CN201671908U - 内置缓冲装置的作动筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种内置缓冲装置的作动筒，包括缸筒、位于缸筒内部的活塞组件以及安装于缸筒一端的端盖，在所述活塞的右端面沿径向均匀分布有数个小孔，所述小孔与活塞外圆开设的环形沟槽连通，所述环形沟槽内装有衬环和涨圈，所述衬环、涨圈与环形沟槽的底部之间存在间隙，形成环形空腔，涨圈的外圆与缸筒内壁无间隙配合，沟槽宽度大于衬环、涨圈厚度之和；所述缸筒靠右端的筒壁上开设的两排沿周向均匀分布的孔的轴向间距与孔半径之和大于衬环与涨圈的宽度之和。本实用新型所述作动筒既能快速返程启动，又有易于控制且稳定的缓冲性能，同时结构简洁紧凑，占用空间小、便于维护，制造和使用成本低，重量减轻，满足现代航空技术发展的要求。

Description

内置缓冲装置的作动筒

技术领域

本实用新型涉及一种航空液压附件技术领域，具体是内置缓冲装置的作动筒。

背景技术

作动筒缓冲装置的一般工作原理是：在作动筒活塞运动到接近行程末端时，通过缓冲机构把一定容积的液体封闭起来，然后经过节流装置中的节流孔挤出造成反压，使封闭液体回油阻力增大，从而减缓活塞的运动速度。而活塞返程时，为了保证活塞的启动速度不受缓冲机构节流装置的影响，需要在缓冲装置中设置单向阀。

为了使作动筒的缓冲性能得到精确控制，应要求缓冲腔具有良好的油液封闭特性，这样才能使绝大部分封闭的油液从设置好的节流装置中排出。目前国内作动筒的缓冲装置，是通过控制相关零件之间的环型间隙来实现对缓冲腔内油液的封闭。

如图1、2所示，现有作动筒包括缸筒1、安装于缸筒1一端的端盖8和位于缸筒1内部的活塞组件2，所述缸筒1内被活塞隔开的有杆腔28一端形成缓冲腔24，所述缓冲腔24经缸筒末端筒壁上沿周向均匀分布的通油孔11、缸盖8上的通油孔和端盖内节流片组件5所在的空腔，最后与通油管嘴25连通。同时，所述缸筒1靠近右端筒壁上两排沿周向均匀分布的通油孔9，所述缓冲腔24经活塞与缸筒1之间的环形间隙a、缸筒筒壁设置的通油孔9与缸盖8内设置的通油孔，最后连通接入通油管嘴25。

由于零件的制造误差因素，零件之间的环型间隙a难以控制，如图2所示，导致缓冲腔对油液的封闭能力不确定，从而造成缓冲性能难以通过调整节流装置进行精确控制，缓冲性能不稳定。

另外，为了使作动筒活塞返程时油液能快速进入缓冲腔，使活塞启动速度不受缓冲节流装置的影响，目前常见的方法是在缓冲装置中的节流片组件与通油管嘴之间设置专用的单向阀组件23，如图1所示。这种设计导致了缓冲机构结构复杂，外廓尺寸大，重量不易控制等问题。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型旨在对现有的液压作动筒缓冲腔型式进行创新改进，利用密封环单向封闭缓冲腔油液，提供一种内置缓冲装置的作动筒，通过调整节流装置精确控制截流阻尼特性，从而使得作动筒在无需设置专用单向阀的情况下既能快速返程启动，又有稳定的缓冲性能，同时结构简洁紧凑，外形轮廓度身，重量减轻，满足现代航空技术发展的要求。

为实现上述目的，本实用新型采取的基本技术方案是：

一种内置缓冲装置的作动筒，包括：缸筒、位于缸筒内部的活塞组件以及安装于缸筒一端的端盖；所述端盖内设有相互平行的阶梯通孔和阶梯盲孔，所述阶梯通孔内的环形浅槽处和阶梯通孔内的大孔末端均设有与阶梯盲孔导通的通油孔；所述阶梯盲孔内安装有内套有固定套的节流套筒，所述固定套一端紧压设置于节流套筒内的节流片组件；设置于阶梯盲孔的通油管嘴紧压节流套筒使其固定，所述端盖通过阶梯通孔的螺纹及大孔配合固定安装在缸筒上，所述缸筒靠近右端的筒壁上，设有两排沿周向均匀分布的通油孔，缸筒末端的筒壁上设有一排沿周向均匀分布的通油孔，分别与所述端盖内的阶梯盲孔导通，位于缸筒内部的活塞外圆设有直径不等的两段直轴，大直轴与缸筒内孔配合，小直轴与缸筒内壁设有间隙，两段直轴之间设有一段环形浅槽；

