，即无法克服主阀弹簧10的弹力作用时，平衡阀关闭；若第一油口A压力逐渐增大到足够克服主阀弹簧10的弹力和B口压力作用时，主阀芯3往左移动以使得第一油口A和第二油口B连通，油液从第一油口A流到第二油口B，以实现重物的提升。

当工程起重机械将重物保持在某个位置时，第一油口A不进油或者先导油口X无压力或压力很小，由于主阀芯3上设置有连通第二油口B和主阀弹簧腔的油路，第二油口B的压力能够作用在主阀芯3的左侧，从而主阀芯3切断第一油口A和第二油口B之间的油路，使得平衡阀关闭。在主阀芯3和主阀体1之间可靠的锥形密封作用下，油液无法从第一油口A流到第二油口B，从而将重物保持在某个位置。

当工程起重机械起吊重物下降时，第二油口B通高压油，先导口X通控制油。当先导口X压力较小时，即先导活塞12无法克服先导弹簧20的弹力运动时，先导活塞12处于先导腔8的最右侧的位置；当先导口X压力逐渐增加并且能够克服先导弹簧20的弹力运动时，先导活塞12在先导腔8内向左运动，当先导活塞12运动到一定位置后，先导活塞12与主阀芯3接触。随着先导压力的增加，先导活塞12和主阀芯3一起继续向左运动，以打开平衡阀，油液从第二油口B流到第一油口A，从而实现重物的下降功能。同时，先导腔8内的控制油通过泄油口L流出。

由于先导压力作用在先导活塞12上，以控制先导活塞12推动主阀芯3运动，先导比（即先导面积和溢流面积之比）K=D²/d²，其中，D为先导口的直径，d为平衡阀的通流面积。由于受到现有平衡阀结构的限制，d由平衡阀的通流能力决定，而D受结构限制尺寸不能过大，导致平衡阀的先导比较小，从而易受负载波动的影响而产生抖动，并且开启压力过大，导致功率损失较大。另外，由于平衡阀的开度易受负载的影响，平衡阀的控制性较差，随着第二油口B的压力上升，导致即使先导口X的压力保持恒定，而平衡阀的主阀芯3的开度无法维持稳定。因此，主阀芯3的开度不由先导口X的压力来控制，在轻载时不容易实现工程起重机械的微动操作，并且先导压力较高，先导活塞12面积较大，从而导致平衡阀的灵敏度较低和能耗较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种平衡阀，该平衡阀的先导比较大，控制性较好，平衡阀的开度受负载变化的影响较小，并且控制压力较小，具有节能作用。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种平衡阀，其中，该平衡阀包括：主阀体，该主阀体上形成有第一油口和第二油口；主阀套，该主阀套容纳在所述主阀体内，且所述主阀套包括第一开口；主阀芯，该主阀芯容纳在所述主阀套内并且与所述主阀套形成第一油腔和第二油腔，所述第一油腔与所述第二油腔通过所述第一开口连通，所述第一油口与所述第一油腔连通，所述第二油口与所述第二油腔连通，所述主阀芯与所述主阀套之间形成有第一节流孔，所述第一节流孔远离所述第一开口；控制阀体，该控制阀体的第一端容纳在所述主阀体内并且沿轴向抵靠在所述主阀套上，所述控制阀体内形成有控制腔和先导腔，且所述控制阀体内设置有第二节流孔，所述控制腔和所述先导腔通过所述第二节流孔连通，所述控制阀体的第二端形成有先导口和与所述先导腔连通的泄油口；控制阀芯，该控制阀芯容纳在所述控制阀体内，以开关所述第二节流孔；弹簧装置，该弹簧装置设置在所述主阀芯和所述控制阀芯之间，以在初始状态下将所述主阀芯压靠在所述主阀套上而关闭所述第一开口，并将所述控制阀芯压靠在所述控制阀体上而关闭所述第二节流孔；先导活塞和套设在所述先导活塞上的先导弹簧，所述先导活塞容纳在所述先导腔内，所述先导弹簧的两端分别弹性地抵靠在所述先导活塞和所述控制阀体上，所述先导口的先导压力作用在所述先导活塞上，以推动所述先导活塞运动而使得所述控制阀芯朝向所述主阀芯运动。

