CN103498824B - 一种平衡阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种平衡阀装置，包括阀体、控制阀芯、固定阀座、第一端盖、第一弹簧、第二弹簧、第一单向阀和控制活塞；还包括第二端盖和第二单向阀；第二端盖固定在阀体的端面；控制活塞具有沿阀芯滑动方向依次设置的第一段、第二段、第三段和伸出段，控制活塞第二段和第三段之间形成凸台环形截面，凸台环形截面与第二端盖大径腔之间形成环形容腔，控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面沿阀芯滑动方向分为与第一单向阀配合的第一过渡段和第二过渡段。本发明能够消除移动式起重机上由平衡阀装置的开启过程中带来的液压冲击，提高起重机的控制微动性及操作平稳性，解决了制动器释放滞后带来的控制口压力突变问题。

Description

一种平衡阀装置

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种平衡阀装置。

背景技术

移动式起重机是可以配备立柱(塔身装置)，能在带载或空载情况下不需要固定轨道而运行，并依靠重力保持稳定的臂架型起重机。起升、变幅、伸缩是移动式起重机最常用到的几个工况，为了保证安全性，设计中普遍采用平衡阀进行液压锁紧,避免由液压系统内泄导致的负载移动，且负载可长时间地停留在任意位置。通常地，平衡阀正向开启时，油液直接流经平衡阀内的单向阀；平衡阀反向开启时，需控制油液进入平衡阀控制盖板，推动阀芯换向，油液才可流经平衡阀。

在起重机卷扬等具有平衡回路的系统中，图1显示的是将液阻网络技术应用在控制端盖的平衡阀的结构示意图。如图1所示，平衡阀具有正向导通油口B’、反向导通油口A’和控制油口X’。控制油口X’接控制油路，B’口为平衡阀正向导通时的进油口，A’口为平衡阀反向导通时的进油口。

平衡阀正向开启时，油液直接推动第一单向阀1’导通平衡阀。平衡阀反向开启时，油液从控制油口X’经过油道2’进入控制端盖部分，再进入第一阻尼孔3’，到达控制活塞4’的左侧。随着控制压力的不断升高，控制活塞4’克服控制阀芯5’右侧的复位弹簧6’的弹力，推动固定阀座7’反向打开。当平衡阀需要关闭时，将控制油口X’的压力降低，控制阀芯5’在回位弹簧6’的作用下，推动控制活塞4’向左移动，控制活塞4’左侧油液依次经第二阻尼8’、第二单向阀9’，返回油箱。

由此可知，平衡阀的控制油口X’的油液取自主油路，以提高系统安全性。但等到平衡阀释放时，往往平衡阀控制油口X’的压力已经很高，此时若释放制动器，正向导通油口B’的压力骤降，控制活塞4’在一个较高的压力作用下迅速推动控制阀芯5’换向，瞬间导通平衡阀的正向导通油口B’和反向导通油口A’及控制油口X’的压力也会迅速降低，控制阀芯5’在复位弹簧6’的作用下立即关闭刚刚导通的反向导通油口A’，此时反向导通油口A’再次憋压，直到控制油口X’的压力能够克服复位弹簧6’的作用力时，再次导通正向导通油口B’和反向导通油口A’。这样平衡阀周而复始的开启、关闭，引发卷扬抖动等故障现象。因此，若要从根本上消除抖动、压力突变的现象，需在保证安全的情况下，在控制油口X’的压力上升到较高值之前，启动负载，即保证开启过程中控制活塞受压端面的受力变化均匀，平衡阀无速度突变现象。

发明内容

本发明的目的是提出一种平衡阀装置，其能够消除移动式起重机上由平衡阀装置的开启过程中带来的液压冲击，提高起重机的控制微动性及操作平稳性，解决了制动器释放滞后带来的控制口压力突变问题。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

