CN102080716A - 变速器的折流板支撑结构 - Google Patents

Abstract

一种变速器的折流板支撑结构，其能够以简单的结构有效地抑制设置于变速器的壳体内的折流板的振动。在将板状的折流板(10)支撑于壳体(3)内的变速器(1)的折流板支撑结构中具备：用于将作为折流板(10)的一方的端边的固定端(11)相对于壳体进行固定的固定部(12)；和用于将作为另一方的端边的支撑端(21)相对于壳体进行支撑的支撑部(22)，固定部(12)为通过螺栓(14)的紧固将折流板的固定端固定于壳体的结构，支撑部(22)具备形成于壳体(3)的内表面(5c)的突起状的肋(23)，该肋在折流板的支撑端的振动方向相对于该支撑端(21)具有预定尺寸的间隙(L)。

Description

变速器的折流板支撑结构

技术领域

本发明涉及用于支撑被设置在变速器的壳体内的折流板的折流板支撑结构。

背景技术

在搭载于车辆等的变速器的壳体内，例如专利文献1所示，设置有用于减小因齿轮等引起的油的搅拌阻力(搅动阻力(掻きあげ抵抗))的折流板。该折流板为合成树脂制的板状部件，并且沿着绕旋转轴设置的齿轮、皮带轮等的下侧的旋转外周面进行设置。该折流板为沿着齿轮的旋转外周面的弯曲面多个相连的形状，并且在沿着旋转轴的轴向的面内延伸。因此，该折流板是具有比较大的面积的板状树脂制部件。

在变速器的壳体内，具有将这样的折流板的两端边分别支撑于壳体的内表面的支撑结构。然而，在该情况下，当将折流板的两方的端边通过螺栓的紧固等以没有游隙的状态固定时，存在着因车辆行驶时施加于变速器的振动而使得折流板共振(膜面振动)的可能。这样的话，折流板容易发生变形等。由此，存在折流板的耐振动寿命缩短的可能。

因此，在现有的变速器中，为了防止折流板的共振，如专利文献1记载的那样，仅将折流板的一方的端边用螺栓固定，而另一端形成为不与壳体接触的自由端。即，折流板的支撑结构为所谓的单臂支撑结构。然而，若折流板的一端是完全不与壳体接触的完全的自由端，则即使在折流板发生过度的振动，也无法对其适当地进行限制。

此外，在专利文献1所示的单臂支撑结构的情况下，在折流板的自由端侧覆盖有变速器壳(transmission case)。并且，折流板的自由端位于该变速器壳内的底部附近。因此，难以在变速器的组装时确认自由端的组装状态。因此，不能够在折流板的自由端侧设置需要确认组装状态的支撑结构。

另一方面，在手动变速器(manual transmission)中，也在壳体内设有折流板。作为该情况下的折流板支撑结构，具有并不将折流板的两端都完全固定到壳体而是在具有少量游隙的状态(所谓浮动状态)下进行支撑的结构。然而，在这样的支撑结构中，存在着折流板的安装强度不足的可能。此外，在该情况下，折流板因振动而产生的移位增大，因此需要将折流板与齿轮的间隙设定得较大。由此，存在着阻碍变速器的小型化的可能。此外，还担心因折流板大幅度地振动、或者支撑结构产生晃动等而产生噪音。

专利文献1：日本特开2005-308044号公报

发明内容

本发明正是鉴于上述问题而做出的，其目的在于提供一种能够以简单的结构有效地抑制被设置于变速器的壳体内的折流板的振动的折流板支撑结构。

用于解决上述课题的本发明为一种变速器的折流板支撑结构，该变速器的折流板支撑结构为变速器(1)中用于在壳体(3)内支撑折流板(10)的折流板支撑结构，所述变速器(1)具备：壳体(3)；旋转轴(6a～6d)，所述旋转轴(6a～6d)设置于壳体(3)内；旋转体(7a～7d)，所述旋转体(7a～7d)以能够绕旋转轴(6a～6d)旋转的方式设置；以及板状的折流板(10)，该折流板(10)于壳体(3)内在沿着旋转体(7a～7d)的旋转外周面的面和沿着旋转轴(6a～6d)的轴向的面内延伸，其特征在于，该变速器的折流板支撑结构具备：固定部，所述固定部用于将作为折流板(10)的两端边(11、21)中的任意一方的固定端(11)相对于壳体(3)进行固定；以及支撑部(33)，所述支撑部(33)用于将作为所述两端边(11、21)中的另一方的支撑端(21)相对于壳体(3)进行支撑，固定部(12)为通过螺栓(14)的紧固将固定端(11)固定于壳体(3)的结构，支撑部(22)为如下结构：具备形成于壳体(3)的内表面(3c)的突起状的肋(23)，该肋(23)被配置成在该支撑端(21)的振动方向上相对于支撑端(21)具有预定尺寸的间隙(L)。