优选地，所述控制阀芯包括主体和节流体，所述主体容纳在所述控制腔内，所述节流体穿过所述第二节流孔伸入所述先导腔内并且靠近所述先导活塞，所述节流体形成为横截面面积逐渐减小的形状，以改变所述第二节流孔的通流面积。

优选地，所述节流体包括从所述主体朝向所述先导活塞延伸的第一段、第二段、第三段、第四段和第五段，所述第一段的横截面面积与所述第二节流孔的横截面面积相等，所述第二段的横截面面积小于所述第一段的横截面面积，所述第三段的横截面面积小于所述第二段的横截面面积，所述第四段的横截面面积与所述第三段的最小横截面面积相等且保持不变，所述第五段的横截面面积与所述第一段的横截面面积相等，其中，所述第二段的横截面面积减小的程度大于所述第三段的横截面面积减小的程度。

优选地，所述先导口的横截面面积大于所述第二节流孔的横截面面积。

优选地，所述先导口的直径与所述第二节流孔的直径的比值为5-15。

优选地，所述节流体在初始状态下与所述先导活塞之间具有间隙。

优选地，所述主阀芯上形成有台阶面，该台阶面位于所述第二油腔处，以改变所述第一节流孔的通流面积。

优选地，所述弹簧装置包括主阀弹簧、控制弹簧和弹簧座，所述弹簧座位于所述控制腔内，所述主阀弹簧连接在所述主阀芯和所述弹簧座之间，所述控制弹簧连接在所述弹簧座和所述控制阀芯之间。

优选地，所述平衡阀包括阻尼孔，该阻尼孔设置在所述控制阀芯上，所述控制腔通过所述阻尼孔与所述第二节流孔连通。

优选地，所述主阀体、所述主阀套、所述主阀芯、所述控制阀体、所述控制阀芯、所述先导弹簧以及所述先导活塞同轴设置。

通过上述技术方案，由于先导活塞受到先导口的先导压力的作用在先导腔内运动，从而推动控制阀芯在控制腔内朝向主阀芯运动而打开第二节流孔，使得控制腔内的液压油通过第二节流孔流向先导腔内并且从泄油口流出，以降低控制腔的压力，使得主阀芯朝向控制阀芯运动，从而第一油腔与第二油腔连通。因此，该平衡阀的开度受先导口的先导压力的控制，受到负载变化的影响较小，先导活塞通过控制阀芯来控制主阀芯的开度，因为平衡阀的先导比较大，控制性较好，从而控制压力较小，能够起到很好的节能作用。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是现有技术的平衡阀的结构示意图；