一种平衡阀装置，包括阀体（1）、控制阀芯（2）、固定阀座（3）、第一端盖（4）、第一弹簧（5）、第二弹簧（6）、第一单向阀（7）和控制活塞（C）；所述控制阀芯（2）由沿阀芯滑动方向的第一段（10）、第二段（11）和第三段（12）组成；所述第一单向阀（7）套装在所述控制阀芯（2）第二段（11）与第三段（12）之间的过渡面外；还包括第二端盖（14）和第二单向阀（15）；所述第二端盖（14）固定在所述阀体（1）的端面；所述第二端盖（14）具有沿阀芯滑动方向依次设置的小径腔和大径腔，所述第二端盖（14）小径腔侧壁开设有控制油口（X）；所述控制活塞（C）具有沿阀芯滑动方向依次设置的第一段（C1）、第二段（C2）、第三段（C3）和伸出段（C4），其中：所述控制活塞（C）第一段（C1）、第二段（C2）和第三段（C3）的直径依次逐渐增大；所述控制活塞（C）第一段（C1）和第二段（C2）轴向设置有泄油油道（16）；所述控制活塞（C）第一段（C1）置于所述第二端盖（14）小径腔，该第一段（C1）与所述第二端盖（14）小径腔之间形成环形容腔；所述控制活塞（C）第二段（C2）一部分位于所述第二端盖（14）小径腔中并与该小径腔滑动配合，另一部分位于所述第二端盖（14）大径腔中；位于所述第二端盖（14）小径腔中的所述第二段（C2）上设置有阻尼（13）和内凹槽（19）；位于所述第二端盖（14）大径腔中的所述第二段（C2）径向设置有用于放置所述第二单向阀（15）的油道，该油道的两端分别与所述泄油油道（16）和所述控制油口（X）相连通；所述控制活塞（C）第二段（C2）和第三段（C3）之间形成凸台环形截面（17），所述凸台环形截面（17）与所述第二端盖（14）大径腔之间形成环形容腔，该环形容腔与所述控制油口（X）相连通；所述控制活塞（C）第三段（C3）和伸出段（C4）均置于所述第二端盖（14）大径腔，该第三段（C3）与所述第二端盖（14）大径腔滑动配合并具有能够抵接到所述阀体（1）端面的台阶面；该伸出段（C4）与所述控制阀芯（2）相抵接；所述控制阀芯（2）第二段（11）与第三段（12）之间的过渡面沿阀芯滑动方向分为与所述第一单向阀（13）配合的第一过渡段（a）和第二过渡段（b）。

进一步地，所述阻尼（13）为开设在所述控制活塞（C）第二段（C2）上的两个对称分布的斜行槽。

进一步地，所述斜行槽的长度为从所述控制活塞（C）第二段（C2）的尾部起沿阀芯滑动方向到所述到内凹槽（19）为止。

进一步地，所述斜行槽的过油面积沿阀芯滑动方向从小变大。

进一步地，所述内凹槽（19）与所述控制油口（X）之间的第一距离大于所述第一单向阀（13）内腔的环形截面与所述控制阀芯（2）第三段（12）之间的过渡面中环形面所形成的第二距离。

进一步地，所述阀体（1）具有沿阀芯滑动方向依次设置的第一腔室（8）和第二腔室（9）；其中，所述第一腔室（8）的侧壁上具有反向导通油口（A），所述第二腔室（9）的侧壁上具有正向导通油口（B）；所述阀体（1）具有轴向贯通的内腔；所述固定阀座（3）由沿阀芯滑动方向的小径段和大径段两部分组成；所述固定阀座（3）小径段置于所述第二腔室（9）内，与所述第二腔室（9）之间滑动配合；所述固定阀座（3）大径段与小径段之间的环形截面和所述第二腔室（9）的台阶孔相抵，且位于所述阀体（1）之外；所述固定阀座具有轴向贯通的内腔，所述第一端盖（4）固定连接在所述固定阀座（3）大径段的端面；所述控制阀芯（2）第一段（10）置于所述阀体（1）第一腔室（8）内；所述控制阀芯（2）第三段（12）置于所述固定阀座（3）小径段的内腔中；所述第一单向阀（13）与所述固定阀座（3）小径段的端面相抵；所述第一弹簧（5）套装在所述控制阀芯（2）第二段（11）上，且两个端面分别与所述第一单向阀（13）内腔的环形截面和所述阀体（1）第一腔室（8）与第二腔室（9）之间的环形截面；所述第二弹簧（6）置于所述固定阀座（3）内腔中，其两个端面分别与所述控制阀芯（2）第三段（12）的端面与第一端盖（4）相抵。