根据本发明涉及的折流板支撑结构，将作为折流板的一方的端边的固定端通过螺栓的紧固而固定于壳体，并将作为折流板的另一方的端边的支撑端配置成相对于形成在壳体的内表面的突起状的肋具有预定的间隙。因此，若将突起状的肋与支撑端之间的间隙设定为适当的尺寸，在折流板的振动达到预定以上的情况下，通过支撑端与肋抵接，可限制该振动。此外，能够防止如下两种现有结构的问题：在折流板的两端完全固定的情况下产生的折流板的共振；以及在一方的端边完全不接触壳体的情况下产生的该端边的大幅振动，因此，能够有效地抑制折流板的过度的振动。进而，能够大幅度地降低因变速器的振动而产生于折流板的变形，因此提高了折流板的耐振动寿命。此外，还能够抑制因折流板的振动而引起的噪音。

此外，与折流板的两端均由浮动支撑结构支撑的现有结构相比，即使将折流板与旋转体之间的间隙设定为比较小的尺寸，也能够防止折流板与旋转体之间的干涉。由此，能够实现变速器的小型化。

此外，在上述的折流板支撑结构中，突起状的肋(23-3)以夹持折流板(10)的支撑端(21)的方式分别配置于该支撑端(21)的两侧面的外侧。由此，能够更为有效地抑制折流板的支撑端的振动，能限制折流板的振动。

此外，在上述的折流板支撑结构中，固定部(12-1～12-3)和支撑部(22-1～22-4)各设有多个，多个固定部(12-1～12-3)和支撑部(22-1～22-4)分别被设置于折流板(10)的两端边(11、21)的相互对置的位置。由此，通过将分别设于折流板的两端边的支撑部与固定部对称地配置，能够均等地支撑折流板，因此能够更为有效地抑制折流板的振动。

此外，在上述的折流板支撑结构中，壳体(3)由第一壳(4)和第二壳(5)构成，该第一壳(4)和第二壳(5)分别具有在所述旋转轴(6)的轴向开口的开口端(4a、5a)，且所述第一壳(4)和第二壳(5)的所述开口端(4a、5a)相互对接而组成所述壳体(3)，在组装变速器(1)时，在将折流板(10)的固定端(11)固定于第一壳(4)侧的状态下，使对折流板(10)的支撑端(21)进行覆盖的第二外壳(5)与第一壳(4)接合，配置成肋(23)相对于折流板(10)的支撑端(21)具有间隙(L)。由此，在变速器的组装工序中，仅通过使第二外壳覆盖安装于折流板的支撑端，就能够构成本发明的支撑部。此外，无需对支撑部的组装状态进行确认。因此，即使在变速器中设置本发明的支撑结构，也不会增加变速器的组装工序的作业负担。此外，通过设置上述的支撑部，能够均等地支撑折流板的两端。

