CN102041516A - 一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，包括以下步骤：配液、去油脂、清水清洗和吹扫步骤。本发明具有如下优点：一是由于不是采用电解清洗的方法，所以不存在短路问题；二是采用自行研制的设备，不需要专用设备，清洗空间要求低；三是清洗效果好，不损伤管材；四是可同时清洗多根管材，大大提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种冷轧管管材表面处理工艺，具体地说是一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺。
技术背景
核电站用管材必须具备超强的耐腐蚀性能，而管材耐腐蚀性能的好坏不仅取决于材料本身的性能，同时取决于材料的表面性能，管材的表面缺陷较大的影响了管材在核辐射环境中的应力腐蚀性能。在冷轧管管材生产过程中，冷轧管管材表面总残留着一些油脂和灰尘等杂质。如果冷轧管管材表面清洗不干净，在后续的氢气氛热处理过程中，残余的油脂就会在高温下碳化，对管材表面造成渗碳，从而引起比较严重的表面质量问题，在管材实际使用过程中，造成抗点腐蚀能力及应力腐蚀能力大大下降，缩短了管材使用寿命。
冷轧管管材表面从金属基体开始依次为钢基体、氧化膜层、杂质层和油脂层，清洗最终要去除的是油脂和杂质。冷轧管管材表面的油脂，可分为皂化类油脂与非皂化类油脂，这两种油脂的皂化值不同，除油的方法也有所不同，而冷轧管管材表面杂质主要是铁粉、灰尘等。通常采用的电解清洗的方法，即将冷轧管管材在经过盛有碱性电解液的电解清洗槽时，两侧的电栅因通以低电压、高电流的直流电而极化，冷轧管管材的两面分别作为阴极和阳极发生电化学反应，冷轧管管材表面析出氢气或氧气的小气泡，在电极极化和气体的机械撕裂综合作用下，冷轧管管材表面的残留油脂被除去，从而达到了清洗的目的。其常见问题为：一是泡沫问题，电解清洗的脱脂剂为碱性，并含有一定量的表面活性剂，在带钢高速行进及脱脂后的漂洗中均可能产生泡沫，泡沫溢出对环境及设备均造成不良影响； 二是短路问题，电解脱脂采用的是低电压、强电流，一旦管材与极板接触，便可能烧穿管材，从而发生断裂的危险。
发明内容
针对上述存在问题，本发明提供一种去除冷轧管管材内外表面油脂的处理工艺，处理效果好，对管材没有损伤。
为了达到以上目的，本发明采用了以下技术方案：一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，包括以下步骤：
A)配液----根据管材表面油脂的多少，按一定比例把表面活性剂、碱液、溶剂和水进行混配；
B)去油脂---用泵、清洗液储槽、快速连接软管，把管材并联起来，再把A)步骤制得的混合液输入管材中进行循环清洗；
C)清水清洗---按步骤B)把混合液换成清水进行循环清洗；
D)吹扫---先用干燥压缩空气将内表面水份吹扫后，再把软球放入管中，利用空气压缩机进行多次吹打，直至吹干为止。
本发明具有如下优点：一是由于不是采用电解清洗的方法，所以不存在短路问题；二是采用自行研制的设备，不需要专用设备，清洗空间要求低；三是清洗效果好，不损伤管材；四是可同时清洗多根管材，大大提高生产效率。
具体实施方式
实施例一
一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，包括以下步骤：
A)配液----根据管材表面油脂的多少，按一定比例把表面活性剂、碱液、溶剂和水进行混配；
B)去油脂---用泵、清洗液储槽、快速连接软管，把管材并联起来，再把A)步骤制得的混合液加入清洗液储槽中，开启循环泵对管材进行循环 清洗；
C)清水清洗---按步骤B)把混合液换成清水进行循环清洗；
D)吹扫---先用干燥压缩空气将内表面水份吹扫后，再把软球放入管中，利用空气压缩机进行多次吹打，直至吹干为止。
本发明具有如下优点：一是由于不是采用电解清洗的方法，所以不存在短路问题；二是采用自行研制的设备，不需要专用设备，清洗空间要求低；三是清洗效果好，不损伤管材；四是可同时清洗多根管材，大大提高生产效率；五是清洗液循环使用，减少清洗液的浪费，降低环境污染；六是洗涤废液不直接排放，集中沉降处理后，上层乳化层送废液处理中心处理，下层水层经吸附过滤后，作为下次清洗液配料用水循环使用，既保护环境又节约用水。
实施例二
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于：所述步骤A)制得的混合液中表面活性剂包括分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂，其中分散剂为脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]，增溶剂为乙二胺四乙酸(EDTA)；碱液为氢氧化钠或氢氧化钾；溶剂为甲苯、乙醇、邻氯甲苯或二甲苯中的一种或几种。其中表面活性剂、碱液、溶剂和水的质量百分比配比为表面活性剂3％、碱液5％、溶剂3％、水为余量。
实施例三
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于：所述表面活性剂、碱液、溶剂和水的质量百分比配比为表面活性剂6％、碱液8％、溶剂3.5％、水为余量。
实施例四
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之 处在于：所述表面活性剂、碱液、溶剂和水的质量百分比配比为表面活性剂9％、碱液11％、溶剂4％、水为余量。
实施例五
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于：所述表面活性剂、碱液、溶剂和水的质量百分比配比为表面活性剂12％、碱液15％、溶剂5％、水为余量。
实施例六