基于上述技术方案中的任一技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本发明设置了第二端盖和第二单向阀，第二端盖具有沿阀芯滑动方向依次设置的小径腔和大径腔，位于第二端盖小径腔中的所述第二段上设置有阻尼和内凹槽，控制活塞第二段和第三段之间形成凸台环形截面，凸台环形截面与第二端盖大径腔之间形成环形容腔，控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面沿阀芯滑动方向分为第一过渡段和第二过渡段，因此平衡阀装置即将开启时，仅是控制活塞的凸台环形截面承压，控制阀芯在此作用力下缓慢移动，且此时平衡阀流量仅是流过流量渐变槽起始端时的大小，此时若制动器移解除制动，执行器便开始缓慢启动；控制活塞的继续右移，阀芯继续打开，控制活塞的中心圆形截面从零开始建压，平衡阀装置的流量亦仅是少量流过流量渐变槽的流量，执行器运动速度较小；最终控制阀芯流量通流面积由流量渐变槽平稳地变为环形油口，并最终实现的全部反向开启，执行器加速直至满足要求的速度，因此能够消除移动式起重机上由平衡阀装置的开启过程中带来的液压冲击，提高起重机的控制微动性及操作平稳性，解决了制动器释放滞后带来的控制口压力突变问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中平衡阀装置的结构示意图；

图2为本发明中平衡阀装置的结构示意图；

图3为本发明中第二端盖的结构示意图；

图4为本发明中控制活塞的结构示意图；

图5为本发明中控制活塞上阻尼的结构示意图；

图6为本发明中控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面上第一过渡段和第二过渡段的位置示意图；

图7为现有技术中控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面与本发明中控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面的对比示意图；

图8为图2中的一局部放大示意图；

图9为图2中的另一局部放大示意图。

具体实施方式

为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图2所示，本发明所提供的平衡阀装置包括阀体1、控制阀芯2、固定阀座3、第一端盖4、第一弹簧5、第二弹簧6、第一单向阀7、控制活塞C、第二端盖14、第二单向阀15和第三单向阀18，其中：

阀体1具有轴向贯通的内腔，沿阀芯滑动方向依次设置的第一腔室8和第二腔室9。其中，第一腔室8的直径小于第二腔室9。第一腔室8的侧壁上具有反向导通油口A，第二腔室9的侧壁上具有正向导通油口B。

固定阀座3由沿阀芯滑动方向的小径段和大径段两部分组成，其中：固定阀座3小径段置于第二腔室9内，与第二腔室9之间滑动配合。固定阀座3大径段与小径段之间的环形截面和第二腔室9的台阶孔相抵，且位于阀体1之外。固定阀座3具有轴向贯通的内腔，第一端盖4固定连接在固定阀座3大径段的端面。

控制阀芯2包括第一段10、第二段11和第三段12，并且第一段10、第二段11和第三段12沿阀芯滑动方向设置。其中，控制阀芯2第一段10置于阀体1第一腔室8内。控制阀芯2第二段11的一部分位于阀体1第一腔室8内，控制阀芯2第二段11的另一部分位于阀体1第二腔室9内。控制阀芯2第三段12置于固定阀座3小径段的内腔中。

第一单向阀7套装在控制阀芯2第二段11与第三段12之间的过渡面外，且与固定阀座3小径段的端面相抵。第一弹簧5套装在控制阀芯2第二段11上，且第一弹簧5的一个端面与第一单向阀7内腔的环形截面相抵，另一个端面和阀体1第一腔室8与第二腔室9之间的环形截面相抵。