本实用新型的特征在于，在所述活塞的右端面沿径向均匀分布有数个小孔，所述小孔与活塞外圆开设的环形沟槽连通，所述环形沟槽内装有衬环和涨圈，所述衬环、涨圈与环形沟槽的底部之间存在间隙，形成环形空腔，涨圈的外圆与缸筒内壁无间隙配合，衬环与涨圈的宽度之和小于沟槽宽度；所述缸筒靠右端的筒壁上开设的两排沿周向均匀分布的孔的轴向间距与孔半径之和大于衬环与涨圈的宽度之和。上述涨圈和衬环为金属材质。

作为具体实施方案，所述活塞组件包含的活塞和活塞杆为一体结构，其中活塞配合安装于缸筒内，活塞杆配合穿过端盖内的阶梯通孔的小孔。

所述节流套筒左端设有一直内孔，内孔径向设有通孔，所述节流套筒右端设有一直内孔，节流套筒左、右两端的直内孔由一小孔接通，节流套筒外圆设有一密封沟槽，用以装密封圈。

本实用新型工作原理为：

作动筒无杆腔进高压油，高压油推动活塞组件并带着衬环和涨圈以一定的速度向右移动，衬环和涨圈在其与缸筒内壁摩擦力及有杆腔中油液背压的作用下，衬环紧密贴着活塞沟槽的左端面，并且涨圈也紧密贴着衬环，涨圈外圆与缸筒内壁无间隙配合，使得缸筒有杆腔中油液不能进入活塞的环形浅槽。此时缸筒有杆腔中油液大部分通过缸筒靠近右端筒壁上开设的两排沿周向均匀分布的孔，即通油孔进入端盖，再经通油管嘴排至油箱，少部分通过缸筒末端筒壁上一排周向均布的通油孔进入端盖，再经节流片组件阻尼孔通过油管嘴排至油箱。如图4所示，当衬环、涨圈随活塞组件运动至涨圈刚过缸筒靠近右端筒壁上两排沿周向均匀分布的孔时，由于缸筒有杆腔中油液不能通过衬环、涨圈进入活塞上的环形浅槽，再经缸筒靠近右端筒壁上两排沿周向均匀分布的孔进入端盖后经通油管嘴排至油箱，而只能通过缸筒末端筒壁上一排沿周向均匀分布的孔进入端盖，再经节流片组件阻尼孔通过通油管嘴排至油箱，这样在活塞距离端盖这段有杆腔区域内形成缓冲腔。由于缓冲腔中油液经节流片组件阻尼孔的阻尼，造成反压，使缓冲腔回油阻力增大，排出流量突然减少，活塞组件的移动速度因此受到限制而减缓，直至活塞缓慢运动接触到端盖。从而实现作动筒节流缓冲功能。

返程时高压油经通油管嘴进入端盖，少部分高压油经节流片组件阻尼孔及接通端盖阶梯盲孔与阶梯通孔的直孔，再通过缸筒末端筒壁上一排沿周向均匀分布的孔进入有杆腔，这部分液压油因沿程阻尼较大而压力降低较大，另一部分高压油经接通端盖阶梯盲孔环形槽与阶梯通孔环形槽的通油孔，在通过缸筒靠近右端筒壁上两排沿周向均匀分布的孔进入活塞环形槽，这部分液压油因沿程阻尼少而压力降低较小，因此活塞环形槽内的液压油压力大于有杆腔内的液压油压力，使得装在活塞环形沟槽内的衬环紧压着涨圈一起相对活塞向右移动，直至涨圈贴在环形沟槽的右端面，衬环与环形沟槽的左端面产生一个间隙。这样活塞环形槽内的高压油通过此间隙和由衬环、涨圈与环形沟槽的底部之间形成的环形空腔，并经活塞右端面上与环形沟槽接通的均布的小孔进入有杆腔。在液压油的作用下，从而实现活塞组件快速返程启动。

