CN102059508A - 办公椅星形脚的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种办公椅星形脚的制作方法，具体工序为：裁管、挤压锥管、冲压成型、支管小头切工艺槽、拉伸、冲压修两端工艺口和焊接组合成毛胚工件，焊接组合成品，工件紧靠定位，压住工件，二氧化碳保护焊接，最后成毛坯工件。铁管加工采用挤压锥管与冲压相结合工艺，此工艺增加工件外观的多变性，挤压工艺可提高锥管小头的管壁厚度，增加产品尾端的承载能力。星形脚支管着地面冲压出一条规则的外凸筋，用以增加支管靠近中心受力点的承载能力。支管尾端采用冲压拉伸工艺，使弧线面过渡到端面生产圆型，也可是其他几何型状，达到支管无须焊接即可多面几何型状连体连接。生产过程可减少二到三个工序、且表面处理容易，降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种办公椅的椅脚制作工艺。
背景技术
现有的办公椅星形脚(多为五星形的椅脚)用材多种多样，目前有PV、尼龙、合金、不锈钢等。铝合金椅脚产品材料价格贵，产品热熔铸造，其能量消耗大、产品表面气孔多、回炉率高、铸件表面打磨抛光费时费力。铁质类椅脚由铁板或铁管加工而成。铁板星形脚要冲压裁料，由于裁料不规则造成边角料多、产品成本高，另外多工序成形后，封闭口须人工焊接，且一旦材料材质不稳，封闭口不平顺，须增加打磨工序、封闭口外观差。铁管星形脚目前加工只用冲压工艺，只能产出凹弯、扁形、直园、直方等形状、并且用料厚度大(厚度在1.4mm以上)。
发明内容
本发明的目的是为解决现有铁板星形椅脚制造过程中产生的边角料过多，椅脚的着地面须人工焊接、打磨抛光、成本相对较高的问题，进而提供一种办公椅星形脚的制作方法。
本发明方法的第一道工序：裁管，首先将铁管分段切割成325mm的长度，管口要端平且垂直于管身90％切割，切割公差为±0.5mm；第二道工序：挤压锥管，挤压成管件大小头，大头保持原有管件尺寸，小头增加壁厚，延伸管长；把管料加工成锥度管，要求小头直径36mm，小头一端带40mm长直身；第三道工序：冲压成型，依据锥管工件每段切面周长与成型相应段切面周长一致，在模具的封闭状态中强行挤压成型，同时产生出加强凸筋，加强筋中心部最高逐渐向支管尾端减低直至端部消失，冲压成型时小头紧靠模具小头定位梢，一次成型；第四道工序：支管小头(尾端)切工艺槽，用模具将小头一端内侧切宽38mm、长48mm工艺槽，槽切于弯管小头一端内面；第五道工序：拉伸，从一面过渡到另一面，保持工件无须焊接拥有整体性，由上道工序R＝19mm，长48mm工艺槽，插入工序拉升模内，紧靠模具内直径38mm圆柱，冲压成型；第六道工序：冲压修两端工艺口，用切口模具修管件两端工艺口，使之平滑美观；第七道工序：焊接组合成毛胚工件，焊接组合成品，工件紧靠定位，压住工件，二氧化碳保护焊接，最后成毛坯工件。
本发明的有益效果：本发明生产的五星椅脚支管完全整体，无其他接口从而减少焊接打磨工时。在生产品过程中大大减少了边角料的产生。先挤压锥管后冲压成型.增加丰富了工件塑型性，着地面加强筋的增加大大提升了椅脚承载能力，使铁管类五星脚用薄管能够制造出达到国际内业对五星椅脚的承载要求，尾端拉伸工艺增加了产品的外观美，并减少附加处理工时。此工艺生产的五星椅脚(同材质)重量比旧工艺生产的产品轻(相同承载力新工艺与旧工艺相比，可降低40％的用料量)；生产过程可减少二到三个工序、且表面处理容易，可降低成本。提高了外观的可塑性。本发明的方法可使用铝管、不锈钢管生产同类产品。
附图说明
图1是本发明方法中第一道工序：裁管，裁出来的管材结构示意图，
图2是第二道工序：挤压椎管，挤压后工件的结构示意图，
图3是第三道工序：冲压成型，冲压后工件的结构示意图，
