CN102024976B - 一种电动汽车蓄电池的电连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电动汽车蓄电池的电连接结构，所述电连接结构包括单体蓄电池和蓄电池的端子，所述端子包括正极端子和负极端子；所述端子贴在蓄电池的外表面，所述端子至少部分地夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池相互连接，将单体蓄电池和端子沿排列方向压紧固定，形成具有电连接结构的蓄电池模块。本发明具有节省安装空间、节省金属材料、零件数量少，外露带电部件少，维护方便，蓄电池间的电连接零件数量极少，相应减少了电接点，连接电路内阻小，蓄电池间连接电阻一致，可增加蓄电池组的使用寿命的优点。

Description

一种电动汽车蓄电池的电连接结构

技术领域

本发明涉及一种蓄电池成组技术，特别涉及电动汽车蓄电池成组技术的电连接结构。

背景技术

目前，电动汽车用动力蓄电池不断发展；尤其是锂离子蓄电池更是如此，各种新规格、新结构层出不穷。

在蓄电池电连接技术上，却一直没有太大的变化；一般为焊接连接、紧固连接，或为二者的组合；焊接连接是将导体(线缆、连接板等导电零部件)按一定规则焊接到蓄电池的端子上，形成电连接，拆卸须破坏；紧固连接是将导体按一定规则使用紧固件(通常为螺栓、螺母等)压紧到蓄电池端子上，形成电连接，可拆卸，通常单体蓄电池具备两个紧固、连接点(正、负极端子)。

如常见的铅酸蓄电池，其单体蓄电池的端子与连接导体(铅质连条)焊接，组合成为蓄电池模块(通常见的铅酸蓄电池)；显然，这样连接非常可靠，但不易拆装。其他动力蓄电池更多的采用了紧固连接，如常见铝塑膜包装锂离子蓄电池，其端子为薄铜板、铝板，使用连接板、线缆、螺栓相互连接构成电连接。此外尚有圆柱形端子，端子上加工有螺纹，直接用紧固件压紧连接板，形成电连接。

其缺点显而易见，动力蓄电池一般成组使用，以期达到一定的电压、电量及充放电性能，其单体蓄电池数量较多，电连接需要消耗大量的金属材料，凸出蓄电池极板的端子、连接导体、紧固件等占用较大空间，且需要做额外的绝缘处理和预留一定的绝缘空间。焊接点或紧固点较多，生产、装配工艺复杂、较难控制其质量；同时连接点多，难以保持连接电阻值一致；进而将影响电池温度场的一致性，导致蓄电池模块的性能不稳定和使用寿命短。

发明内容

本发明的目的为了改进现有动力蓄电池的电连接方式，减少金属材料消耗，减少零件数量，减少连接点，减轻动力蓄电池模块重量，提高蓄电池电连接的可靠性，减小蓄电池模块的内阻，提高蓄电池组内部电连接的一致性。

本发明提供了一种电动汽车蓄电池的电连接结构，所述电连接结构包括单体蓄电池和蓄电池的端子，所述端子包括正极端子和负极端子；所述端子贴在蓄电池的外表面，所述端子至少部分地夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池相互连接，将单体蓄电池和端子沿排列方向压紧固定，形成具有电连接结构的蓄电池模块。

优选地，所述端子分别由蓄电池任意部位引出，或者分别由两个或两个以上通道从蓄电池引出端子，或者分别由多个部位从蓄电池引出多个同性端子，或者分别由同一部位从蓄电池引出两个或两个以上同性端子，或者分别引出蓄电池壳体后采取焊接工艺连接两个或两个以上极片构成并联的端子。