第二弹簧6置于固定阀座3内腔中，第二弹簧6的一个端面与控制阀芯2第三段12的端面相抵，另一个端面与第一端盖4的内芯相抵。装配时，第二弹簧6需要预压缩，以保证控制活塞C的快速回位。

如图3所示，第二端盖14固定在阀体1的端面，第二端盖14具有沿阀芯滑动方向依次设置的小径腔141和大径腔142，第二端盖14紧挨大径腔142的小径腔141侧壁开设有控制油口X。

如图2、图4、图5和图8所示，控制活塞C具有沿阀芯滑动方向依次设置的第一段C1、第二段C2、第三段C3和伸出段C4，其中：控制活塞C第一段C1、第二段C2和第三段C3的直径依次逐渐增大。

控制活塞C第一段C1和第二段C2轴向设置有泄油油道16。控制活塞C第一段C1置于第二端盖14小径腔141，由于控制活塞C第一段C1的外径小于第二端盖14小径腔141的内径，因此，控制活塞C第一段C1与第二端盖14小径腔141之间形成一个环形容腔，该环形容腔与泄漏油口T通过第三单向阀18相连通。

控制活塞C的右移将会使得控制活塞C第一段C1与第二端盖14小径腔141之间所形成的环形容腔的容积发生变化，形成一个可变容腔，控制活塞C静止的时候，可变容腔的体积为固定值，随着控制活塞C的右移，可变容腔的体积逐渐增大，这有助于整个开启过程控制阀芯2的速度变化平缓，可以消除压力突击。

控制活塞C第二段C2一部分位于第二端盖14小径腔141中并与该小径腔141滑动配合，另一部分位于第二端盖14大径腔142中。具体地，位于第二端盖14小径腔141中的第二段C2上设置有阻尼13和内凹槽19（如图5和图8所示），其中：

阻尼13可以是开设在控制活塞C第二段C2上的两个对称分布的斜行槽，该斜行槽的长度可以是从控制活塞C第二段C2的尾部起沿阀芯滑动方向到内凹槽19为止。进一步地，所述斜行槽的过油面积沿阀芯滑动方向从小变大，本实施例中，所述斜行槽的过油面积沿阀芯滑动方向为从0.2mm孔径的面积逐渐增大到0.9mm孔径的面积。

阻尼13也相应地从小变大，具体地，从0.2开始渐变为0.9，控制活塞C第一段C1与第二端盖14小径腔之间形成的可变容腔从固定值逐渐增大，二者相互配合可以使得整个开启过程控制阀芯2的速度变化平缓，消除压力冲击的效果更加明显。

如图8、图9所示，将内凹槽19与控制油口X之间的距离定义成第一距离L1，第一单向阀7内腔的环形截面与控制阀芯2第三段12之间的过渡面中环形面形成流量渐变槽20，将流量渐变槽20的长度定义成第二距离L2，第一距离L1的大小大于第二距离L2的大小，优选地，第一距离L1大于第二距离L2大于0.3mm。

如图2所示，位于第二端盖14大径腔142中的第二段C2径向设置有用于放置第二单向阀15的油道，该油道的两端分别与泄油油道16和控制油口X相连通。

控制活塞C第二段C2和第三段C3之间形成凸台环形截面17，凸台环形截面17与第二端盖14大径腔之间形成环形容腔，该环形容腔与控制油口X相连通。从图4可以看出，凸台环形截面17与第二端盖14大径腔之间形成的环形容腔分为两个截面，即凸台环形截面17和中心圆形截面O，从而将凸台环形截面17与第二端盖14大径腔之间形成的环形容腔分成了两级，于是首先是由凸台环形截面17建压，然后中心圆形截面O从零开始建压，即第二端盖14小径腔之间形成的可变容腔的压力逐级从零开始建压，从而使得环形开启建压区域与控制阀芯2的位移量具有一定的匹配值，环形面积控制位移量大于控制阀芯2流量突变的位移量，进而可以使控制活塞C受力变化均匀，与流量渐变槽20协同控制阀芯2的流量，使执行机构能够缓慢启动，消除了控制油口X压力突变引起的负载抖动现象。

