CN114576367B - 一种不同流体介质逻辑控制阀及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不同流体介质逻辑控制阀及其控制方法，包括阀体，阀体上设置有内流道，与内流道连通分别设置有接口A、接口B和接口L，内流道内设置有控制接口A与接口B通断的阀芯单元，所述阀芯单元包括弹性件、封堵阀芯，与所述阀芯单元对应设置有执行单元，执行单元包括执行阀芯，与执行阀芯的外端部相对设置有接口X，通过接口X的流体驱动执行阀芯轴向滑动，执行阀芯驱动封堵阀芯在内流道中滑动，所述接口B与接口L之间、接口X与接口L之间设置有密封组件，执行阀芯滑动穿过密封组件且与密封组件密封配合，所述接口L连通至密封组件。本发明解决了现有逻辑控制阀无法满足多种流体相互逻辑控制应用场合需求的技术问题。

Description

一种不同流体介质逻辑控制阀及其控制方法

技术领域

本发明涉及影响不同气体间流动、不同液体间流动或者气体与液体间流动的方法或装置的技术领域，特别是指一种不同流体介质逻辑控制阀及其控制方法。

背景技术

随着工程设备自动化程度的提高，设备运动控制或作业控制也随之采用自动控制或智能控制，以提升作业效率、降低劳动强度、降低人为操控出错风险，而实现设备自动作业的控制系统通常有多种流体介质逻辑控制完成。目前，不同流体介质之间的逻辑控制通常采用手动操作，也有部分控制系统采用各流体介质独立的电磁控制阀实现多流体的逻辑控制，但电磁控制阀在矿用防爆及浸水等应用场合受到限制。

如授权公告日为2020.10.27、授权公告号为CN 211779144 U的实用新型专利公开的集成阀，包括阀体、流体通道、阀芯、阀杆和执行机构，所述阀体上设置有多个流体通道，阀体内部设置有容纳空间，所述容纳空间与流体通道连通，容纳空间内部设置有阀杆，阀杆上设置有一个或多个阀芯，阀杆的两端分别为动作端和悬空端，阀杆的动作端连接执行机构，阀杆在执行机构的作用下能够在阀体内部容纳空间内运动；所述阀芯的两端内收形成锥度。

上述实用新型专利所公开的技术方案，多个阀体集成后通过一个执行机构控制，执行机构采用的是电磁控制方式，无法满足矿用防爆及浸水等应用场合；另外，换向过程泄漏量大，容易造成不同流体介质混入；此外，该使用新型无法自动复位，耐污能力较差，钢球端无法实现大流量。若采用液控方式替代电磁控制方式，则无法阻断不同流体介质因渗漏相互混入的发生，耐污性能低与密封性能要求高之间的矛盾无法解决。

发明内容

针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种不同流体介质逻辑控制阀及其控制方法，解决了现有逻辑控制阀无法满足多种流体相互逻辑控制应用场合需求的技术问题。

本申请的技术方案是这样实现的：一种不同流体介质逻辑控制阀，包括阀体，阀体上设置有内流道，与内流道连通分别设置有接口A、接口B和接口L，在没有其他部件作用下，接口A、接口B和接口L可以通过内流道相互连通。内流道内设置有控制接口A与接口B通断的阀芯单元，即阀芯单元移动至不同的位置时可以封堵接口A与接口B之间的连通状态或者打开接口A与接口B之间的封堵状态。所述阀芯单元包括弹性件、封堵阀芯，封堵阀芯通过弹性件滑动设置在接口A与接口B之间的流道内控制接口A与接口B的通断，弹性件向封堵阀芯施加压力，使封堵阀芯处于封堵接口A与接口B连通的位置，为使接口A与接口B的封堵状态打开，设置有执行单元，执行单元作用时，向封堵阀芯施加推力，与流体介质共同作用于封堵阀芯，其推力与弹性件的施加的弹力方向相反，其推力克服弹性件的弹力后，封堵阀芯离开封堵位置，则于封堵接口A与接口B连通。执行单元与所述阀芯单元对应设置，执行单元包括执行阀芯，与执行阀芯的外端部相对设置有接口X，通过接口X的流体驱动执行阀芯轴向滑动，执行阀芯驱动封堵阀芯在内流道中滑动。所述接口B与接口L之间、接口X与接口L之间设置有密封组件，执行阀芯滑动穿过密封组件且与密封组件密封配合，所述接口L连通至密封组件。本技术方案采用流体介质作为驱动源，来实现工作流体介质通断的控制，不仅结构紧凑、安装空间需求小、防护等级高，而且能够满足防爆、浸水等应用空间的需求；另外，密封性能能好、耐污能力强，还能够防止工作流体介质与作为驱动源的流体介质渗漏互混，当密封组件失效后，无论是工作流体介质、还是驱动源的流体介质，均能通过接口L排出。

