CN201284857Y - 平衡阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种平衡阀，其主阀芯和控制活塞分别置于阀体的两个腔室内，控制阀芯置于主阀芯内腔中呈内外嵌套式设置，当工作压力油液经第二油口进入阀体时，控制活塞右移并推动控制阀芯右移，控制阀芯第二段与主阀芯内腔的环状凸起分离；工作压力油液作用于主阀芯的外缘凹面上，主阀芯右移，即主阀芯的过渡面与第二腔室的过渡面分离，工作压力油液经阀体第二腔室从第一油口流出阀体。由于主阀芯的开启需要控制阀芯先开启，微调时主阀芯还处于关闭状态，运动比较平稳，因此，消除了带载作业振动时的抖动。当控制压力继续增加，主阀芯在第二油口工作压力的作用下右移，开度不受控制压力的影响，重物能够在可控的速度下平稳下降，进而提高控制精度。

Description

平衡阀

技术领域

本实用新型涉及一种液压控制元件，具体涉及平衡阀。

背景技术

随着国民经济及基础建设的飞速发展，起重机在各个工程施工中得到了广泛的应用，受其作业特点的限制，起重机的安全性要求一直处于突出的地位。

在液压系统工作时，如果执行元件的负荷为荷重，且该荷重的作用方向与运动方向一致时，需要采用平衡阀使其回油油路上产生油流阻力，以防止液压缸或液压马达在荷重作用下的运动失去控制。比如，在带载下降工况，液压马达的负荷为吊重，为防止在吊重的作用下液压马达越转越快，就需要在起重机卷扬起升控制系统的回油油路上设置平衡阀，通过主油路的压力油液控制平衡阀阀芯的运动，从而控制液压马达的回油，进而控制液压马达的转速，确保其平稳运行。

现有的平衡阀大多采用单向阀与主阀并联设置的结构，该结构形式的平衡阀具有阀口全开时稳定性较好、关闭时闭锁支撑可靠的优点。请参见图1，该图示出了现有平衡阀的工作原理。提升载荷时，压力油从A端经平衡阀20中的单向阀60进入马达10；下放载荷时，压力油从D端进入液压马达10并控制平衡阀20主阀芯40的开启状态，液压马达10排出的油进入平衡阀20，与此同时，压力油从控制油路30进入平衡阀20内，将平衡阀主阀芯(平衡阀芯)40推开，这样，经液压马达10排出的油液经主阀芯40开口处排出。在带载下降过程中，如果在重力的作用下重物下降速度过快，超过液压马达10的进油量所决定的转速时，将使进油路D压力降低，与此同时，主阀芯40在弹簧50的作用下使开口量减小，使液压马达10回油路阻力增加，从而阻止了液压马达10转速的升高。

但是，由于控制压力会随着系统压力的变化而产生波动，在实际应用中，平稳阀的开度随着系统压力的脉动而忽大忽小，在快速换向或带载下降时会出现低频振动现象，俗称抖动。特别是，在阀口小开口的状况下起重机表现出了微动性差，工作不可靠的问题。因此，在上述几个特殊的工况，存在着影响起重机的安全性能的隐患。

有鉴于此，亟待研制开发出一种能够适应起重机液压控制系统的平衡阀，在快速换向或带载下降操作时不会出现抖动现象，且微动性较好，以有效避免在高压控制油液带来的安全隐患。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型解决的技术问题在于，提供一种平衡阀，以确保在特殊工况下作业的安全可靠性。