优选地，所述正极端子和负极端子布置在相反的两端。

优选的，单体蓄电池端子自蓄电池相对的两端引出，贴在蓄电池的外表面。达到使蓄电池温度场趋向均匀一致，从而提高蓄电池的使用性能，且生产工艺成熟、简单，易于实现。

优选地，所述端子为薄而宽大、且易于弯曲折叠的金属板，且贴在蓄电池外表面，所述金属板厚度不大于1毫米。

优选地，所述单体蓄电池成组串联连接时，将单体蓄电池按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池的端子正负极相连、保持接触面积，所述单体蓄电池和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池之间的相对位置，形成蓄电池模块。

优选地，所述单体蓄电池成组并联连接时，将单体蓄电池按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，单体蓄电池之间插入连接排，所述连接排按规则与端子接触；然后沿排列方向夹紧蓄电池、端子和连接排，形成蓄电池模块。

优选地，所述单体蓄电池成组并联连接时，将所述端子分别由两个或两个以上通道的蓄电池，按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池的端子按规则相连、保持接触面积，将蓄电池和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池之间的相对位置，形成蓄电池模块。

优选地，所述单体蓄电池成组并联-串联连接时，将单体蓄电池按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，所述相邻单体蓄电池之间插入连接排，所述连接排按规则与端子连接，将单体蓄电池、端子和连接排沿排列方向压紧，保持蓄电池之间以及连接排的相对位置，形成蓄电池模块。

优选地，所述连接排为薄金属板且多层叠制，该薄金属板由铜或铝构成的导电能力强的金属制成且能够弯曲、折叠，根据并联蓄电池数量确定具有适宜数量的弯曲结构，并具有与端子相适应的接触面积；所述连接排表面为镀锡、银、金、或锌的导电镀层、和绝缘层。

优选地，所述端子的表面为镀锡、银、金、或锌的导电镀层。

优选地，所述单体蓄电池壳体外设置有绝缘材料，以构成附加绝缘。所述绝缘材料具有好的弹性、导热性能。

优选地，所述蓄电池模块还设置有围护、支撑，包括固定垫板和绝缘板，所述固定垫板由绝缘材料制成并设置在蓄电池模块周围，所述绝缘板由环氧树脂制成并布置在蓄电池模块两端。在所述固定垫板和绝缘板的外面，布置有框架和封头，所述框架和封头通过紧固件形成完整的结构和外形，并给予单体蓄电池、连接排、端头以压紧力。

具体地说，本发明通过以下措施实现：

将单体蓄电池端子加工为薄的、宽大的金属板，(薄的金属板易于弯曲且可充分变形，宽大的金属板则易于接触、保证较大的接触面积)金属板厚度可大于但通常不大于1毫米；使端子贴在蓄电池的外表面，并保持适合安装连接的位置。将单体蓄电池线性排列，端子夹在相邻单体蓄电池之间、相互连接，并使端子具有较大的贴合面积(“较大的贴合面积”一般指大于端子截面积的5倍，从组装工艺及可靠性考虑，一般推荐不小于100倍)；沿排列方向夹紧蓄电池，同时将相接的端子夹紧，形成可靠电连接。(如公知技术常见的铝塑膜包装锂离子蓄电池的端子截面尺寸为0.2～0.5mm厚，宽度一般在10～100mm，长度为30～70mm左右，端子材料为铝、铜)。

单体蓄电池端子自蓄电池相对的两端引出，贴在蓄电池的外表面，并保持适合安装连接的位置。达到使蓄电池发热趋向均匀一致，从而提高蓄电池的使用性能。

单体蓄电池端子自蓄电池任意部位引出，贴在蓄电池的外表面，并保持适合安装连接的位置。达到使蓄电池发热更加趋向均匀一致，从而提高蓄电池的使用性能。

蓄电池正负极端子各分为两个或多个通道引出蓄电池本体，可是由多个部位引出多个同性端子，亦可是在同一部位引出两个或多个同性端子，或引出蓄电池壳体后采取焊接等工艺连接两个或多个极片构成并联的端子；然后弯曲，贴在蓄电池外表面，并保持适合安装连接的位置；方便蓄电池并联成组使用。