进一步地，所述密封组件包括设置在内流道中的环形阀座，环形阀座的外周面设置有与内流道的内壁面密封配合的外密封环，环形阀座的内周面设置有与执行阀芯的外壁面密封配合的内密封环。优选地，在环形阀座的外壁开设外密封槽、内壁开设内密封槽，内密封环设置在内密封槽内，外密封环设置在外密封槽内。

进一步地，所述接口X与接口L之间的密封组件为第一密封组件，第一密封组件包括第一环形阀座，第一环形阀座，第一环形阀座的外周面设置第一外密封环，执行阀芯的外周面设置有第一内密封环；接口B与接口L之间的密封组件为第二密封组件，第二密封组件包括第二环形阀座，第二环形阀座的外周面设置第二外密封环、内周面设置第二内密封环，第二环形阀座朝向封堵阀芯的一端与内流道轴向挡止配合，第一环形阀座或/和第二环形阀座内设置有限制执行阀芯运动行程的台阶面。

进一步地，所述阀芯单元包括第四环形阀座，第四环形阀座的外周面与内流道的内壁面密封配合，第四环形阀座的内周面与封堵阀芯的外壁面密封配合，第四环形阀座与封堵阀芯共同作用，内流道以第四环形阀座为界，分割为两部分，朝向执行阀芯的一侧为工作流体介质的流通侧，背离执行阀芯的一侧为弹性件的安装空间。阀体上设置有与接口L连通的卸油通道，卸油通道设置在第四环形阀座背离执行阀芯的一侧，即使工作流体介质通过第四环形阀座泄漏，泄漏的流体介质能通过卸油通道从接口L排出，避免影响弹性件正常工作，使封堵阀芯动作更加稳定可靠，解决流体介质污染物引起阀开关卡滞的问题。

进一步地，所述阀芯单元包括第三环形阀座，第三环形阀座的外周面与内流道的内壁面密封配合，第三环形阀座的侧壁上设置有连通其内部与接口A的流通接口，第三环形阀座的内端部与内流道轴向挡止配合、外端部与第四环形阀座顶接，第三环形阀座背离第四环形阀座的一端设置有密封台阶，所述封堵阀芯朝向执行阀芯的内端部设置有与密封台阶密封配合的密封锥面；或者第三环形阀座背离第四环形阀座的一端设置有密封锥面，所述封堵阀芯朝向执行阀芯的内端部设置与密封锥面密封配合的密封台阶。设置地三环形阀座与封堵阀芯配合，不仅便于加工制作与封堵阀芯密封配合的密封面，而且相比于封堵阀芯直接与内流道密封配合，密封性能好、防护等级高。

进一步地，所述阀芯单元包括与内流道相连的内流道堵头，内流道堵头设置在第四环形阀座的外侧，内流道堵头与封堵阀芯的外端部之间设置所述弹性件。即阀体可以采用整体式结构，而内流道可以设置为通孔形式，相比于采用分体式阀体且盲孔形式的内流道，不仅结构简单，加工、装配工艺简化，而且密封性能好、防护等级高。