本实用新型提供的平衡阀，包括阀体、控制活塞、第一弹簧、主阀芯、控制阀芯和第二弹簧。其中，所述阀体具有沿阀芯的滑动方向依次设置的第一腔室和第二腔室，所述第二腔室由小径段和大径段两部分组成；所述第一腔室的外侧壁上具有控制油口，所述第二腔室小径段和大径段的侧壁上分别具有第一油口和第二油口；且所述控制油口与第二油口之间的通路导通；所述控制活塞置于第一腔室内，且其活塞杆的伸出端穿过两个腔室之间的室壁置于第二腔室内；所述第一弹簧套装在所述控制活塞的活塞杆上，且其两端面分别与控制活塞和两腔室之间的室壁相抵；所述主阀芯置于第二腔室内，所述主阀芯由小径段和大径段两部分组成；其中，所述主阀芯大径段与所述第二腔室大径段之间滑动配合，且所述主阀芯小径段与大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面相配合；所述主阀芯小径段与大径段之间的过渡面的外缘向大径段侧内凹；所述主阀芯具有轴向贯通的内腔；所述控制阀芯置于所述主阀芯的内腔中，所述控制阀芯由直径依次变大的第一段、第二段和第三段组成，其中，所述控制阀芯第一段的外端部与控制活塞杆的伸出端相对设置，所述控制阀芯第三段与阀芯内腔之间滑动配合，且其外端部的尺寸渐小与阀芯内腔之间具有间隙；所述主阀芯内腔具有与所述控制阀芯第二段相配合的环状凸起；所述控制阀芯第三段的外端面与第二段的外周表面之间具有导油通孔，与所述控制阀芯第三段相配合的主阀芯大径段的侧壁上具有径向通孔；所述第二弹簧置于第二腔室内，且其两端面分别与所述控制阀芯第三段的外端面和第二腔室内壁相抵。

当处于非导通状态时，第二油口经主阀芯侧壁上的径向通孔及所述控制阀芯第三段外端部与阀芯内腔之间的间隙与阀体第二腔室大径段连通；所述控制阀芯第二段与所述主阀芯内腔的环状凸起相抵，且所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面相抵；当工作压力油液经第一油口进入阀体时，工作压力油液作用于所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面上，所述主阀芯右移，即所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面分离，工作压力油液经阀体第二腔室从第二油口流出阀体；当工作压力油液经第二油口进入阀体时，所述控制活塞右移并推动控制阀芯右移，所述控制阀芯第二段与所述主阀芯内腔的环状凸起分离；工作压力油液作用于所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面外缘凹面上，所述主阀芯右移，即所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面分离，工作压力油液经阀体第二腔室从第一油口流出阀体。

优选地，所述主阀芯大径段外端部的直径渐大，且其外端大直径处与第二腔室大径段之间滑动配合；所述主阀芯外侧的第二腔室内壁上具有内凹槽，当所述主阀芯处于非导通状态时，所述主阀芯的外端面与所述内凹槽的内侧壁在一个平面内。

优选地，所述主阀芯小径段与大径段之间的过渡面为外凸弧面。

优选地，所述控制活塞的活塞杆伸出端插装在所述主阀芯内，且其外周表面与所述主阀芯之间为间隙配合。

优选地，所述控制阀芯第二段的与所述主阀芯内腔的环状凸起相配合的外周表面为锥面。

优选地，所述阀体第二腔室的与第二弹簧相抵的室壁上具有泄油孔。

优选地，所述控制阀芯第三段的外端面上具有导向柱，所述第二弹簧套装在所述导向柱上。

优选地，所述阀体第一腔室与第二腔室之间的室壁上具有通孔。

优选地，所述控制阀芯第三段的外端面与第二段的外周表面之间的导油通孔由两部分组成：控制阀芯第三段上的轴向通孔和控制阀芯第二段上的与第三段上的轴向通孔连通的径向通孔。

优选地，所述控制阀芯第二段上的径向通孔为两个，且两者交叉设置。

作业时，平衡阀有三个工作状态，分别是：非导通状态；第一油口进油、第二油口回油状态；第二油口进油、第一油口回油状态；该平衡阀应用于起重机起升控制系统，吊钩起升作业时，第一油口进油、第二油口回油；吊钩下降作业时，第二油口进油、第一油口回油。