另外，上述括号内的符号是作为本发明的一个例子示出后述的实施方式对应的构成要素的符号。

根据本发明涉及的变速器的折流板支撑结构，能够以简单的结构有效地抑制折流板的振动。

附图说明

图1是示出变速器的整体构成例的概略分解立体图，该变速器具备本发明的一个实施方式所涉及的折流板支撑结构。

图2是从轴向观察变矩器壳的内表面侧和齿轮机构的侧视图。

图3是从轴向观察变速器壳的内表面侧的侧视图。

图4是示出形成于变速器壳的内表面的肋的图，(a)是图3的X部分放大图，(b)是图3的Y部分放大图。

图5是用于说明支撑部的详细结构的图，(a)至(d)分别是相当于图2的P、Q、R、S的部分的概略剖视图。

标号说明

1：变速器；2：齿轮机构；3：壳体；4：变矩器壳(第一壳)；4a：开口端；4c：内表面；5：变速器壳(第二外壳)；5a：开口端；5c：内表面；6(6a～6f)：旋转轴；6a：第一输入轴；6b：第二输入轴；6c：第三输入轴；6d：输出轴；6e：惰轴；6f：差动轴；7(7a～7d)：齿轮(旋转体)；9：保持器；10：折流板(baffle plate)；11：固定端(一方的端边)；12(12-1～12-3)：固定部；13：固定片；14：螺栓；21：支撑端(另一方的端边)；22(22-1～22-4)：支撑部；23(23-1～23-4)：肋。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式详细地进行说明。图1是示出变速器1的整体构成例的概略分解立体图，该变速器1具备本发明的一个实施方式所涉及的折流板支撑结构。此外，图2是从轴向观察变速器1所具备的变矩器壳4的内表面侧和齿轮机构2的侧视图。此外，图3是从轴向观察变速器1所具备的变速器壳5的内表面侧的侧视图。另外，图1是按照组装变速器1时的朝向来图示，图2和图3是按照将变速器1搭载于车辆的状态下的朝向来图示。另外，在图2中，用虚线一起标记形成于变速器壳5的肋23(23-1～23-4)，在图3中，用虚线一起标记齿轮机构2所具有的旋转轴6(6a～6f)。此外，在图1中，用虚线概略地示出设置于变速器1的壳体3内的底部3a的滤油器等部件类8(参照图2)。

本实施方式的变速器1为平行轴式的自动变速器，并且如图2所示，该自动变速器具备：齿轮机构2，该齿轮机构2具有多个旋转轴6(6a～6f)和绕所述各旋转轴6旋转自如地设置的齿轮7(7a～7f)；滤油器等部件类8；以及壳体3，该壳体3收纳所述齿轮机构2和部件类8。旋转轴6具备第一输入轴(主轴)6a、第二输入轴6b、第三输入轴6c、输出轴(中间轴)6d、惰轴6e以及差动轴6f等。这些旋转轴6a～6f相互平行地配置。另外，在以下的说明中提到轴向时，指的是旋转轴6的轴向。

如图1所示，收纳齿轮机构2的壳体3由以下部分构成：变矩器壳(第一壳)4，该变矩器壳4包围齿轮机构2中的变矩器(未图示)侧的端面；以及变速器壳(第二壳)5，该变速器壳5包围齿轮机构2的旋转外周侧。变矩器壳4和变速器壳5均形成为轴向的一端开口的有底容器状，并且通过未图示的螺栓的紧固使开口端4a、5a在相互对接的状态下接合。另外，在变速器1的组装工序中，如图1所示，使变矩器壳4的开口端4a朝上，在变矩器壳4内设置使轴向垂直的齿轮机构2和其他构成部件。在该状态下，使从上方覆盖于齿轮机构2的变速器壳5与变矩器壳4接合。

如图2所示，旋转轴6(6a～6f)被设置成在变速器1搭载于车辆中的状态下沿水平方向延伸的横置状态。并且，在壳体3内的齿轮机构2的下表面侧，设置有由合成树脂制的成型品构成的折流板10。折流板10为沿齿轮机构2(此处，差动轴6f和差动齿轮7f除外)的下表面侧、设置于该下表面侧和壳体3的底部3a之间的板状部件，从轴向观察到的形状为沿着各齿轮7a～7d的旋转外周面的下半部分的半圆弧状的面多个相连而成的形状。此外，如图1所示，折流板10沿旋转轴6的轴向从变矩器壳4侧延伸至变速器壳5的内端部5b附近。即，折流板10在沿着各齿轮7a～7d的旋转外周面的面以及沿着旋转轴6的轴向的面内延伸。通过该折流板10将壳体3的底部3a与齿轮机构2的齿轮7a～7d隔开，从而将齿轮7a～7d与积存在壳体3的底部3a的油隔离。

如图1所示，折流板10的轴向的一方的端边(图1所示的下侧的端边)形成为固定于变矩器壳4侧的固定端11。如图2所示，固定端11在变矩器壳4内沿横向从一侧面4d的附近延伸至另一侧面4e附近。该固定端11由多个固定部12(12-1～12-3)固定。固定部12沿折流板10的固定端11设置于共计三处，由设于第二输入轴6b的外周侧的第一固定部12-1、以及分别设于第三输入轴6c的外周侧的不同位置的第二固定部12-2和第三固定部12-3构成。

三处固定部12-1～12-3均为相同的结构，各固定部12-1～12-3具备：从折流板10的固定端11向其外侧(相对于折流板10的面大致正交的外侧)突出的舌片状的固定片13；以及用于将该固定片13紧固固定于变矩器壳4的螺栓14。即，采用通过螺栓14的紧固使固定端11相对于变矩器壳4的内表面4c固定的结构。