进一步地，所述弹性件为螺旋弹簧，所述封堵阀芯的外端部设置有定位台阶，定位台阶上设置有弹簧座，所述螺旋弹簧一端套设在封堵阀芯上且顶接在弹簧座与内流道堵头之间。

或者所述弹性件为膜片弹簧，膜片弹簧顶接在封堵阀芯与内流道堵头之间。

进一步地，所述内流道堵头朝向第四环形阀座的一侧为腔体结构，所述弹性件设置在腔体内，腔体靠近外侧封堵端的部位与内流道的内壁面密封配合、靠近内侧开放端的部位与内流道的内壁间隙配合，腔体的外壁与内流道的内壁之间构成回油间隙，腔体与回油间隙对应的部位设置有连通腔体内部与外部的回油孔，所述卸油通道与回油间隙连通。则无论是第四环形阀座与内流道之间泄漏的流体介质，还是第四环形阀座与封堵阀芯之间泄漏的流体介质，都能够经过腔体结构，从卸油通道流至接口L。

所述卸油通道经过密封组件连通至接口L，密封组件上设置有使回油孔与接口L连通的回流通道。即阀体上只需要设置一条卸油通道，无论是内流道堵头处泄漏的工作流体介质，还是执行单元处泄漏的工作流体介质和驱动源的流体介质，均能通过卸油通道流至接口L。另外，当卸油通道内有一定压力时，还可为密封组件提供一定的背压，进一步提升密封效果。

进一步地，所述阀体背离内流道堵头的一端设置有盖板，其作用与内流道堵头作用类似，即阀体可以采用整体式结构，而内流道可以设置为通孔形式，相比于采用分体式阀体且盲孔形式的内流道，不仅结构简单，加工、装配工艺简化，而且密封性能好、防护等级高。所述接口X设置在盖板上，所述盖板与执行阀芯挡止配合，盖板与阀体之间设置有围绕内流道的端部密封。

进一步地，所述接口A与接口X流通的流体介质为不同的两种，接口B与接口X流通的流体介质为不同的两种，无论采用哪种技术方案，密封组件处泄漏的流体介质都不会在工作过程中互混，而是会从接口L流出。

所述不同流体介质逻辑控制阀的控制方法，流体介质由接口A流向接口B的过程：

所述接口A通流体介质，弹性件的推力作用到封堵阀芯上，封堵阀芯位于封堵接口A与接口B之间的封堵位置，阻断流体介质进入接口B，同时，流体介质作用在封堵阀芯左侧形成的压力与弹性件同向作用在封堵阀芯上，保证封堵密封可靠；当接口X通流体介质时，流体介质作用在执行阀芯右侧，推动执行阀芯向左移动，执行阀芯接触到封堵阀芯后，推力逐渐增加，当推力超过封堵阀芯向左的合力时，执行阀芯推动封堵阀芯向左侧移动，封堵阀芯脱离所述封堵位置，进入接口A的流体介质进入接口B，实现接口A与接口B连通。

流体介质由接口B流向接口A的过程：

接口B通流体介质，弹性件产生弹性推力作用到封堵阀芯上，封堵阀芯位于封堵接口A与接口B之间的封堵位置，阻断流体介质进入接口A，在接口B进入的流体介质等效产生的压力大于封堵阀芯向右的弹性推力时，推动封堵阀芯向左侧移动，封堵阀芯脱离所述封堵位置，进入接口B的流体介质进入接口A，实现接口B与接口A连通。

进一步地，在流体介质由接口B流向接口A的过程中，通入在接口X的流体介质与进入接口B的流体介质共同作用，进入接口X流体介质作用在执行阀芯右侧，推动执行阀芯向左移动，执行阀芯接触到封堵阀芯后，推力逐渐增加，当推力超过封堵阀芯向左的弹性推力时，执行阀芯推动封堵阀芯向左侧移动，封堵阀芯脱离所述封堵位置，进入接口B的流体介质进入接口A，实现接口B与接口A连通。