本实用新型提供的平衡阀结构设计简单、紧凑，控制阀芯置于主阀芯内，呈内外嵌套式设置，对于吊钩下降作业来说，主阀芯的开启需要控制阀芯先开启，当控制活塞先推动控制阀芯运动一段距离后，第二弹簧被压缩，主阀芯右侧的高压油经控制阀芯中部的阻尼导油通孔从第一油口流出，此时，主阀芯还处于关闭状态，由于油液流出量很少，重物运动很缓慢，运动比较平稳，因此消除了带载作业徵动时的抖动。当控制压力继续增加，控制阀芯继续运动，第二弹簧进一步被压缩，此时，主阀芯在第二油口工作压力的作用下右移，主阀芯的开度不受控制压力的影响，因此，重物能够在可控的速度下平稳下降，大大提高了控制精度，进而有效避免了作业安全隐患。

在本实用新型的优选实施方案中，在所述主阀芯外侧的第二腔室的内壁上设置有内凹槽，以保证平稳阀要关闭的时候，高压油能够从该处顺利进入主阀芯右侧的第二腔室中推动主阀芯迅速关闭，响应灵敏度较高。同时，所述主阀芯大径段外端部的直径渐大，即加工成圆锥状，可确保关闭时锥底封闭形成阻尼的形式，当主阀芯要打开时，稍微一运动则锥底右移使主阀芯与容腔有一定的间隙，从而高压油顺利进入容腔，可进一步提高平衡阀阀芯开启的运动稳定性。

在本实用新型的另一优选实施方案中，主阀芯小径段与大径段之间的过渡面为外凸弧面，主阀芯开启时，其开口面积是逐渐增大的，当控制油压力达至最大的时候，主阀芯的开度也达到最大，此时第二油口至第第一油口的流量最大，重物下降最快。

本实用新型提供的平衡阀，适用于荷重作用方向与运动方向一致的执行元件控制回路中，特别适用于起升卷扬马达的控制回路中。

附图说明

图1是现有平衡阀的工作原理图；

图2是本实用新型提供的平衡阀处于非导通状态时的结构示意图；

图3是图2的I部放大图；

图4是图3的II部放大图；

图5是图3的III部放大图；

图6本实用新型提供的平衡阀的控制阀芯打开时结构示意图；

图7是工作压力油液经第二油口进入阀体并经第一油口回油的工作状态结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的核心设计在于，针对主阀芯和控制阀芯的结构和位置关系进行了改进，本方案中的控制阀芯嵌套设置在主阀芯内，同时在控制阀芯及主阀芯上设计了阻尼结构，从而改善主阀芯的运动稳定性。

下面结合说明书附图具体说明本实施方式。

参见图2，该图是本实用新型提供的平衡阀处于非导通状态时的结构示意图。

如图2所示，本实用新型所述平衡阀主要由阀体1、控制活塞2、第一弹簧3、主阀芯4、控制阀芯5和第二弹簧6等主要部件组成。在本文中将对上述主要部件的结构及位置关系进行详细阐述，对于部件之间具有密封要求的配合关系的实现，本领域的技术人员基于现有技术完全可以实现，在此不予赘述。

请一并参见图3，该图是图2的I部放大图。

阀体1具有沿阀芯的滑动方向依次设置的第一腔室11和第二腔室12，所述第二腔室12由小径段121和大径段122两部分组成；所述第一腔室11的外侧壁上具有控制油口111，所述第二腔室小径段121和大径段122的侧壁上分别具有第一油口1211和第二油口1221；与现有平衡阀的控制阀芯的原理相同，控制压力油液从主油路引入，即，所述控制油口111与第二油口1221之间的通路导通。

控制活塞2置于第一腔室11内，且其活塞杆21的伸出端穿过两个腔室之间的室壁置于第二腔室12内；控制压力油液经控制油口111进入阀体第一腔室11中，在控制压力油液的作用下，控制活塞2可右移。可以理解的是，所述控制活塞2的左侧限位可以采用多种方式实现，比如，采用孔用挡圈或者中部具有走油通道的螺塞等。