当蓄电池成组串联连接时：

将单体蓄电池按规则排列，端子夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池的端子正负极相连、保持适当的接触面积；将蓄电池和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池之间的相对位置，形成蓄电池模块。

当蓄电池成组并联连接时，具有两个解决方案：

(1)将单体蓄电池按规则排列，端子夹在相邻单体蓄电池之间，使用本发明中设计的连接排(下称“连接排”)夹在单体蓄电池之间，与端子接触；然后沿排列方向夹紧蓄电池、端子和连接排，形成蓄电池模块。连接排使用多层薄金属板叠制，根据并联蓄电池数量具有适宜数量的弯曲结构，并具有与端子相适应的接触面积。

(2)采用上述正负极端子各分为两个或多个通道的蓄电池，按规则排列，端子夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池的端子按规则相连、保持适当的接触面积；将蓄电池和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池之间的相对位置，形成蓄电池模块。

更多的场合需要将蓄电池并联-串联成组，将单体蓄电池按规则排列，端子夹在相邻单体蓄电池之间，相邻蓄电池之间插入连接排，连接排按规则与端子连接。将电池、端子和连接排沿排列方向压紧，保持蓄电池之间以及连接排的相对位置，形成蓄电池模块。

本发明的优点是：节省安装空间、节省金属材料、零件数量少，外露带电部件少，维护方便，蓄电池间的电连接零件数量极少，相应减少了电接点，连接电路损耗小，蓄电池间连接电阻一致，可增加蓄电池组的使用寿命。

本发明适用于：电动汽车用方形动力蓄电池、板状动力蓄电池，尤其适合于采用铝塑软包装的聚合物锂电池。不适用于圆柱形动力蓄电池。

附图说明

图1为蓄电池端子位于同侧形状、结构示意图。

图2为蓄电池端子位于相对两端的结构示意图。

图3为蓄电池端子位于同侧、同极分为两个通道，并折向相对方向的示意图。

图4为端子分为多个通道引出蓄电池本体的示意图。

图5为端子引出蓄电池壳体后，连接多个同性极耳的示意图。

图6为蓄电池端子位于同侧，串联排列的示意图。

图7为蓄电池端子位于同侧，串联排列的俯视示意图。

图8为蓄电池端子位于相对两端时串联排列的示意图。

图9为端子分为两个通道的蓄电池并联排列的示意图。

图10为使用连接排的并联示意图。

图11为蓄电池并联使用的一种连接排示意图。

图12为蓄电池并联使用的一种连接排轴测图。

图13为连续折叠、弯曲结构的连接排示意图。

图14为端子分为两个通道的蓄电池并-串联排列的示意图。

图15为具有绝缘层的单体蓄电池。

图16为本发明实施例示意图。

图17为实施例并-串联连接所使用连接排截面图。

图18为实施例蓄电池排列、电连接示意图。

图19为现有公知技术的一种端子结构资料性附图。

图20为现有公知技术的一种端子结构资料性附图。

图21为现有公知技术的聚合物锂离子蓄电池的资料性附图。

图22为现有公知技术蓄电池电连接的资料性附图。

附图标记说明如下：

蓄电池壳体1，正极端子2，负极端子3，连接排4，单体蓄电池5，连接排弯曲结构6，绝缘层7，蓄电池组端子8，框架9，固定垫板10，绝缘板11，封头12，紧固元件13。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的结构、特征及其他目的，现结合所附较佳实施例详细说明如下，所说明的较佳实施例仅用于说明本发明的技术方案，并非限定本发明。

图1为蓄电池端子位于同侧形状、结构示意图。正负极端子均位于蓄电池壳体1的同一端；单体蓄电池端子为薄的、宽大的金属板，金属板厚度可大于但通常不大于1毫米；端子贴在蓄电池的外表面。蓄电池壳体1把正极板、负极板、隔膜、电解质等密封在内，序号2所指为蓄电池引出的正极端子，序号3所指为蓄电池引出的负极端子。本图所示技术措施可将现有公知技术的动力蓄电池(如图20、图21所示)略加改造实现，即将公知技术的端子弯曲，贴在蓄电池的外表面，即可满足本发明的要求。