进一步地，所述密封组件失效时，接口B或/和接口X的泄漏的流体介质进入接口L，进而从接口L流出。

本发明的有益效果包括：

1.本发明设置有防泄漏隔离腔，能够彻底阻断两种流体介质因渗漏相互混入的可能；

2.本发明采用线密封与软密封相结合，密封性好、耐污能力强，能够抵抗流体介质中污染物引起阀开关卡滞风险；

3.本发明阀结构紧凑，安装需求空间小，防护等级高，能够解决防爆、浸水、狭小安装空间等应用场合；

4.本发明可设置不同的弹性件，获得不同的逻辑控制压力，满足有特定压力的逻辑控制使用场合；

5.本发明通过改变执行阀芯的直径，能够改变与接口A的控制压力比。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的剖视结构示意图；

图中标号：

1-阀体，2-盖板，3-螺钉，4-端部密封，5-第一外密封环，6-第一内密封环，7-执行阀芯，8-卸油通道密封环，9-第一环形阀座，10-第二环形阀座，11-第二外密封环，12-第二内密封环，13-第三密封环，14-第三环形阀座，15-第四外密封环，16-工艺孔堵头，17-第四内密封环，18-弹簧座，19-内流道堵头，20-封堵阀芯，21-弹性件，22-第四环形阀座，23-卸油通道，24-回油孔，25-回流通道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，一种不同流体介质逻辑控制阀，如图1所示，包括阀体1，阀体1上设置有内流道，内流道两端设置有封闭结构。与内流道连通分别设置有接口A、接口B和接口L，在没有其他部件作用下，接口A、接口B和接口L可以通过内流道相互连通。内流道内设置有控制接口A与接口B通断的阀芯单元，即阀芯单元移动至不同的位置时可以封堵接口A与接口B之间的连通状态或者打开接口A与接口B之间的封堵状态。

具体地，所述阀芯单元包括弹性件21、封堵阀芯20，封堵阀芯20通过弹性件21滑动设置在接口A与接口B之间的流道内控制接口A与接口B的通断，弹性件21向封堵阀芯20施加压力，使封堵阀芯20处于封堵接口A与接口B连通的位置，为使接口A与接口B的封堵状态打开，设置有执行单元。执行单元作用时，向封堵阀芯20施加推力，与流体介质共同作用于封堵阀芯20，其推力与弹性件21的施加的弹力方向相反，其推力克服弹性件21的弹力后，封堵阀芯20离开封堵位置，则于封堵接口A与接口B连通。

所述执行单元与所述阀芯单元对应设置，执行单元包括执行阀芯7，与执行阀芯7的外端部相对设置有接口X，通过接口X的流体驱动执行阀芯7轴向滑动，执行阀芯7驱动封堵阀芯20在内流道中滑动。

所述接口B与接口L之间、接口X与接口L之间设置有密封组件，执行阀芯7滑动穿过密封组件且与密封组件密封配合，所述接口L连通至密封组件。所述接口A与接口X流通的流体介质为不同的两种，接口B与接口X流通的流体介质为不同的两种，无论采用哪种技术方案，密封组件处泄漏的流体介质都不会在工作过程中互混，而是会从接口L流出。

本技术方案采用流体介质作为驱动源，来实现工作流体介质通断的控制，不仅结构紧凑、安装空间需求小、防护等级高，而且能够满足防爆、浸水等应用空间的需求；另外，密封性能能好、耐污能力强，还能够防止工作流体介质与作为驱动源的流体介质渗漏互混，当密封组件失效后，无论是工作流体介质、还是驱动源的流体介质，均能通过接口L排出。

实施例2，一种不同流体介质逻辑控制阀，所述密封组件包括设置在内流道中的环形阀座，环形阀座的外周面设置有与内流道的内壁面密封配合的外密封环，环形阀座的内周面设置有与执行阀芯7的外壁面密封配合的内密封环。优选地，在环形阀座的外壁开设外密封槽、内壁开设内密封槽，内密封环设置在内密封槽内，外密封环设置在外密封槽内。