本实用新型对现有液压作动筒缓冲装置的结构进行了创新改进，增加了活塞环对缓冲腔油液封闭能力好的装置，并可通过调整节流装置精确控制截流阻尼特性，从而使得作动筒既能快速返程启动，又有稳定的缓冲性能，同时结构简洁紧凑，便于维护，制造和使用成本低，重量减轻，满足现代航空技术发展的要求。本实用新型可应用于飞机起落架、舱门收放作动筒或其它对作动筒缓冲性能、外廓尺寸及重量有严格限制的液压作动筒。

附图说明

图1是现有作动筒缓冲结构和装配位置示意图。

图2是图1的A处局部放大结构示意图。

图3是实施例的缓冲结构和装配位置示意图。

图4是实施例所述装置进入缓冲状态示意图。

图5是图4的B处局部放大结构示意图。

图6是实施例所述装置进入快速返程启动状态示意图。

图7是图6的C处局部放大结构示意图

图8是实施例所述装置完成快速返程启动状态示意图。

图9是缸筒1右端局部结构示意图。

图10是图3中端盖8的结构示意图。

图11是图3中活塞组件2的结构示意图。

图12是图3中节流套筒6的结构示意图。

图13是图3中衬环3的结构示意图。

图14是图3中涨圈4的结构示意图。

图15是图3中固定套7的结构示意图。

图中：1.缸筒，2.活塞组件，3.衬环，4.涨圈，5.节流片组件，6.节流套筒，7.固定套，8.端盖，9-缸筒靠近右端筒壁上两排沿周向均匀分布的通油孔，10-阶梯通孔内的环形浅槽11.缸筒末端筒壁上沿周向均匀分布的通油孔，12.端盖上接通阶梯通孔内的环形浅槽与阶梯盲孔内的环形槽的通油孔，13.端盖上接通阶梯通孔大孔末端与阶梯盲孔小孔的通油孔，14.活塞上的环形浅槽，15.活塞上的环形沟槽，16.活塞右端面上与环形沟槽接通的均布的小孔，17.活塞上的环形沟槽的左端面，18.活塞上的小直轴，19.活塞上的大直轴，20.节流套筒上的通油孔，21.长直内孔，22节流套筒上的密封沟槽，23-单向阀组件24-缓冲腔25-通油管嘴26-阶梯通孔27-阶梯盲孔28-有杆腔29-无杆腔30-阶梯通孔的大孔31-阶梯盲孔小孔32-环形浅槽33-阶梯通孔的小孔b.衬环、涨圈宽度与活塞上的环形沟槽宽度间隙，s.活塞上的小直轴与缸筒内壁间隙，a.环形间隙r.回油方向i.进油方向v.活塞组件移动方向