图2是现有技术的平衡阀的原理图；

图3是本实用新型的平衡阀的结构示意图；

图4是本实用新型的平衡阀的原理图；

图5是图3所示的平衡阀的局部放大图；

图6是本实用新型的另一种实施方式的平衡阀的控制阀芯的局部放大图；以及

图7是本实用新型的平衡阀的工作原理图。

附图标记说明

1  主阀体       2  主阀套

3  主阀芯       4  第一油腔

5  第二油腔     6  控制阀体

7  控制腔       8  先导腔

9  控制阀芯     10 主阀弹簧

11  第一节流孔    12  先导活塞

13  第二节流孔    14  主体

15  节流体        16  台阶面

17  控制弹簧      18  弹簧座

19  阻尼孔        20  先导弹簧

21  凸台

151 第一段        152 第二段

153 第三段        154 第四段

155 第五段

A  第一油口       B   第二油口

X  先导口         L   泄油口

D  先导口的直径   d   第二节流孔的直径

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图3和图4所示，本实用新型的具体实施方式提供一种平衡阀，其中，该平衡阀包括：主阀体1，该主阀体1上形成有第一油口A和第二油口B；主阀套2，该主阀套2容纳在所述主阀体1内，且所述主阀套包括第一开口；主阀芯3，该主阀芯3容纳在所述主阀套2内并且与所述主阀套2形成第一油腔4和第二油腔5，所述第一油腔4与所述第二油腔5通过所述第一开口连通，所述第一油口A与所述第一油腔4连通，所述第二油口B与所述第二油腔5连通，所述主阀芯3与所述主阀套2之间形成有第一节流孔11，所述第一节流孔11远离所述第一开口；控制阀体6，该控制阀体6的第一端容纳在所述主阀体1内并且沿轴向抵靠在与所述主阀套2上，所述控制阀体6内形成有控制腔7和先导腔8，且所述控制阀体6内设置有第二节流孔13，所述控制腔7和所述先导腔8通过所述第二节流孔13连通，所述控制阀体6的第二端形成有先导口X和与所述先导腔8连通的泄油口L，所述控制腔7通过所述第一节流孔11与所述第二油腔5连通；控制阀芯9，该控制阀芯9容纳在所述控制阀体6内，以开关所述第二节流孔13；弹簧装置，该弹簧装置设置在所述主阀芯3和所述控制阀芯9之间，以在初始状态下将所述主阀芯3压靠在所述主阀套2上而关闭所述第一开口，并将所述控制阀芯9压靠在所述控制阀体6上而关闭所述第二节流孔13；先导活塞12和套设在所述先导活塞12上的先导弹簧20，所述先导活塞12容纳在所述先导腔8内，所述先导弹簧20的两端分别弹性地抵靠在所述先导活塞12和所述控制阀体6上，所述先导口X的先导压力作用在所述先导活塞12上，以推动所述先导活塞12运动而使得所述控制阀芯9朝向所述主阀芯3运动。

如图3所示，为了便于弹簧装置的安装并且使得弹簧装置为主阀芯3和控制阀芯9提供合适的弹性力，优选地，上述弹簧装置包括主阀弹簧10、控制弹簧17和弹簧座18。其中，弹簧座18固定安装在控制腔7内，且弹簧座18沿轴向设置有贯穿的通孔，该通孔使得整个控制腔7是轴向贯通的。所述主阀弹簧10连接在所述主阀芯3和所述弹簧座18之间，所述控制弹簧17连接在所述弹簧座18和所述控制阀芯9之间。主阀弹簧10和控制弹簧17在安装初始阶段均具有一定的预紧力，以分别将主阀芯3和控制阀芯9压靠在其安装位置上。

为了使得控制阀芯9能够更好地控制主阀芯3的运动，如图3所示，优选地，所述主阀芯3的外周壁上沿周向形成有台阶面16，该台阶面16位于所述第二油腔5处，以改变所述第一节流孔11的通流面积。第二油腔5内的液压油作用在台阶面16上推动主阀芯3克服主阀弹簧10的弹力和控制腔7内的压力运动，使得主阀芯3更容易与主阀套2发生相对运动，从而打开平衡阀。当平衡阀打开之后，第一节流孔11的通流面积发生改变，即通流面积增大，第一节流孔11的节流作用降低，防止控制腔7内的压力过度减小，使得第二油腔5与控制腔7内的压力达到平衡状态，主阀芯3的位置能够稳定保持，从而保持平衡阀的开度。

如图3和图5所示，优选地，上述控制阀体6内形成有沿周向向内凸出的凸台21，第二节流孔13沿轴向贯穿该凸台21，进而使得控制腔7和先导腔8通过该第二节流孔13彼此连通。

下面结合图3和图5说明控制阀芯9的结构，图5是本实用新型的控制阀芯9的第一实施方式。

在本实施方式中，控制阀芯9包括主体14和节流体15，所述主体14容纳在所述控制腔7内，所述节流体15穿过所述第二节流孔13伸入所述先导腔8内并且靠近所述先导活塞12，所述节流体15形成为横截面面积逐渐减小的形状，以改变所述第二节流孔13的通流面积。

如图5所示，优选地，上述控制阀芯9的主体14与控制阀体6的内壁面沿周向紧密配合，且主体14内形成有沿轴向贯通的第一通道以及与第一通道垂直连通的第二通道，并且主体14靠近凸台21的一端沿周向形成有环形的凹部，从而控制阀体6的内壁面在此位置与主体14之间形成一定的空间。在第一通道内安装有阻尼（通过螺纹连接固定在控制阀芯9内）形成阻尼孔19。所述控制腔7通过该阻尼孔19与所述第二节流孔13连通，从而控制腔7内的液压油通过第一通道和第二通道流入所述空间后，再通过第二节流孔13流入先导腔8内。通过阻尼孔19的阻尼作用，在先导口X的先导压力一定的情况下，随着负载的增加，即第二油口B的压力增大，平衡阀的流量先增加到最大；然后随着负载的进一步增大，主阀芯3的开度减小，以减小平衡阀的流量，降低油缸的运动速度，防止重物下降速度过快，起到安全保护作用。