控制活塞C第三段C3和伸出段C4均置于第二端盖14大径腔，控制活塞C第三段C3与第二端盖14大径腔滑动配合并具有能够抵接到阀体1端面的台阶面；控制活塞C伸出段C4与控制阀芯2相抵接。

如图6所示，控制阀芯2第二段11与第三段12之间的过渡面沿阀芯滑动方向分为第一过渡段a和第二过渡段b，第一过渡段a和第二过渡段b均能与第一单向阀13配合。第一过渡段a与第一单向阀13配合，当第一单向阀13固定，第一过渡段a运动时，两者所形成的过油面积逐渐增大；第二过渡段b即上文提到的流量渐变槽20，其长度为第二距离L2，第二过渡段b与第一单向阀13配合，当第一单向阀13固定，第二过渡段b运动时，两者所形成的过油面积不变。

图7中的M表示的是现有技术中控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面示意图，N表示的是本发明中控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面的示意图。如图7所示，明显可以看出：现有技术中控制阀芯2第二段11与第三段12的过渡面为一个完全倾斜的面，而本发明中控制阀芯第二段与第三段之间的过渡面尽管也倾斜，但其中的第二过度段b是控制阀芯2的内腔壁面贴合在一起，是一个遮蔽区域，因此由第一过渡段a和第二过渡段b组成的过渡面并不是完全规整的倾斜面。

对于第二过渡段b：平衡阀反向开启前起始状态内部各组件相对位置如图2所示，起重系统在平衡阀内第一单向阀7的作用下处于锁紧状态。随着控制压力的逐渐上升，控制活塞C的凸台环形截面17开始承压。此时释放制动器，由于凸台环形截面17较小，即使控制油口X已经压力较大，其作用在控制活塞C上面的力依然不会使控制阀芯2发生速度突变；此时控制阀芯2在控制活塞C的作用下逐渐开始向右移动。但控制阀芯2凸台仅环形面承压的位移范围为第一距离L1，控制阀芯2的流量渐变槽20的长度为第二距离L2，而且第一距离L1小于第二距离L2。因此，流过平衡阀装置的流量仅是流过流量渐变槽20的流量，因此虽然制动器制动已解除，但平衡阀流量较小，第二过渡段b流量小，流量梯度也低，因此执行机构被缓慢启动，基本消除了控制油口X压力突变的现象。

对于第一过渡段a：随着控制压力的进一步增大，控制活塞C继续推着控制阀芯2向右移动。当其位移超过第一距离L1时，此时控制活塞C的中心圆形截面O，在阻尼13与控制活塞C第一段C1与第二端盖14小径腔之间形成的可变容腔的作用下，从零开始平稳建压。控制阀芯2受力没有发生突变，速度变化平缓。由于此时流经平衡阀装置的流量依然是流经流量渐变槽20所限定的流量，为第二过渡段b的部分流量小，流量梯度缓慢上升，因此执行器逐渐加速。当控制活塞C继续右移直至平衡阀主油路开始打开时，流过平衡阀装置油液的流量由流量渐变槽20过渡为环形截面，流量变大，流量梯度高。由于此时执行机构已有一定的速度，因此流量增加引起的压力波动被减弱，平衡阀装置快速平稳地适应系统速度要求，系统趋于稳定。