第一弹簧3套装在所述控制活塞2的活塞杆21上，且其两端面分别与控制活塞2和两腔室之间的室壁相抵。装配时，第一弹簧3需要预压缩，以保证控制活塞2快速回位。

主阀芯4置于第二腔室12内，所述主阀芯4具有轴向贯通的内腔44；所述主阀芯4由小径段41和大径段42两部分组成；其中，所述主阀芯大径段41与所述第二腔室大径段122之间滑动配合，且所述主阀芯小径段41与大径段42之间的过渡面43与所述第二腔室小径段121与大径段122之间的过渡面123相配合；当两个过渡面相抵时，第一油口1211与第二油口1221之间非导通，当两个过渡面分离时，第一油口1211与第二油口1221之间导通。如图4所示，所述主阀芯小径段41与大径段42之间的过渡面43的外缘431向大径段42侧内凹，当工作压力油液经第二油口1221进入阀体时，作用于该外缘431处推动主阀芯4右移，实现前述两个过渡面的分离。

控制阀芯5置于所述主阀芯的内腔44中，所述控制阀芯5由直径依次变大的第一段51、第二段52和第三段53组成，其中，所述控制阀芯第一段51的外端部与控制活塞杆21的伸出端相对设置，所述控制阀芯第三段53与阀芯内腔44之间滑动配合，且该第三段53外端部的尺寸渐小与阀芯内腔44之间具有间隙C(示于图3中)；所述主阀芯内腔44具有与所述控制阀芯第二段52相配合的环状凸起441，当该环状凸起441与控制阀芯第二段52相抵时，所述环状凸起441两侧的阀芯内腔非导通，当该环状凸起441与控制阀芯第二段52分离时，所述环状凸起441两侧的阀芯内腔导通；所述控制阀芯第三段53的外端面与第二段52的外周表面之间具有导油通孔54，与所述控制阀芯第三段53相配合的主阀芯大径段42的侧壁上具有径向通孔421。

第二弹簧6置于第二腔室12内，且其两端面分别与所述控制阀芯第三段53的外端面和第二腔室12内壁相抵。同理，装配时，第二弹簧6也需要预压缩，以保证控制阀芯5快速回位。

本实施方式所述平衡阀具有三个工作状态。下面以该平衡阀应用于起重机起升控制系统为例说明如下：

一、非导通状态，即非工作状态。

当平衡阀处于非导通状态时，如图2所示，第二油口1221经主阀芯侧壁上的径向通孔421及所述控制阀芯第三段外端部与阀芯内腔之间的间隙与阀体第二腔室大径段122连通，即与第二弹簧6所在的腔室连通；这样，第二油口1221处闭锁的高压油液进入第二弹簧6所在的第二腔室，并进入控制阀芯5的导油通孔54；前述高压油液和第二弹簧6一起作用将控制阀芯5和主阀芯4紧紧压靠在阀体1上，即，所述控制阀芯第二段52与所述主阀芯内腔的环状凸起442相抵，且所述主阀芯小径段41和大径段42之间的过渡面43与所述第二腔室小径段121与大径段122之间的过渡面123相抵。此时，第一油口1211与第二油口1221之间非导通。

二、第一油口1211进油、第二油口1221回油状态，即吊钩起升工作状态。

当工作压力油液经第一油口1211进入阀体1时，此时的控制油路不起作用，即控制油口111无控制压力油液进入，控制活塞2不起作用。在本工作状态，第一油口1211处是高压腔，第二油口1221处是低压腔，工作压力油液作用于所述主阀芯小径段41和大径段42之间的过渡面43上，当主阀芯4左侧的油液压力大于右侧第二弹簧6的弹簧力时，工作压力油液推动主阀芯4向右运动，即所述主阀芯小径段41和大径段42之间的过渡面43与所述第二腔室小径段121与大径段122之间的过渡面123分离，工作压力油液经阀体第二腔室12从第二油口1221流出阀体1。此时，第一油口1211至第二油口1221之间形成通路。