如本实用新型的控制阀芯9的第一实施方式所示，优选地，所述节流体15包括从所述主体14朝向所述先导活塞12延伸的第一段151、第二段152、第三段153、第四段154和第五段155，所述第一段151的横截面面积与所述第二节流孔13的横截面面积相等，所述第二段152的横截面面积小于所述第一段151的横截面面积，所述第三段153的横截面面积小于所述第二段152的横截面面积，所述第四段154的横截面面积与所述第三段153的最小横截面面积相等且保持不变，所述第五段155的横截面面积与所述第一段151的横截面面积相等，其中，所述第二段152的横截面面积减小的程度大于所述第三段153的横截面面积减小的程度。

当控制阀芯9未发生运动时，第一段151与控制阀体6的凸台21配合形成密封，控制腔7和先导腔8不连通；当控制阀芯9发生运动时，若先导口X的先导压力进一步增大，先导活塞12推动控制阀芯9运动到不同的位置，第二段152、第三段153和第四段154依次位于第二节流孔13中，使得第二节流孔13的通流面积不断增大，第二节流孔13的节流作用不断减弱，使得主阀芯3的开度进一步增大，使得平衡阀的流量增大。另外，第五段155的横截面面积与第一段151的横截面面积相等（即与第二节流孔13的横截面面积相等），使得节流体15不会整个缩回到控制腔7内，保证了平衡阀的结构稳定。

请参见图6，图6是本实用新型的控制阀芯9的第二实施方式。

本实施方式的控制阀芯9与上述第一实施方式的控制阀芯9的不同点仅在于：控制阀芯9的主体14与控制阀体6的内壁面之间为间隙配合，且主体14内并未形成通道并且未安装阻尼。控制腔7通过主体14与控制阀体6的内壁面之间的间隙与第二节流孔13连通。本实施方式的控制阀芯9的节流体15的具体结构与上述第一实施方式的节流体15的具体结构及功能均相同，在此不再赘述。

为了便于安装和降低加工难度，如图3所示，优选地，所述节流体15的自由端在初始状态下与所述先导活塞12的自由端之间具有间隙，只是为了使得控制阀芯9和先导活塞12相互不接触而降低平衡阀的装配难度，同时降低两者配合面的装配尺寸，降低制造难度。但是，由于此间隙的尺寸较小，一旦先导活塞12发生运动，则控制阀芯9就会随之发生运动，不会影响平衡阀的反应速度和控制性。

为了获得较好地控制性，如图3所示，优选地，所述先导口X的横截面面积大于所述第二节流孔13的横截面面积，即先导口X的直径D远大于第二节流孔13的直径d，更优选地，所述先导口X的直径D与所述第二节流孔13的直径d的比值为5-15。这样平衡阀能够在保证各个部件的结构强度的条件下，获得较大的先导比，从而使得平衡阀的控制性较好。同时，平衡阀的开度受负载变化的影响很小，并且先导口X较小的控制压力就能实现控制阀芯9的运动，具有节能作用。

综上所述，上述先导活塞12与控制阀芯9的节流体15接触推动控制阀芯9运动，以使得控制腔7和先导腔8通过第二节流孔13彼此连通，并且节流体15在第二节流孔13中运动，使得第二节流孔13的通流面积受到控制阀芯9的节流体15的控制。随着先导压力的增大，第二节流孔13的通流面积增大，从而主阀芯3的开度增大。因此，先导活塞12能够通过控制阀芯9控制控制腔7的压力，以实现作用在主阀芯3上的力的平衡，使得平衡阀的开度（即主阀芯3的位置）受先导口X的先导压力的控制。

另外，如图3所示，为了方便平衡阀的各个部分的安装，所述主阀体1、所述主阀套2、所述主阀芯3、所述控制阀体6、所述控制阀芯9、所述先导弹簧20以及所述先导活塞12同轴设置，使得整个平衡阀的结构紧凑，连接稳固，制造方便。