由图1可以看出：单体蓄电池壳体1和端子，所述端子包括正极端子2和负极端子3，分别折向相反的两端；所述端子自蓄电池壳体1引出并贴在蓄电池的外表面。显然，正极端子2和负极端子3可以根据电连接规则的需要折向相反方向。

图2为蓄电池端子位于相对两端的结构示意图。蓄电池的端子由相对的两端引出，两个端子位于相对的方向将方便串联连接，且易于得到厚度一致、温度分布较为均匀的蓄电池。生产蓄电池时将正负极板互呈180。排列、封装，即可获得所描述的蓄电池；不需大规模的改进生产工艺，实现本方案的技术难度较低。

图3为蓄电池端子位于同侧、同极分为两个通道，并折向相对方向的示意图。正极端子2和负极端子3端子各为两片，分别形成两个通道；根据连接规则，可分别弯向蓄电池相对的两面，亦可弯向同一面。显然，端子位于蓄电池同一侧或相对的两侧，均能够将端子分别弯向蓄电池相对的两面。这样可以方便的将蓄电池并联排列，而不需要其他连接件。

图4为端子分为多个通道引出蓄电池本体的示意图。根据需要，蓄电池可以在任意部位引出端子，且可以引出多个同极的端子；大大方便了蓄电池的布置方式，增加了连接路径。

图5为端子引出蓄电池壳体后，连接多个同性极耳的示意图。因蓄电池封装技术限制，在同一位置引出多个同极端子较为困难，可在引出的一个端子上连接多个极耳，如采取钎焊等连接。一般连接两个极耳即可满足使用。每个极耳即形成一个通道，然后根据需要将极耳弯向蓄电池壳体1的异侧或同侧。

图6为蓄电池端子位于同侧，串联排列的示意图(为了表示端子状态和所处位置，将电池间距放大)。将单体蓄电池按规则排列，宽大的端子夹在单体蓄电池之间，正极端子2与相邻单体蓄电池的负极端子3相互连接，负极端子3与相邻单体蓄电池的正极端子2相互连接，对蓄电池壳体1施加压力，将单体蓄电池和端子压紧固定，保持单体蓄电池之间的相对位置，形成串联蓄电池模块。端子之间的接触面积非常大，电阻非常小，发热少。将图1示出的蓄电池单体按规则排列并按规则折曲蓄电池端子，相互连接，即形成如图6所示的蓄电池模块。从位于蓄电池模块两端的单体蓄电池端子输出电力。显然，可以在排列中改变蓄电池的数量，以达到需要的电压值。

图7为蓄电池端子位于同侧，串联排列的俯视示意图。

图8为蓄电池端子位于相对两端时串联排列的示意图(为了表示端子状态和所处位置，将电池间距放大)。将单体蓄电池按规则排列，宽大的端子夹在单体蓄电池之间，相邻单体蓄电池的正负极相互连接，两端子接触面积非常大。在两端施加压力，将蓄电池和端子压紧固定，保持单体蓄电池之间的相对位置，如此即构成串联蓄电池模块。将图2示出的蓄电池单体按规则排列并连接即形成如图8所示的蓄电池模块。

图9为端子分为两个通道的蓄电池并联排列的示意图：蓄电池端子分为两片的结构，端子分别弯向相对的两面，夹在单体蓄电池之间；阵列排列单体蓄电池，使相邻蓄电池端子同极相连并保持适当的接触面积，对蓄电池壳体1施加压力，将单体蓄电池和端子压紧固定，保持蓄电池之间的相对位置，构成并联蓄电池模块。图中序号1为蓄电池壳体，序号2为正极端子，序号3为负极端子。本方案中并联连接没有使用其他电连接部件，非常简洁。图9中的端子位于蓄电池壳体1的相同一端，当端子位于蓄电池壳体1的相对两端时，按照上述方法同样可以实现并联连接。