另一方面，折流板10的轴向的另一方的端边(图1所示的上侧的端边)，形成为相对于变速器壳5的内表面5c(参照图3)以具有预定的间隙的方式被支撑的支撑端21。如图1所示，支撑端21在变速器壳5内沿横向从一侧面5d的附近延伸至另一侧面5e的附近。并且，如图2所示，在沿着支撑端21的四处设有用于支撑该支撑端21的支撑部22。支撑部22由以下部分构成：第一支撑部22-1，其对位于第二输入轴6b的外周侧的支撑端21的A部分进行支撑；第二支撑部22-2，其对位于第一输入轴6a和第三输入轴6c之间的外周侧的B部分进行支撑；第三支撑部22-3，其对位于第三输入轴6c的外周侧的C部分进行支撑；以及第四支撑部22-4，其对位于第三输入轴6c的外周侧的、固定端11和支撑端21的大致中间的D部分(参照图1)进行支撑。另外，支撑端21的A部分和B部分被配置于大致沿着齿轮7(7a～7d)的旋转外周面的面内。另一方面，C部分和D部分被配置于从第三输入轴6c的轴心朝向径向外侧的面内。

如图1和图2所示，固定部12-1～12-3和支撑部22-1～22-4分别设于折流板10的两端边11、21的在轴向相互对置的位置(在轴向大致对称的位置)。具体来说，第一支撑部22-1与第一固定部12-1分别配置于相互对置的位置；第二支撑部22-2与第二固定部12-2分别配置于相互对置的位置；第三和第四支撑部22-3、22-4与第三固定部12-3分别配置于相互对置的位置。

支撑部22(22-1～22-4)为如下结构：支撑部22具备形成于变速器壳5的内表面5c的突起状的肋23(23-1～23-4)，并且所述突起状的肋23与跟它们对应的折流板10的支撑端21具有预定的间隙L(参照图5)。

接下来对第一至第四支撑部22-1～22-4的详细结构进行说明。图4是示出在变速器壳5的内表面5c形成的肋23(23-1～23-4)的图，(a)为图3的X部分放大图，(b)为图3的Y部分放大图。此外，图5是用于说明各支撑部22-1～22-4的详细结构的图，(a)至(d)分别为与图2的P、Q、R、S相当的部分的概略剖视图。另外，图5所示的剖视图是为了说明各支撑部22-1～22-4的肋23-1～23-4与支撑端21的配置结构而概略地示出了它们的剖面的图，各图中的形状等的图示未必准确。

如图4(a)和图5(a)所示，第一支撑部22-1具有形成于与折流板10的支撑端21的A部分对置的位置的肋23-1。肋23-1由沿支撑端21的A部分及其附近的大致圆弧状的突起构成。此外，在沿折流板10的支撑端21的A部分的位置(径向外侧的位置)形成有小突起21a，该小突起21a以相对于支撑端21的侧面具有少许间隔的方式进行配置。肋23-1被设置成：其侧面相对于支撑端21的A部分的侧面(详细来说是在A部分的侧面形成的微小的隆起部的侧面)以及小突起21a的侧面，在支撑端21的振动方向(指因折流板10的振动而支撑端21振动的方向)具有预定尺寸的间隙L。即，肋23-1被配置成以在其与支撑端21的A部分和小突起21a之间具有间隙L的方式被夹持的状态。

如图4(b)和图5(b)所示，第二支撑部22-2具有形成于与折流板10的支撑端21的B部分对置的位置的肋23-2。肋23-2由与支撑端21的B部分邻接的大致直线状的突起构成。此外，如图3所示，在变速器壳5的内表面5c的肋23-2附近安装有板状的保持器9。保持器9通过螺栓9a的紧固而被固定于变速器壳5的内表面5c。并且，如图5(b)所示，保持器9的端部与支撑端21的B部分的侧面对置。由此，支撑端21的B部分设置成被夹持于肋23-2和保持器9之间的状态。并且，在肋23-2的侧面与B部分的侧面之间、以及保持器9的端部与B部分的侧面之间分别设有预定尺寸的间隙L。