所述密封组件可以是一体式结构，即封堵在接口X与接口L之间、封堵在接口B与接口L之间的密封组件为同一个密封组件，还可以是分体式的两个密封组件，分别封堵在接口X与接口L之间、封堵在接口B与接口L之间。

当密封组件是分体式的两个密封组件时，所述接口X与接口L之间的密封组件为第一密封组件，第一密封组件包括第一环形阀座9，第一环形阀座9的外周面设置第一外密封环5，执行阀芯7的外周面设置有第一内密封环6，第一内密封环6还可以设置在第一环形阀座9的内周面。第一外密封环5、第一内密封环6均通过密封槽定位设置。

所述接口B与接口L之间的密封组件为第二密封组件，第二密封组件包括第二环形阀座10，第二环形阀座10的外周面设置第二外密封环11、内周面设置第二内密封环12，或者第二内密封环12设置在执行阀芯7的外周面，第二外密封环11、第二内密封环12均通过密封槽定位设置。第二环形阀座10朝向封堵阀芯7的一端与内流道轴向挡止配合，第一环形阀座9或/和第二环形阀座10内设置有限制执行阀芯7运动行程的台阶面。

本实施例的其他结构与实施例1相同。

实施例3，一种不同流体介质逻辑控制阀，所述阀芯单元包括第四环形阀座22，第四环形阀座22的外周面与内流道的内壁面密封配合，第四环形阀座22的内周面与封堵阀芯20的外壁面密封配合。具体地，第四环形阀座22的外周面设置有第四外密封环15、内周面设置有第四内密封环17，或者第四内密封环17设置在封堵阀芯20的外周面，第四外密封环15、第四内密封环17均通过密封槽定位设置。

所述第四环形阀座22与封堵阀芯20共同作用，内流道以第四环形阀座22为界，分割为两部分，朝向执行阀芯7的一侧为工作流体介质的流通侧，背离执行阀芯7的一侧为弹性件21的安装空间。阀体1上设置有与接口L连通的卸油通道23，卸油通道23设置在第四环形阀座22背离执行阀芯7的一侧，即使工作流体介质通过第四环形阀座22泄漏，泄漏的流体介质能通过卸油通道23从接口L排出，避免影响弹性件21正常工作，使封堵阀芯20动作更加稳定可靠，解决流体介质污染物引起阀开关卡滞的问题。

本实施例的其他结构与实施例1或2相同。

实施例4，一种不同流体介质逻辑控制阀，所述阀芯单元包括第三环形阀座14，第三环形阀座14的外周面与内流道的内壁面密封配合，第三环形阀座14的外周面设置有密封槽，密封槽内设置有第三密封环13，第三环形阀座14的外周面通过第三密封环13与内流道的内壁面密封配合，第三环形阀座14的侧壁上设置有连通其内部与接口A的流通接口。第三环形阀座14的内端部与内流道轴向挡止配合、外端部与第四环形阀座22顶接，实现定位。

所述第三环形阀座14背离第四环形阀座22的一端设置有密封台阶，所述封堵阀芯20朝向执行阀芯7的内端部设置有与密封台阶密封配合的密封锥面；或者第三环形阀座14背离第四环形阀座22的一端设置有密封锥面，所述封堵阀芯20朝向执行阀芯7的内端部设置与密封锥面密封配合的密封台阶。设置地三环形阀座14与封堵阀芯14配合，不仅便于加工制作与封堵阀芯20密封配合的密封面，而且相比于封堵阀芯20直接与内流道密封配合，密封性能好、防护等级高。

本实施例的其他结构与实施例3相同。

实施例5，一种不同流体介质逻辑控制阀，所述阀芯单元包括与内流道相连的内流道堵头19，内流道堵头19设置在第四环形阀座22的外侧，内流道堵头19与封堵阀芯20的外端部之间设置所述弹性件21。即阀体1可以采用整体式结构，而内流道可以设置为通孔形式，相比于采用分体式阀体且盲孔形式的内流道，不仅结构简单，加工、装配工艺简化，而且密封性能好、防护等级高。