图10为使用连接排的并联示意图。将蓄电池首尾相连，端子夹在单体蓄电池之间，不使相邻单体蓄电池正负极接触，连接排4的多个弯曲结构6分别插入单体蓄电池5之间，与端子相连，连接排按蓄电池数量具有相适应数量的弯曲结构6；沿排列方向夹紧蓄电池、端子和连接排，构成并联蓄电池模块。在图10中，连接排4构成蓄电池组端子。在图10示出的实施方式中，共需使用两个连接排4，其中一个与各蓄电池的正极端子2相接触，另一个与各蓄电池的负极端子3相接触。由于使用了连接排4，可以使正极端子2、负极端子3具有更多种设置方式，例如正极端子2、负极端子3可以设置在蓄电池壳体1的相同一端的同侧或异侧；还可以设置在蓄电池壳体1的相对两端的同侧或异侧，而在单体蓄电池的串联连接中，具有一个通道的正极端子2和负极端子3只能设置在蓄电池壳体1的异侧。连接排弯曲结构6的数量根据蓄电池1的数量来确定。如图10所示，图10中的蓄电池组由5块单体蓄电池5构成，其中两块单体蓄电池5的正极端子2、负极端子3设置在单体蓄电池5的同侧，三块单体蓄电池5的正极端子2、负极端子3设置在单体蓄电池5的同异侧，这样使用具有四个连接排弯曲结构6的连接排4即可使这五块单体蓄电池5并联连接。如果这五块单体蓄电池5的正极端子2、负极端子3都设置在单体蓄电池5的同侧，这需要使用具有五个连接排弯曲结构6的连接排4以使这五块单体蓄电池5并联连接。

图11为蓄电池并联使用的一种连接排示意图，由薄的金属板叠制，序号6所指为连接排弯曲结构，连接排弯曲结构6可以插入蓄电池之间与正极端子2或负极端子3接触。连接排表面可以镀锡或镀银。连接排弯曲结构比端子截面尺寸略大(即二者的厚度相同、连接排弯曲结构6的宽度略宽于端子的宽度，通常宽出5mm即可满足成组工艺要求)。材料与蓄电池端子相同，通常为铜、铝或银等，以保持大于端子的载流能力。如端子截面厚度为0.35毫米，宽度80毫米即导电截面为0.35*80＝28mm²；则连接排厚度为单层0.35毫米，宽度为85毫米，叠层厚度为1.4毫米，共4层；单层导电截面为0.35*85＝29.75mm²，总的导电截面则为0.35*85*4＝119mm²。可确保蓄电池性能的正常使用，其尺寸紧凑，加工工艺简便，材料利用率高；且其导电截面大，可应用到功率型电池组中。

为了加强导电能力，本发明优选使用导电能力强的金属加工制成正极端子2、负极端子3和连接排4。其中，正极端子2和负极端子3由金属铝或铜加工制成；连接排4由金属铜、铝或银加工制成。此外，还可以在正极端子2和负极端子3的表面镀有锡、银、金或锌等导电镀层；在连接排4的表面镀有导电的锡或银镀层。

图12为蓄电池并联使用的一种连接排轴测图，其宽度较宽。接排弯曲结构6的宽度较宽(其宽度比正极端子2、负极端子3的宽度宽出5mm)，可以使连接排弯曲结构6具有与正极端子2、负极端子3相适应的接触面积。

请参看图13，图13为连续折叠、弯曲结构的连接排示意图。在此基础上，按照相同的思路、原理可构成多种类似结构的连接排。图13中使用的连接排由薄的金属板连续弯曲、折叠而成；该连接排可以使多个蓄电池形成并联蓄电池模块。该连接排可以应用在能量型的蓄电池组中。