如图4(b)和图5(c)所示，第三支撑部22-3具备以从外侧夹持折流板10的支撑端21的C部分的两侧面的方式设置的一对突起状的肋23-3、23-3。如图3所示，一对肋23-3、23-3在变速器壳5的内表面5c以从第三输入轴6c的外侧朝向轴心侧的方式突出。一对肋23-3、23-3彼此以预定间隔进行配置，并且在它们之间配置支撑端21的C部分。并且，一对肋23-3、23-3的侧面分别相对于支撑端21的C部分的两侧面具有预定尺寸的间隙L。

如图4(b)和图5(d)所示，第四支撑部22-4具有形成于与折流板10的支撑端21的D部分的侧面对置的位置的突起状的肋23-4。如图3所示，该肋23-4在变速器壳5的内表面5c以从第三输入轴6c的外侧朝向轴心侧的方式突出。肋23-4的侧面相对于支撑端21的D部分的侧面具有预定尺寸的间隙L。

上述各支撑部22-1～22-4所具备的肋23-1～23-4与折流板10的支撑端21之间的间隙L被设定为如下尺寸：当车辆行驶时等由变速器1传递的摆动使得折流板10振动时，若该振动达到预定以上，则折流板10的支撑端21与肋23-1～23-4抵接而限制该振动。作为这样的尺寸的一个例子，间隙L可设定为0.9mm左右。另外，各支撑部22-1～22-4的间隙L无需是彼此相同的尺寸，也可以是各不相同的尺寸。此外，间隙L的具体尺寸并不限定于上述尺寸，也可以是其他尺寸。

在这里，对在组装上述结构的变速器1的工序中、与设置于壳体3内的折流板10的安装相关的工序的步骤进行说明。如图1所示，在将齿轮机构2设置于变矩器壳4内的状态下，通过紧固第一至第三固定部12-1～12-3的螺栓14，从而将折流板10的固定端11固定于变矩器壳4。然后，将变速器壳5覆盖安装于齿轮机构2。此时，使变矩器壳4的开口端4a与变速器壳5的开口端5a对接，并通过螺栓的紧固将这些开口端4a、5a固定。这样，将变速器壳5覆盖安装于设置在变矩器壳4侧的齿轮机构2。

通过按上述步骤安装变速器壳5，如图2和图5所示，设于变速器壳5的内表面5c的各肋23-1～23-4被设置成：相对于对应的折流板10的支撑端21具有预定的间隙L的状态。由此，构成用于支撑折流板10的支撑端21的第一至第四支撑部22-1～22-4。因此，对于设置于壳体3内的折流板10，作为其一方的端边的固定端11通过螺栓14的紧固被固定于变矩器壳4，作为其另一方的端边的支撑端21被配置成相对于形成在变速器壳5的内表面5c的肋23具有预定的间隙L。

如以上所说明的，根据本实施方式的折流板支撑结构，通过螺栓14的紧固将作为折流板10的一方的端边的固定端11固定于壳体3，并将作为折流板10的另一方的端边的支撑端21配置成相对于形成在壳体3的内表面5c的突起状的肋23具有预定的间隙L。并且，在此，通过将突起状的肋23(23-1～23-4)与折流板10的支撑端21之间的间隙L设定为适当的尺寸，在折流板10的振动达到预定以上的情况下，通过折流板10的支撑端21与肋23-1～23-4抵接，从而限制了该振动。

由此，能够防止如下两种现有结构的问题：在折流板的两端完全固定的情况下产生的折流板的共振；以及在一方的端边完全不接触壳体的情况下产生的该端边的大幅振动。因此，能够有效地抑制折流板10的过度的振动。此外，能够大幅度地降低因变速器1的振动而产生于折流板10的变形，因此提高了折流板10的耐振动寿命。

此外，在本实施方式中，由于仅折流板10的一方的端边(支撑端)21受具有间隙L的浮动支撑结构支撑，因此，与折流板的两端均由浮动支撑结构支撑的现有结构相比，即使将折流板10与旋转体7a～7d之间的间隙设定为比较小的尺寸，也能够防止折流板10与旋转体7a～7d之间的干涉。由此，能够实现变速器1的小型化。此外，能够抑制因折流板10的振动而引起的噪音。

此外，在上述的折流板支撑结构中，第三支撑部22-3所具备的一对肋23-3、23-3以夹持折流板10的支撑端21的方式分别配置于支撑端21的两侧面的外侧。通过形成这样的结构，能够更为有效地抑制折流板10的支撑端21的振动。此外，对于第二支撑部22-2，支撑端21的B部分的侧面被设置成夹持于肋23-2和保持器9之间的状态。这样，通过将折流板10的支撑端21设置成夹持于肋与其他部件之间的状态，也能够更为有效地抑制折流板10的支撑端21的振动。