本发明工作过程如下：

正向导通的时候,油液直接从正向导通油口B进入，推动第一单向阀13，使反向导通油口A和正向导通油口B导通。

反向导通的时候，控制油经由控制油口X进入控制活塞C第二段C2和第三段C3之间形成凸台环形截面17与第二端盖14大径腔之间形成的环形容腔，此时第二单向阀15断开泄油油道16，以防止控制油经由泄油油道16进入控制活塞C第一段C1的侧壁与第二端盖14小径腔之间形成的环形容腔，从而在控制活塞C第二段C2和第三段C3之间形成凸台环形截面17建立压力，推动控制活塞C右移，从而推动控制阀芯2向右运动，此时的控制压力克服第二弹簧6的力只能推动控制阀芯2运动，此时控制阀芯2第二段11与第三段12之间的第二过渡段b的通油量恒定不变；

与此同时，控制油液可以进入内凹槽19经由控制活塞C第二段C2上的阻尼13进入控制活塞C第一段C1的侧壁与第二端盖14小径腔之间形成环形容腔。由于控制活塞C第二段C2上的阻尼13随控制活塞C移动，通油的能力逐渐增大，所以控制活塞C第一段C1的侧壁与第二端盖14小径腔之间形成环形容腔中的压力最终达到控制油口X的压力，整个控制活塞C在控制油口X的压力作用下克服第二弹簧6的力推动控制活塞C运动，进而控制控制阀芯2运动，此时控制阀芯2第二段11与第三段12之间的第二过渡段a的通油量逐渐增大达到系统要求。

反向导通关闭的时候，控制油口X处压力卸荷，控制活塞C第二段C2和第三段C3之间形成凸台环形截面17与第二端盖14大径腔之间形成环形容腔的压力卸荷，同时控制活塞C第一段C1的侧壁与第二端盖14小径腔之间形成的环形容腔的压力油液经由第二单向阀15和泄油油道16进入控制活塞C第二段C2和第三段C3之间形成凸台环形截面17与第二端盖14大径腔之间形成环形容腔卸荷，此时整个控制活塞失去压力，控制阀芯2在第二弹簧6的作用下关闭反向导通。

综上所述，本发明所提供的平衡阀装置即将开启时，仅是控制活塞的凸台环形截面承压，控制阀芯在此作用力下缓慢移动，且此时平衡阀流量仅是流过流量渐变槽起始端时的大小，此时若制动器移解除制动，执行器便开始缓慢启动；控制活塞的继续右移，阀芯继续打开，控制活塞的中心圆形截面从零开始建压，平衡阀装置的流量亦仅是少量流过流量渐变槽的流量，执行器运动速度较小；最终控制阀芯流量通流面积由流量渐变槽平稳地变为环形油口，并最终实现的全部反向开启，执行器加速直至满足要求的速度，因此能够消除移动式起重机上由平衡阀装置的开启过程中带来的液压冲击，提高起重机的控制微动性及操作平稳性，解决了制动器释放滞后带来的控制口压力突变问题。

需要说明的是，本文仅对上述主要部件的结构及位置关系进行详细阐述，对于部件之间具有密封要求的配合关系的实现，本领域的技术人员给予现有技术完全可以实现，在此不予赘述。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (6)