三、第二油口进油、第一油口回油状态，即吊钩下降工作状态。

如图6所示，当工作压力油液经第二油口1221进入阀体1时，由于控制油口111与与第二油口1221之间的通路导通，控制油液作用于控制活塞2的左端面。当控制活塞2左侧的油液压力大于右侧第一弹簧3时，控制活塞2右移(第一弹簧3被进一步压缩)，并推动控制阀芯5右移(第二弹簧6被进一步压缩)，所述控制阀芯第三段53将主阀芯4上的径向通孔421完全封闭，控制阀芯第二段52与主阀芯内腔的环状凸起441分离，主阀芯4右侧的阀体第二腔室12中油液经过导油通孔54及控制阀芯第二段52与环状凸起441之间的间隙流至第一油口1211。

与此同时，主阀芯4不再受第二弹簧6的作用，也不再受主阀芯4右侧的阀体第二腔室12中油液的液压力作用，工作压力油液作用于所述主阀芯小径段41和大径段42之间过渡面的外缘凹面431上，如图7所示，所述主阀芯4右移，即所述主阀芯小径段41和大径段42之间的过渡面43与所述第二腔室小径段121与大径段122之间的过渡面123分离，工作压力油液经阀体第二腔室122从第一油口1211流出阀体。此时，第二油口1221至第一油口1211之间形成通路。

可以对前述平衡阀作进一步的改进。

其中，所述主阀芯大径段42外端部的直径渐大，如图3所示，从径向通孔421处至外端部逐渐增加，且其外端大直径处与第二腔室大径段之间滑动配合；所述主阀芯4外侧的第二腔室122内壁上具有内凹槽124，所述主阀芯外端面与内凹槽124之间的位置关系为，当所述主阀芯4处于非导通状态时，所述主阀芯4的外端面45与所述内凹槽的内侧壁1241在一个平面内，详见图5。在所述主阀芯4外侧的第二腔室122的内壁上设置内凹槽124的目的是，为了保证平稳阀要关闭的时候，高压油能够从该处顺利进入主阀芯4右侧的第二腔室122中推动主阀芯4迅速关闭。需要说明的是，所述内凹槽124不局限于图中所示槽宽至第二腔室122的右侧壁，它也可以仅仅是局部环形槽，只要满足使用需要均在本专利的保护范围内。所述主阀芯大径段42外端部的直径渐大，即加工成圆锥状，如此设计，可确保关闭时锥底封闭形成阻尼的形式，当主阀芯4要打开时，稍微一运动则锥底右移使主阀芯4与容腔有一定的间隙，从而高压油顺利进入容腔。

其中，如图2和图3所示，所述控制活塞2的活塞杆21伸出端插装在所述主阀芯4内，且其外周表面与所述主阀芯之间为间隙配合，形成阻尼并可起导向的作用。

其中，所述控制阀芯第二段52的与所述主阀芯内腔44的环状凸起441相配合的外周表面为锥面。实际上，主阀芯4与阀体1之间也可以采用锥密封，当需对执行元件油腔锁定时，主阀芯4在弹簧力作用下紧压在阀体锥面上将油液密封。

其中，所述阀体第二腔室12的与第二弹簧相抵的室壁上具有泄油孔125，以保证控制阀芯5快速打开，提高阀的响应速度。

其中，所述控制阀芯第三段53的外端面上具有导向柱55，所述第二弹簧6套装在所述导向柱55上，提高装配工艺性。

其中，所述阀体第一腔室11与第二腔室12之间的室壁上具有通孔13，提高阀芯动作的平稳性。

其中，所述控制阀芯第三段53的外端面与第二段52的外周表面之间的导油通孔54由两部分组成：控制阀芯第三段53上的轴向通孔541和控制阀芯第二段52上的与第三段53上的轴向通孔541连通的径向通孔542。

其中，所述控制阀芯第二段52上的径向通孔542为两个，且两者交叉设置。

其中，如图2和图3所示，所述主阀芯小径段41与大径段42之间的过渡面43为外凸弧面，主阀芯4开启时，其开口面积是逐渐增大的，所以随着控制油压力的变大，主阀芯4的开度越来越大，当控制油压力达至最大的时候，主阀芯4的开度也达到最大，此时第二油口至第第一油口的流量最大，重物下降最快。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1、平衡阀，其特征在于，包括：