图14为端子分为两个通道的蓄电池并-串联排列的示意图。正极端子2和负极端子3分别具有两个通道，且这两个通道按规则分别弯向蓄电池相对的两面或同一面。将上述蓄电池单体按规则排列，正极端子2、负极端子3夹在相邻单体蓄电池之间；将蓄电池单体和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池单体之间的相对位置，形成并-串联蓄电池模块。并联连接时，相邻单体蓄电池的同极端子相连；串联连接时，相邻单体蓄电池的异极端子相连，同时相邻单体蓄电池不发生连接的端子折向连接点的异向，以避免发生不期望的电连接。图14示出了一组3并3串的蓄电池组。显然通过不同的排列方式以及不同的蓄电池数量可以组成不同规格的蓄电池模块。

图15为具有绝缘层的单体蓄电池，单体蓄电池5外面布置绝缘层7，可采取喷涂、刷涂、粘贴等工艺与单体蓄电池5固定、连接，亦可将加工好形状的绝缘层7放置在电池之间，成组夹紧时固定。绝缘层7可分割为适合加工和使用的形状。绝缘层7可以使用各种缩醛树脂、氯丁橡胶、聚氯乙烯、丁苯橡胶、三聚氰胺、聚乙烯、硅橡胶、氟橡胶、三元乙丙橡胶、聚酰胺、聚四氟乙烯等，有非常丰富的材料种类可供选择。进一步优选地，该绝缘层7具有弹性。使用具有弹性的绝缘层7不仅可以对蓄电池起到一定的保护作用，即具有防振的作用，还可以有助于蓄电池、端子的固定。弹性绝缘层7位于蓄电池壳体与端子之间，沿排列方向夹紧时可以使端子贴合良好，并使夹紧力分布均匀、保护蓄电池。更进一步优选地，该绝缘层7由导热性能良好的绝缘材料加工制成，从而有利于蓄电池1的散热。

图16为本发明实施例示意图。

实施例为4并8串蓄电池模块，使用一款容量60Ah、铝塑膜软包装的聚合物锂离子蓄电池5，表面具有绝缘、弹性的硅橡胶绝缘层7，厚度约1mm。

单体蓄电池5按规则排布，每4块单体蓄电池5并联组合，与相邻4块单体蓄电池通过连接排4串联组合；蓄电池端子、连接排4夹在单体蓄电池之间；构成蓄电池模块。

两端蓄电池通过蓄电池组端子8汇流，供蓄电池组输入输出，蓄电池组端子8的结构形式请参考图11。

连接排4和蓄电池组端子8结构类似，具有多个弯曲结构，分别与单体蓄电池5的端子连接，连接排4由多层铜板(厚0.35mm)相互连接制成，单层金属板导电截面大于端子导电截面；金属板之间使用锡材料钎焊，亦可采用其他连接方式；与端子连接部分镀银、其余部分包覆硅橡胶绝缘；外露体积小、方便加工制作、材料利用率高。

图17为实施例并-串联连接所使用连接排截面图，可清楚的看到层状和弯曲结构。图17中的连接排4的被一条双点划线划分为a和b两部分，其中a部分为外露部分，b部分为连接排弯曲结构6与正极端子2、负极端子3相连接的部分。作为本发明的一种优选实施方式，在连接排4的外漏部分(即a部分)上设置有绝缘层。该绝缘层可以使用各种绝缘材料加工制成，例如缩醛树脂、氯丁橡胶、聚氯乙烯、丁苯橡胶、三聚氰胺、聚乙烯、硅橡胶、氟橡胶、三元乙丙橡胶、聚酰胺、聚四氟乙烯等，并通过喷涂、刷涂、粘贴等工艺固定、连接到连接排4上(即a部分上)。并在与端子接触的b部分镀银，进一步减小接触电阻。