1.一种平衡阀装置，

包括阀体(1)、控制阀芯(2)、固定阀座(3)、第一端盖(4)、第一弹簧(5)、第二弹簧(6)、第一单向阀(7)和控制活塞(C)；

所述控制阀芯(2)由沿阀芯滑动方向的第一段(10)、第二段(11)和第三段(12)组成；

所述第一单向阀(7)套装在所述控制阀芯(2)第二段(11)与第三段(12)之间的过渡面外；

其特征在于：

还包括第二端盖(14)和第二单向阀(15)；

所述第二端盖(14)固定在所述阀体(1)的端面；

所述第二端盖(14)具有沿阀芯滑动方向依次设置的小径腔和大径腔，所述第二端盖(14)大径腔侧壁开设有控制油口(X)；

所述控制活塞(C)具有沿阀芯滑动方向依次设置的第一段(C1)、第二段(C2)、第三段(C3)和伸出段(C4)，其中：

所述控制活塞(C)第一段(C1)、第二段(C2)和第三段(C3)的直径依次逐渐增大；

所述控制活塞(C)第一段(C1)和第二段(C2)轴向设置有泄油油道(16)；

所述控制活塞(C)第一段(C1)置于所述第二端盖(14)小径腔，该第一段(C1)与所述第二端盖(14)小径腔之间形成环形容腔；

所述控制活塞(C)第二段(C2)一部分位于所述第二端盖(14)小径腔中并与该小径腔滑动配合，另一部分位于所述第二端盖(14)大径腔中；

位于所述第二端盖(14)小径腔中的所述第二段(C2)上设置有阻尼(13)和内凹槽(19)；

位于所述第二端盖(14)大径腔中的所述第二段(C2)径向设置有用于放置所述第二单向阀(15)的油道，该油道的两端分别与所述泄油油道(16)和所述控制油口(X)相连通；

所述控制活塞(C)第二段(C2)和第三段(C3)之间形成凸台环形截面(17)，所述凸台环形截面(17)与所述第二端盖(14)大径腔之间形成环形容腔，该环形容腔与所述控制油口(X)相连通；

所述控制活塞(C)第三段(C3)和伸出段(C4)均置于所述第二端盖(14)大径腔，该第三段(C3)与所述第二端盖(14)大径腔滑动配合并具有能够抵接到所述阀体(1)端面的台阶面；该伸出段(C4)与所述控制阀芯(2)相抵接；

所述控制阀芯(2)第二段(11)与第三段(12)之间的过渡面沿阀芯滑动方向分为与所述第一单向阀(7)配合的第一过渡段(a)和第二过渡段(b)。

2.如权利要求1所述的装置，

其特征在于：

所述阻尼(13)为开设在所述控制活塞(C)第二段(C2)上的两个对称分布的斜行槽。

3.如权利要求2所述的装置，

其特征在于：

所述斜行槽的长度为从所述控制活塞(C)第二段(C2)的尾部起沿阀芯滑动方向到所述内凹槽(19)为止。

4.如权利要求3所述的装置，

其特征在于：

所述斜行槽的过油面积沿阀芯滑动方向从小变大。

5.如权利要求3所述的装置，

其特征在于：

所述内凹槽(19)与所述控制油口(X)之间的第一距离大于所述第一单向阀(7)内腔的环形截面与所述控制阀芯(2)第三段(12)之间的过渡面中环形面所形成的第二距离。

6.如权利要求5所述的装置，

其特征在于：

所述阀体(1)具有沿阀芯滑动方向依次设置的第一腔室(8)和第二腔室(9)；其中，所述第一腔室(8)的侧壁上具有反向导通油口(A)，所述第二腔室(9)的侧壁上具有正向导通油口(B)；所述阀体(1)具有轴向贯通的内腔；

所述固定阀座(3)由沿阀芯滑动方向的小径段和大径段两部分组成；所述固定阀座(3)小径段置于所述第二腔室(9)内，与所述第二腔室(9)之间滑动配合；所述固定阀座(3)大径段与小径段之间的环形截面和所述第二腔室(9)的台阶孔相抵，且位于所述阀体(1)之外；所述固定阀座具有轴向贯通的内腔，所述第一端盖(4)固定连接在所述固定阀座(3)大径段的端面；

所述控制阀芯(2)第一段(10)置于所述阀体(1)第一腔室(8)内；所述控制阀芯(2)第三段(12)置于所述固定阀座(3)小径段的内腔中；所述第一单向阀(7)与所述固定阀座(3)小径段的端面相抵；所述第一弹簧(5)套装在所述控制阀芯(2)第二段(11)上，且两个端面分别与所述第一单向阀(7)内腔的环形截面和所述阀体(1)第一腔室(8)与第二腔室(9)之间的环形截面；

所述第二弹簧(6)置于所述固定阀座(3)内腔中，其两个端面分别与所述控制阀芯(2)第三段(12)的端面与第一端盖(4)相抵。