阀体，具有沿阀芯的滑动方向依次设置的第一腔室和第二腔室，所述第二腔室由小径段和大径段两部分组成；其中，所述第一腔室的外侧壁上具有控制油口，所述第二腔室小径段和大径段的侧壁上分别具有第一油口和第二油口；且所述控制油口与第二油口之间的通路导通；

控制活塞，置于第一腔室内，且其活塞杆的伸出端穿过两个腔室之间的室壁置于第二腔室内；

第一弹簧，套装在所述控制活塞的活塞杆上，且其两端面分别与控制活塞和两腔室之间的室壁相抵；

主阀芯，置于第二腔室内，所述主阀芯由小径段和大径段两部分组成；其中，所述主阀芯大径段与所述第二腔室大径段之间滑动配合，且所述主阀芯小径段与大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面相配合；所述主阀芯小径段与大径段之间的过渡面的外缘向大径段侧内凹；所述主阀芯具有轴向贯通的内腔；

控制阀芯，置于所述主阀芯的内腔中，所述控制阀芯由直径依次变大的第一段、第二段和第三段组成，其中，所述控制阀芯第一段的外端部与控制活塞杆的伸出端相对设置，所述控制阀芯第三段与阀芯内腔之间滑动配合，且其外端部的尺寸渐小与阀芯内腔之间具有间隙；所述主阀芯内腔具有与所述控制阀芯第二段相配合的环状凸起；所述控制阀芯第三段的外端面与第二段的外周表面之间具有导油通孔，与所述控制阀芯第三段相配合的主阀芯大径段的侧壁上具有径向通孔；

第二弹簧，置于第二腔室内，且其两端面分别与所述控制阀芯第三段的外端面和第二腔室内壁相抵；

当处于非导通状态时，第二油口经主阀芯侧壁上的径向通孔及所述控制阀芯第三段外端部与阀芯内腔之间的间隙与阀体第二腔室大径段连通；所述控制阀芯第二段与所述主阀芯内腔的环状凸起相抵，且所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面相抵；

当工作压力油液经第一油口进入阀体时，工作压力油液作用于所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面上，所述主阀芯右移，即所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面分离，工作压力油液经阀体第二腔室从第二油口流出阀体；

当工作压力油液经第二油口进入阀体时，所述控制活塞右移并推动控制阀芯右移，所述控制阀芯第二段与所述主阀芯内腔的环状凸起分离；工作压力油液作用于所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面外缘凹面上，所述主阀芯右移，即所述主阀芯小径段和大径段之间的过渡面与所述第二腔室小径段与大径段之间的过渡面分离，工作压力油液经阀体第二腔室从第一油口流出阀体。

2、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述主阀芯大径段外端部的直径渐大，且其外端大直径处与第二腔室大径段之间滑动配合；所述主阀芯外侧的第二腔室内壁上具有内凹槽，当所述主阀芯处于非导通状态时，所述主阀芯的外端面与所述内凹槽的内侧壁在一个平面内。

3、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述主阀芯小径段与大径段之间的过渡面由两部分组成，其中，与大径段相连的部分为与阀体相配合的锥面，与小径段相连的部分为外凸弧面。

4、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述控制活塞的活塞杆伸出端插装在所述主阀芯内，且其外周表面与所述主阀芯之间为间隙配合。

5、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述控制阀芯第二段的与所述主阀芯内腔的环状凸起相配合的外周表面为锥面。

6、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述阀体第二腔室的与第二弹簧相抵的室壁上具有泄油孔。

7、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述控制阀芯第三段的外端面上具有导向柱，所述第二弹簧套装在所述导向柱上。

8、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述阀体第一腔室与第二腔室之间的室壁上具有通孔。

9、根据权利要求1所述的平衡阀，其特征在于，所述控制阀芯第三段的外端面与第二段的外周表面之间的导油通孔由两部分组成：控制阀芯第三段上的轴向通孔和控制阀芯第二段上的与第三段上的轴向通孔连通的径向通孔。

10、根据权利要求9所述的平衡阀，其特征在于，所述控制阀芯第二段上的径向通孔为两个，且两者交叉设置。

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