进一步地，所述弹性件21为螺旋弹簧，所述封堵阀芯20的外端部设置有定位台阶，定位台阶上设置有弹簧座18，所述螺旋弹簧一端套设在封堵阀芯20上且顶接在弹簧座18与内流道堵头19之间。或者所述弹性件21为膜片弹簧，膜片弹簧顶接在封堵阀芯20与内流道堵头19之间。

本实施例的其他结构可以与实施例1-4任一项相同。

实施例6，一种不同流体介质逻辑控制阀，所述内流道堵头19朝向第四环形阀座22的一侧为腔体结构，所述弹性件21设置在腔体内，腔体靠近外侧封堵端的部位与内流道的内壁面密封配合、靠近内侧开放端的部位与内流道的内壁间隙配合，腔体的外壁与内流道的内壁之间构成回油间隙，腔体与回油间隙对应的部位设置有连通腔体内部与外部的回油孔24，所述卸油通道23与回油间隙连通。则无论是第四环形阀座22与内流道之间泄漏的流体介质，还是第四环形阀座22与封堵阀芯20之间泄漏的流体介质，都能够经过腔体结构，从卸油通道23流至接口L。

所述卸油通道23经过密封组件连通至接口L，密封组件上设置有使回油孔24与接口L连通的回流通道25。即阀体1上只需要设置一条卸油通道23，无论是内流道堵头19处泄漏的工作流体介质，还是执行单元处泄漏的工作流体介质和驱动源的流体介质，均能通过卸油通道23流至接口L。另外，当卸油通道25内有一定压力时，还可为密封组件提供一定的背压，进一步提升密封效果。

本实施例的其他结构可以与上述实施例中包含实施例3的任一项相同。

实施例6，一种不同流体介质逻辑控制阀，所述阀体1背离内流道堵头19的一端设置有盖板2，其作用与内流道堵头19作用类似，即阀体1可以采用整体式结构，而内流道可以设置为通孔形式，相比于采用分体式阀体且盲孔形式的内流道，不仅结构简单，加工、装配工艺简化，而且密封性能好、防护等级高。

所述盖板2通过螺钉3连接在阀体1上，所述接口X设置在盖板2上，所述盖板2与执行阀芯7挡止配合。盖板2与阀体1之间设置有围绕内流道的端部密封4、围绕卸油通道23的卸油通道密封环。

实施例7，所述不同流体介质逻辑控制阀的控制方法，包括流体介质由接口A流向接口B的过程：

所述接口A通流体介质，弹性件21的推力作用到封堵阀芯20上，封堵阀芯20位于封堵接口A与接口B之间的封堵位置，阻断流体介质进入接口B，同时，流体介质作用在封堵阀芯20左侧形成的压力与弹性件21同向作用在封堵阀芯20上，保证封堵密封可靠；当接口X通流体介质时，流体介质作用在执行阀芯7右侧，推动执行阀芯7向左移动，执行阀芯7接触到封堵阀芯20后，推力逐渐增加，当推力超过封堵阀芯20向左的合力时，执行阀芯7推动封堵阀芯20向左侧移动，封堵阀芯20脱离所述封堵位置，进入接口A的流体介质进入接口B，实现接口A与接口B连通。

流体介质由接口B流向接口A的过程：

接口B通流体介质，弹性件21产生弹性推力作用到封堵阀芯20上，封堵阀芯20位于封堵接口A与接口B之间的封堵位置，阻断流体介质进入接口A，在接口B进入的流体介质等效产生的压力大于封堵阀芯20向右的弹性推力时，推动封堵阀芯20向左侧移动，封堵阀芯20脱离所述封堵位置，进入接口B的流体介质进入接口A，实现接口B与接口A连通。