图4是第四道工序：支管小头(尾端)切工艺槽，切槽后工件的结构示意图，
图5是第五道工序：拉伸，拉伸后工件的结构示意图，
图6是第六道工序：冲压修两端工艺口，修整后工件的结构示意图，
图7是第七道工序：焊接合成毛坯工件，焊接合成后工件的结构示意图，
图8是图7的A向视图，
图9是图7的B-B剖视图，
图10是图7的C-C剖视图，
图11是三星形椅脚的结构示意图，
图12是四星形椅脚的结构示意图，
图13是五星形椅脚的结构示意图，
图14是六星形椅脚的结构示意图。
具体实施方式
本发明较佳的具体实施方式见图1～图14，第一道工序：裁管，首先将6米长的铁管分段切割成325mm长度，管口要端平且垂直于管身90％切割，切割公差为±0.5mm；第二道工序：挤压锥管，造成管件大小头，大头保持原有管件尺寸，小头可增加壁厚，还可延伸管长；由四片带圆型锥度槽的模具，在锥管中由滚轮带动四片锥度槽模高速频繁向内挤压，把管料加工成锥度管，要求小头直径36mm，小头一端带40mm长直身；第三道工序：冲压成型，依据锥管工件每段切面周长与成型相应段切面周长一致，在模具的封闭状态中强行挤成型，同时产生出加强凸筋，加强筋中心部最高逐渐向支管尾端减低直至端部消失，冲压成型时小头紧靠模具小头定位梢，一次成型；第四道工序：支管小头(尾端)切工艺槽，用模具将小头一端内侧切宽38mm，长48mm工艺槽，槽切于弯管小头一端内面；第五道工序：拉伸，从一面过渡到另一面，保持工件无须焊接拥有整体性，由上道工序R＝19mm，长48mm工艺槽，插入工序拉升模内，紧靠模具内直径38mm圆柱，冲压成型；第六道工序：冲压修两端工艺口，用切口模具修管件两端工艺口，使之平滑美观；第七道工序：焊接组合成毛胚工件，焊接组合成品，工件紧靠定位，压住工件，二氧化碳保护焊接，最后成毛坯工件。
所述铁管的壁厚为1.0mm。
所述星形脚是三星形脚(见图11)；
所述星形脚是四星形脚(见图12)；
所述星形脚是五星形脚(见图13)；
所述星形脚是六星形脚(见图14)。
Claims (6)
1.一种办公椅星形脚的制作方法，其特征在于，所述方法的第一道工序：裁管，首先将铁管分段切割成325mm的长度，管口要端平且垂直于管身90％切割，切割公差为±0.5mm；第二道工序：挤压锥管，挤压成管件大小头，大头保持原有管件尺寸，小头增加壁厚，延伸管长；把管料加工成锥度管，要求小头直径36mm，小头一端带40mm长直身；第三道工序：冲压成型，依据锥管工件每段切面周长与成型相应段切面周长一致，在模具的封闭状态中强行挤压成型，同时产生出加强凸筋，加强筋中心部最高逐渐向支管尾端减低直至端部消失，冲压成型时小头紧靠模具小头定位梢，一次成型；第四道工序：支管小头切工艺槽，用模具将小头一端内侧切宽38mm、长48mm工艺槽，槽切于弯管小头一端内面；第五道工序：拉伸，从一面过渡到另一面，保持工件无须焊接拥有整体性，由上道工序R＝19mm，长48mm工艺槽，插入工序拉升模内，紧靠模具内直径38mm圆柱，冲压成型；第六道工序：冲压修两端工艺口，用切口模具修管件两端工艺口，使之平滑美观；第七道工序：焊接组合成毛胚工件，焊接组合成品，工件紧靠定位，压住工件，二氧化碳保护焊接，最后成毛坯工件。
2.根据权利要求1所述的办公椅星形脚的制作方法，其特征在于，所述铁管的壁厚为1.0mm。
3.根据权利要求2所述的办公椅星形脚的制作方法，其特征在于，所述星形脚是三星形脚。
4.根据权利要求2所述的办公椅星形脚的制作方法，其特征在于，所述星形脚是四星形脚。
5.根据权利要求2所述的办公椅星形脚的制作方法，其特征在于，所述星形脚是五星形脚。
6.根据权利要求2所述的办公椅星形脚的制作方法，其特征在于，所述星形脚是六星形脚。
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