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于表面活性剂中分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂的质量百分比为，脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)2：0％，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]：45％，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]：30％，增溶剂为乙二胺四乙酸钠(EDTA)：25％。
实施例七
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于表面活性剂中分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂的质量百分比为，脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)2：10％，、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]：30％，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]：50％，增溶剂为乙二胺四乙酸钠(EDTA)：10％。
实施例八
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于表面活性剂中分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂的质量百分比为，脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)2：20％，、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]：35％，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]：40％，增溶剂为乙二胺四乙酸钠(EDTA)：5％。
实施例九
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之 处在于表面活性剂中分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂的质量百分比为，脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)2：35％，、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]：30％，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]：35％，增溶剂为乙二胺四乙酸钠(EDTA)：0％。
实施例十
同实施例一的一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，其不同之处在于表面活性剂中分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂的质量百分比为，脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)2：15％，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]：40％，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]：45％，增溶剂为乙二胺四乙酸钠(EDTA)：0％。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。
Claims (4)
1.一种去除冷轧管管材内表面油脂的处理工艺，包括以下步骤：
A)配液----根据管材表面油脂的多少，按一定比例把表面活性剂、碱液、溶剂和水进行混配；
B)去油脂---用泵、清洗液储槽、快速连接软管，把管材并联起来，再把A)步骤制得的混合液输入管材中进行循环清洗；
C)清水清洗---按步骤B)把混合液换成清水进行循环清洗；
D)吹扫---先用干燥压缩空气将内表面水份吹扫后，再把软球放入管中，利用空气压缩机进行多次吹打，直至吹干为止。
2.根据权利要求1所述的去除冷轧管管材内外表面油脂的处理工艺，其特征在于：所述步骤A)制得的混合液中表面活性剂包括分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂，其中分散剂和增溶剂可以为0，碱液为氢氧化钠或氢氧化钾；溶剂为甲苯、乙醇、邻氯甲苯或二甲苯中的一种或几种。
3.根据权利要求2所述的去除冷轧管管材内外表面油脂的处理工艺，其特征在于：所述表面活性剂、碱液、溶剂和水的质量百分比配比为表面活性剂3-12％、碱液5-15％、溶剂3-5％、水为余量。
4.根据权利要求3所述的去除冷轧管管材内外表面油脂的处理工艺，其特征在于：所述表面活性剂中分散剂、洗涤剂、乳化剂和增溶剂的质量百分比为，脱水山梨醇酐单油酸酯(C24H44O6)2：0-35％，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺[C11H23CON(CH2CH2OH)2]：30-45％，乳化剂为烷基酚聚氧乙烯(10)醚[C8H17C6H4O(CH2CH2O)10H]：30-55％，增溶剂为乙二胺四乙酸钠(EDTA)：0-25％。
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| CN102817039A (zh) * | 2012-09-01 | 2012-12-12 | 安徽环球药业股份有限公司 | 一种防止喹诺酮类注射液在配制、灌装过程中变色的方法 |
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