进一步地，在流体介质由接口B流向接口A的过程中，通入在接口X的流体介质与进入接口B的流体介质共同作用，进入接口X流体介质作用在执行阀芯7右侧，推动执行阀芯7向左移动，执行阀芯7接触到封堵阀芯20后，推力逐渐增加，当推力超过封堵阀芯20向左的弹性推力时，执行阀芯7推动封堵阀芯20向左侧移动，封堵阀芯20脱离所述封堵位置，进入接口B的流体介质进入接口A，实现接口B与接口A连通。

进一步地，所述密封组件失效时，接口B或/和接口X的泄漏的流体介质进入接口L，进而从接口L流出。

本实施例中不同流体介质逻辑控制阀的结构可以与实施例1-6任一项相同。

本发明未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种不同流体介质逻辑控制阀，包括阀体（1），阀体（1）上设置有内流道，与内流道连通分别设置有接口A、接口B和接口L，内流道内设置有控制接口A与接口B通断的阀芯单元，其特征在于：所述阀芯单元包括弹性件（21）、封堵阀芯（20），封堵阀芯（20）通过弹性件（21）滑动设置在接口A与接口B之间的流道内控制接口A与接口B的通断，与所述阀芯单元对应设置有执行单元，执行单元包括执行阀芯（7），与执行阀芯（7）的外端部相对设置有接口X，通过接口X的流体驱动执行阀芯（7）轴向滑动，执行阀芯（7）驱动封堵阀芯（20）在内流道中滑动，所述接口B与接口L之间、接口X与接口L之间设置有密封组件，执行阀芯（7）滑动穿过密封组件且与密封组件密封配合，所述接口L连通至密封组件；

所述阀芯单元包括第四环形阀座（22），第四环形阀座（22）的外周面与内流道的内壁面密封配合，第四环形阀座（22）的内周面与封堵阀芯（20）的外壁面密封配合，阀体（1）上设置有与接口L连通的卸油通道（23），卸油通道（23）设置在第四环形阀座（22）背离执行阀芯（7）的一侧；

所述阀芯单元包括与内流道相连的内流道堵头（19），内流道堵头（19）设置在第四环形阀座（22）的外侧，内流道堵头（19）与封堵阀芯（20）的外端部之间设置所述弹性件（21）；

所述内流道堵头（19）朝向第四环形阀座（22）的一侧为腔体结构，所述弹性件（21）设置在腔体内，腔体靠近外侧封堵端的部位与内流道的内壁面密封配合、靠近内侧开放端的部位与内流道的内壁间隙配合，腔体的外壁与内流道的内壁之间构成回油间隙，腔体与回油间隙对应的部位设置有连通腔体内部与外部的回油孔（24），所述卸油通道（23）与回油间隙连通；

所述卸油通道（23）经过密封组件连通至接口L，密封组件上设置有使回油孔（24）与接口L连通的回流通道（25）。

2.根据权利要求1所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述密封组件包括设置在内流道中的环形阀座，环形阀座包括所述第四环形阀座（22），环形阀座的外周面设置有与内流道的内壁面密封配合的外密封环，环形阀座的内周面设置有与执行阀芯（7）的外壁面密封配合的内密封环。

3.根据权利要求2所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述接口X与接口L之间的密封组件为第一密封组件，第一密封组件包括第一环形阀座（9），第一环形阀座（9）的外周面设置第一外密封环（5），执行阀芯（7）的外周面设置有第一内密封环（6），接口B与接口L之间的密封组件为第二密封组件，第二密封组件包括第二环形阀座（10），第二环形阀座（10）的外周面设置第二外密封环（11）、内周面设置第二内密封环（12），第二环形阀座（10）朝向封堵阀芯（20）的一端与内流道轴向挡止配合，第一环形阀座（9）或/和第二环形阀座（10）内设置有限制执行阀芯（7）运动行程的台阶面。