本实用新型的平衡阀可以用于各种工程机械进行控制压力的平衡，如图7所示，以起重机中的平衡阀作为示例，对其工作原理进行详细说明。

当起重机起吊重物上升时，进油口P通过换向阀与第一油口A连通，第一油口A通高压油，若第一油口A的压力较低时，即无法克服弹簧装置的弹力作用和第二油口B的压力之和时，主阀芯3压靠在主阀套2上而关闭第一开口，以分隔第一油腔4和第二油腔5，第一油口A和第二油口B不连通，平衡阀关闭；若第一油口A的压力逐渐增大，使得第一油腔4内的液压油作用在主阀芯3上足以克服弹簧装置的弹力作用和第二油口B的压力之和时，主阀芯3向右运动而打开第一开口，以连通第一油腔4和第二油腔5，进而连通第一油口A和第二油口B，平衡阀打开，液压油经由平衡阀流入油缸的无杆腔内，推动活塞运动以实现重物G的提升。

当起重机将重物保持在某个预定位置时，第一油口A不进油或者先导油口X无压力或压力很小，主阀芯3受到弹簧装置的弹簧力和第二油口B压力作用压靠在主阀套2上而关闭第一开口，以形成严密的锥面密封，第一油腔4和第二油腔5被分隔开，第一油口A和第二油口B不连通，平衡阀关闭，油缸的活塞杆不会发生运动，使得重物G稳定保持在该预定位置而不会发生意外的升降。

当起重机起吊重物下降时，进油口P通过换向阀与油缸的有杆腔连通，在液压油的压力和重物G的重力作用下，第二油口B为高压油，先导口X通控制油。当先导口X压力较小时，即先导活塞12无法克服先导弹簧20的弹力运动时，先导活塞12处于先导腔8的最右侧的位置而不与控制阀芯9接触，控制阀芯9压靠在控制阀体6上而关闭第二节流孔13；当先导口X压力逐渐增加并且能够克服先导弹簧20的弹力作用时，先导活塞12在先导腔8内向左运动，从而控制阀芯9在控制腔7中朝向主阀芯3运动而打开第二节流孔13，以使得控制腔7和先导腔8连通，控制腔7内的液压油通过第二节流孔13流入先导腔8内并且通过先导腔8的泄油口L流出，从而控制腔7内的压力降低。由于第二油腔5与第二油口B连通，液压油的压力作用在主阀芯3上。当该压力大于弹簧装置的弹力和控制腔7的压力之和时，主阀芯3在主阀套2内向右运动而打开第一开口，使得第一油腔4和第二油腔5连通，平衡阀打开，第二油口B的液压油流向第一油口A，最终流回回油口T。

同时，第二油腔5通过第一节流孔11与控制腔7连通，使得第二油腔5内的液压油能够通过控制腔7和第二节流孔13流到先导腔8内，最后通过泄油口L流出，导致控制腔7内的压力降低。当控制腔7内的压力降低到一定程度时，即作用在主阀芯3上的控制腔7内的压力与弹簧装置对主阀芯3的弹力之和小于作用在主阀芯3上的第二油腔5的压力，主阀芯3发生运动而打开第一开口，第一油腔4和第二油腔5连通。随着主阀芯3的开度增大，第一节流孔11的通流面积增大，阻止控制腔7内的压力继续下降，从而将主阀芯3保持在一定位置，以保证平衡阀的开度稳定。

由于控制阀芯9的运动受先导活塞12的运动控制，并且先导活塞12的运动来自于先导口X的先导压力，因此该平衡阀的开度最终由先导压力控制，使得其控制性较好，开度受负载变化的影响较小，即基本不会受到第二油口B的压力变化的影响。由于控制阀芯9的尺寸可以根据需要来设计，使得先导活塞12对于控制阀芯9的控制较容易，可以采用较小的控制压力来实现主阀芯3的开度调节，并且同时能够节能。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种平衡阀，其特征在于，该平衡阀包括：

主阀体（1），该主阀体（1）上形成有第一油口（A）和第二油口（B）；

主阀套（2），该主阀套（2）容纳在所述主阀体（1）内，且所述主阀套（2）包括第一开口；

主阀芯（3），该主阀芯（3）容纳在所述主阀套（2）内并且与所述主阀套（2）形成第一油腔（4）和第二油腔（5），所述第一油腔（4）与所述第二油腔（5）通过所述第一开口连通，所述第一油口（A）与所述第一油腔（4）连通，所述第二油口（B）与所述第二油腔（5）连通，所述主阀芯（3）与所述主阀套（2）之间形成有第一节流孔（11），所述第一节流孔（11）远离所述第一开口；