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明：

本实用新型对现有液压作动筒缓冲的结构进行了创新改进，其构造和装配位置如图3所示。如图9所示，缸筒1靠近右端筒壁上设有两排沿周向均匀分布的通油孔9，缸筒末端的筒壁上设有一排沿周向均匀分布的通油孔11。如图10所示，端盖8内设有平行的一个阶梯通孔26和一个阶梯盲孔27，阶梯通孔内的大孔30内设有一段环形浅槽10，阶梯通孔内的小孔内壁上设有两个环形密封圈沟槽和一个防尘圈沟槽；阶梯盲孔内设有一环形浅槽32，在其后部为一阶梯盲孔小孔31。在端盖8阶梯通孔内的环形浅槽10处设有一直孔，即图10中端盖8上接通阶梯通孔内的环形浅槽10与阶梯盲孔内的环形浅槽32的通油孔12，在端盖8阶梯通孔内的大孔30末端设有一直孔，即图10所示端盖8上接通阶梯通孔大孔30末端与阶梯盲孔后部小孔31的通油孔13。端盖8通过阶梯通孔26的螺纹及大孔30配合固定安装在缸筒1上。节流套筒6左端设有一短直内孔，内孔径向设有通孔，即图12中的节流套筒上的通油孔20，右端设有一长直内孔21，节流套筒6左、右两端内孔由一小孔接通，节流套筒6外圆设有一密封沟槽22，用以装密封圈，如图12所示。节流套筒6配合安装在端盖的阶梯盲孔中的直孔内，节流片组件5、固定套7配合安装在节流套筒内的长直内孔21中，固定套7顶着节流片组件5使其固定，通油管嘴25通过螺纹配合安装在端盖8的阶梯盲孔27中，并压着节流套筒6使其固定。活塞组件2的活塞和活塞杆设计为整体结构，活塞部分配合装在缸筒1内，活塞杆部分配合穿过端盖8阶梯通孔的小孔33。如图11所示，活塞外圆设有直径不等的两段直轴，活塞上的大直轴19与缸筒内径配合，活塞上的小直轴18与缸筒内壁设有间隙，两段直轴之间设有一段环形浅槽14，小直轴18外圆设有一环形沟槽15，活塞右端面设有沿径向均匀分布的数个小孔16，小孔16与环形沟槽15连通。在环形沟槽15内装有衬环3和涨圈4，涨圈4自身的弹性使其外圆与缸筒内壁无间隙配合，衬环3与涨圈4的内壁与环形沟槽15的外壁之间存在间隙，形成环形空腔；衬环与涨圈的宽度之和小于沟槽宽度。当涨圈4紧密贴着衬环3并且涨圈4紧密贴着活塞沟槽15的左端面17时，作动筒有杆腔28的油液则被封闭在缓冲腔24内。缸筒靠右端的筒壁上两排沿周向开设的孔9的轴向间距与孔半径之和大于衬环与涨圈的宽度之和。本实施例中衬环3和涨圈4采用的是金属材质。

Claims (4)

1.一种内置缓冲装置的作动筒，包括：缸筒、位于缸筒内部的活塞组件以及安装于缸筒一端的端盖；所述端盖内设有相互平行的阶梯通孔和阶梯盲孔，所述阶梯通孔内的环形浅槽处和阶梯通孔的大孔末端均设有与阶梯盲孔导通的通油孔；所述阶梯盲孔内安装有内套有固定套的节流套筒，所述固定套一端紧压设置于节流套筒内的节流片组件；设置于阶梯盲孔的通油管嘴紧压节流套筒使其固定，所述端盖通过阶梯通孔的螺纹及大孔配合固定安装在缸筒上，所述缸筒靠近右端的筒壁上，设有两排沿周向均匀分布的通油孔，缸筒末端的筒壁上设有一排沿周向均匀分布的通油孔，分别与所述端盖内的阶梯盲孔导通，位于缸筒内部的活塞外圆设有直径不等的两段直轴，大直轴与缸筒内孔配合，小直轴与缸筒内壁设有间隙，两段直轴之间设有一段环形浅槽；其特征在于，在所述活塞的右端面沿径向均匀分布有数个小孔，所述小孔与活塞外圆开设的环形沟槽连通，所述环形沟槽内装有衬环和涨圈，所述衬环、涨圈与环形沟槽的底部之间存在间隙，形成环形空腔，涨圈的外圆与缸筒内壁无间隙配合，衬环与涨圈的宽度之和小于沟槽宽度；所述缸筒靠右端的筒壁上开设的两排沿周向均匀分布的孔的轴向间距与孔半径之和大于衬环与涨圈的宽度之和。

2.根据权利要求1所述内置缓冲装置的作动筒，其特征在于，所述涨圈和衬环为金属材质。

3.根据权利要求1或2所述内置缓冲装置的作动筒，其特征在于：所述活塞组件包含的活塞和活塞杆为一体结构，其中活塞配合安装于缸筒内，活塞杆配合穿过端盖内的阶梯通孔的小孔。

4.根据权利要求1或2所述内置缓冲装置的作动筒，其特征在于，所述节流套筒左端设有一直内孔，内孔径向设有通孔，所述节流套筒右端设有一直内孔，节流套筒左、右两端的直内孔由一小孔接通，节流套筒外圆设有一密封沟槽，用以装密封圈。

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