4.根据权利要求1-3任一项所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述阀芯单元包括第三环形阀座（14），第三环形阀座（14）的外周面与内流道的内壁面密封配合，第三环形阀座（14）的侧壁上设置有连通其内部与接口A的流通接口，第三环形阀座（14）的内端部与内流道轴向挡止配合、外端部与第四环形阀座（22）顶接，第三环形阀座（14）背离第四环形阀座（22）的一端设置有密封台阶，所述封堵阀芯（20）朝向执行阀芯（7）的内端部设置有与密封台阶密封配合的密封锥面；或者第三环形阀座（14）背离第四环形阀座（22）的一端设置有密封锥面，所述封堵阀芯（20）朝向执行阀芯（7）的内端部设置与密封锥面密封配合的密封台阶。

5.根据权利要求4所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述弹性件（21）为螺旋弹簧，所述封堵阀芯（20）的外端部设置有定位台阶，定位台阶上设置有弹簧座（18），所述螺旋弹簧一端套设在封堵阀芯（20）上且顶接在弹簧座（18）与内流道堵头（19）之间。

6.根据权利要求4所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述弹性件（21）为膜片弹簧，膜片弹簧顶接在封堵阀芯（20）与内流道堵头（19）之间。

7.根据权利要求1-3、5-6任一项所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述阀体（1）背离内流道堵头（19）的一端设置有盖板（2），所述接口X设置在盖板（2）上，所述盖板（2）与执行阀芯（7）挡止配合，盖板（2）与阀体（1）之间设置有围绕内流道的端部密封（4）。

8.根据权利要求7所述的不同流体介质逻辑控制阀，其特征在于：所述接口A与接口X流通的流体介质为不同的两种，接口B与接口X流通的流体介质为不同的两种。

9.权利要求1-8任一项所述的不同流体介质逻辑控制阀的控制方法，其特征在于：

流体介质由接口A流向接口B的过程：

所述接口A通流体介质，弹性件（21）的推力作用到封堵阀芯（20）上，封堵阀芯（20）位于封堵接口A与接口B之间的封堵位置，阻断流体介质进入接口B，同时，流体介质作用在封堵阀芯（20）左侧形成的压力与弹性件（21）同向作用在封堵阀芯（20）上，保证封堵密封可靠；当接口X通流体介质时，流体介质作用在执行阀芯（7）右侧，推动执行阀芯（7）向左移动，执行阀芯（7）接触到封堵阀芯（20）后，推力逐渐增加，当推力超过封堵阀芯（20）向左的合力时，执行阀芯（7）推动封堵阀芯（20）向左侧移动，封堵阀芯（20）脱离所述封堵位置，进入接口A的流体介质进入接口B，实现接口A与接口B连通；

流体介质由接口B流向接口A的过程：

接口B通流体介质，弹性件（21）产生弹性推力作用到封堵阀芯（20）上，封堵阀芯（20）位于封堵接口A与接口B之间的封堵位置，阻断流体介质进入接口A，在接口B进入的流体介质等效产生的压力大于封堵阀芯（20）向右的弹性推力时，推动封堵阀芯（20）向左侧移动，封堵阀芯（20）脱离所述封堵位置，进入接口B的流体介质进入接口A，实现接口B与接口A连通。

10.根据权利要求9所述的控制方法，其特征在于：在流体介质由接口B流向接口A的过程中，通入在接口X的流体介质与进入接口B的流体介质共同作用，进入接口X流体介质作用在执行阀芯（7）右侧，推动执行阀芯（7）向左移动，执行阀芯（7）接触到封堵阀芯（20）后，推力逐渐增加，当推力超过封堵阀芯（20）向左的弹性推力时，执行阀芯（7）推动封堵阀芯（20）向左侧移动，封堵阀芯（20）脱离所述封堵位置，进入接口B的流体介质进入接口A，实现接口B与接口A连通。

11.根据权利要求9或10所述的控制方法，其特征在于：所述密封组件失效时，接口B、接口X的泄漏的流体介质进入接口L，进而从接口L流出。