控制阀体（6），该控制阀体（6）的第一端容纳在所述主阀体（1）内并且沿轴向抵靠在所述主阀套（2）上，所述控制阀体（6）内形成有控制腔（7）和先导腔（8），且所述控制阀体（6）内设置有第二节流孔（13），所述控制腔（7）和所述先导腔（8）通过所述第二节流孔（13）连通，所述控制阀体（6）的第二端形成有先导口（X）和与所述先导腔（8）连通的泄油口（L），所述控制腔（7）通过所述第一节流孔（11）与所述第二油腔（5）连通；

控制阀芯（9），该控制阀芯（9）容纳在所述控制阀体（6）内，以开关所述第二节流孔（13）；

弹簧装置，该弹簧装置设置在所述主阀芯（3）和所述控制阀芯（9）之间，以在初始状态下将所述主阀芯（3）压靠在所述主阀套（2）上而关闭所述第一开口，并将所述控制阀芯（9）压靠在所述控制阀体（6）上而关闭所述第二节流孔（13）；

先导活塞（12）和套设在所述先导活塞（12）上的先导弹簧（20），所述先导活塞（12）容纳在所述先导腔（8）内，所述先导弹簧（20）的两端分别弹性地抵靠在所述先导活塞（12）和所述控制阀体（6）上，所述先导口（X）的先导压力作用在所述先导活塞（12）上，以推动所述先导活塞（12）运动而使得所述控制阀芯（9）朝向所述主阀芯（3）运动。

2.根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述控制阀芯（9）包括主体（14）和节流体（15），所述主体（14）容纳在所述控制腔（7）内，所述节流体（15）穿过所述第二节流孔（13）伸入所述先导腔（8）内并且靠近所述先导活塞（12），所述节流体（15）形成为横截面面积逐渐减小的形状，以改变所述第二节流孔（13）的通流面积。

3.根据权利要求2所述的平衡阀，其特征在于，所述节流体（15）包括从所述主体（14）朝向所述先导活塞（12）延伸的第一段（151）、第二段（152）、第三段（153）、第四段（154）和第五段（155），所述第一段（151）的横截面面积与所述第二节流孔（13）的横截面面积相等，所述第二段（152）的横截面面积小于所述第一段（151）的横截面面积，所述第三段（153）的横截面面积小于所述第二段（152）的横截面面积，所述第四段（154）的横截面面积与所述第三段（153）的最小横截面面积相等且保持不变，所述第五段（155）的横截面面积与所述第一段（151）的横截面面积相等，其中，所述第二段（152）的横截面面积减小的程度大于所述第三段（153）的横截面面积减小的程度。

4.根据权利要求2所述的平衡阀，其特征在于，所述先导口（X）的横截面面积大于所述第二节流孔（13）的横截面面积。

5.根据权利要求4所述的平衡阀，其特征在于，所述先导口（X）的直径（D）与所述第二节流孔（13）的直径（d）的比值为5-15。

6.根据权利要求2所述的平衡阀，其特征在于，所述节流体（15）在初始状态下与所述先导活塞（12）之间具有间隙。

7.根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述主阀芯（3）上形成有台阶面（16），该台阶面（16）位于所述第二油腔（5）处，以改变所述第一节流孔（11）的通流面积。

8.根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述弹簧装置包括主阀弹簧（10）、控制弹簧（17）和弹簧座（18），所述弹簧座（18）位于所述控制腔（7）内，所述主阀弹簧（10）连接在所述主阀芯（3）和所述弹簧座（18）之间，所述控制弹簧（17）连接在所述弹簧座（18）和所述控制阀芯（9）之间。

9.根据权利要求2所述的平衡阀，其特征在于，该平衡阀包括阻尼孔（19），该阻尼孔（19）设置在所述控制阀芯（9）上，所述控制腔（7）通过所述阻尼孔（19）与所述第二节流孔（13）连通。

10.根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述主阀体（1）、所述主阀套（2）、所述主阀芯（3）、所述控制阀体（6）、所述控制阀芯（9）、所述先导弹簧（20）以及所述先导活塞（12）同轴设置。

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