此外，在上述折流板支撑结构中，固定部12(12-1～12-3)和支撑部22(22-1～22-4)各设有多个，这些固定部12-1～12-3和支撑部22-1～22-4分别设置于折流板10的两端边11、21的相互对置的位置。由此，由于设置于折流板10的两端边的固定部12-1～12-3和支撑部22-1～22-4对称地配置，因此能够均等地支撑具有比较大的面积的折流板10。因此，能够大幅度降低在振动输入时发生于折流板10的变形，能够进一步提高折流板10的耐振动寿命。

此外，在本实施方式中，壳体3由彼此的开口端4a、5a在旋转轴6的轴向相互对接的变矩器壳(第一壳)4和变速器壳(第二壳)5构成，在组装变速器1时，在将折流板10的固定端11固定于变矩器壳4侧的状态下，使对折流板10的支撑端21进行覆盖的变速器壳5与变矩器壳4接合，从而构成为：肋23以相对于折流板10的支撑端21具有上述间隙L的方式被配置。因此，在变速器1的组装工序中，仅通过使变速器壳5覆盖安装于折流板10的支撑端21，就能够构成上述的支撑部22(22-1～22-4)。此外，无需确认对支撑部22的组装状态。因此，即使在变速器1中设置本发明的支撑结构，也不会增加变速器1的组装工序的作业负担。此外，通过设置上述的支撑部22，能够均等地支撑折流板10的两端边11、21。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，然而本发明并不限定于上述实施方式，能够在权利要求书、说明书和附图记载的技术思想的范围内进行各种变形。另外，对于未直接记载于说明书和附图中的任何的形状、结构、材质，只要能够起到本申请发明的作用、效果，就属于本申请发明的技术思想的范围内。

例如，在上述实施方式中，对将本发明涉及的折流板支撑结构应用于平行轴式的自动变速器的情况进行了示出，然而本发明涉及的折流板支撑结构也可以应用于平行轴式以外的其他结构的自动变速器、或者不仅自动变速器，也可以应用于手动变速器(manual transmission)。此外，上述实施方式示出的固定部和支撑部的具体数量、配置仅为一个例子，本发明涉及的折流板支撑结构所具有的固定部、支撑部也可以为上述实施方式所示情况以外的数量、配置。

Claims (4)

1.一种变速器的折流板支撑结构，该变速器的折流板支撑结构为变速器中用于在壳体内支撑折流板的折流板支撑结构，所述变速器具备：所述壳体；旋转轴，所述旋转轴设置于所述壳体内；旋转体，所述旋转体以能够绕所述旋转轴旋转的方式设置；以及板状的折流板，该折流板于所述壳体内在沿着所述旋转体的旋转外周面的面和沿着所述旋转轴的轴向的面内延伸，其特征在于，

该变速器的折流板支撑结构具备：固定部，所述固定部用于将作为所述折流板的两端边中的任意一方的固定端相对于所述壳体进行固定；以及支撑部，所述支撑部用于将作为所述两端边中的另一方的支撑端相对于所述壳体进行支撑，

所述固定部为通过螺栓的紧固将所述固定端固定于所述壳体的结构，

所述支撑部为如下结构：具备形成于所述壳体的内表面的突起状的肋，该肋被配置成在所述支撑端的振动方向上相对于所述支撑端具有预定尺寸的间隙。

2.根据权利要求1所述的变速器的折流板支撑结构，其特征在于，

所述突起状的肋以夹持所述支撑端的方式分别配置于所述支撑端的两侧面的外侧。

3.根据权利要求1或2所述的变速器的折流板支撑结构，其特征在于，

所述固定部和所述支撑部各设有多个，多个所述固定部和所述支撑部分别被设置于所述折流板的所述两端边的相互对置的位置。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的变速器的折流板支撑结构，其特征在于，

所述壳体由第一壳和第二壳构成，该第一壳和第二壳分别具有在所述旋转轴的轴向开口的开口端，且所述第一壳和第二壳的所述开口端相互对接而组成所述壳体，在组装所述变速器时，在将所述折流板的所述固定端固定于所述第一壳侧的状态下，使对所述折流板的所述支撑端进行覆盖的所述第二外壳与所述第一壳接合，配置成所述肋相对于所述支撑端具有所述间隙。

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