蓄电池模块周围布置固定垫板10，固定垫板由绝缘材料加工而成，蓄电池模块两端布置矩形绝缘板11，方便加工；本例中采用环氧树脂绝缘板加工。

固定垫板10和矩形绝缘板11外面，布置有框架9和封头12，框架9和封头12通过紧固件13形成完整的结构和外形，并给予单体蓄电池5、连接排4、端头连接排8以压紧力。例中，紧固件13使用了M10螺栓和垫片、垫圈。

其中，蓄电池管理系统的电压检测线、温度传感器及连线安装在两块单体蓄电池之间，因与本发明关系不大，图中未予表示。

图18为实施例蓄电池排列、电连接示意图，图中隐藏了固定垫板10和框架9。

图19为现有公知技术的一种端子结构资料性附图，为一款钢壳包装磷酸铁锂动力蓄电池的端子，可以看出由较多结构零件组成，比较复杂；成组时还要有连接排固定其上。

图20为现有公知技术的一种端子结构资料性附图，为一款铝塑膜包装锰酸锂动力蓄电池，其端子占用空间较大，通过端子上圆孔使用紧固件、线缆、排进行连接。

图19与图20所示动力蓄电池均需较多零部件实现电连接，均占用较大空间。

图21为现有公知技术的聚合物锂离子蓄电池的资料性附图。可看出其端子宽大、较薄，易于弯曲。

图22为现有公知技术蓄电池电连接的资料性附图。相互连接占用较大空间，使用螺纹压接连排，比较复杂，消耗很多连接材料；实际上其每个小的模块内部还有并联连接的排相互连接，图中未能显示。经验证明，压接点多必然难于保证连接电阻一致。

综上所述：本发明通过将蓄电池端子夹在单体蓄电池之间、直接接触进行电连接的方案，能够适应目前电动汽车所使用公知的蓄电池的排列、连接方式；如串联、并联、并串联。并且适合目前使用的多种规格的动力锂电池。

需要声明的是，上述发明内容及具体实施方式意在证明本发明所提供技术方案的实际应用，不应解释为对本发明保护范围的限定。本领域技术人员在本发明的精神和原理内，当可作各种修改、等同替换、或改进。本发明的保护范围以所附权利要求书为准。

Claims (12)

1.一种电动汽车蓄电池的电连接结构，其特征在于，所述电连接结构包括单体蓄电池和蓄电池的端子，所述端子包括正极端子和负极端子；所述端子贴在蓄电池的外表面，所述端子至少部分地夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池相互连接，将单体蓄电池和端子沿排列方向压紧固定，形成蓄电池模块； 

所述端子为薄而宽且易于弯曲的金属板，贴在蓄电池外表面，所述端子的截面尺寸为0.2～0.5mm厚度、10～100mm宽度，以保证易于变形、足够的贴合面积和可靠的电连接。 

2.根据权利要求1所述的电连接结构，其特征在于，所述端子分别由蓄电池任意部位引出、或者分别由两个以上通道从蓄电池引出端子，或者分别由多个部位从蓄电池引出多个同性端子，或者分别由同一部位从蓄电池引出两个以上同性端子，或者分别引出蓄电池壳体后采取焊接工艺连接两个以上极片构成并联的端子。 

3.根据权利要求2所述的电连接结构，其特征在于，所述端子自蓄电池壳体引出并贴在蓄电池的外表面，以达到使蓄电池温度场趋向均匀一致；所述正极端子和负极端子分别折向相反的两端。 

4.根据权利要求1所述的电连接结构，其特征在于，所述金属板厚度不大于1毫米。 

5.根据权利要求1所述的电连接结构，其特征在于，所述单体蓄电池成组串联连接时，将单体蓄电池按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池的端子正负极相连、保持接触面积，所述单体蓄电池和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池之间的相对位置，形成蓄电池模块。 

6.根据权利要求1所述的电连接结构，其特征在于，所述单体 蓄电池成组并联连接时，将单体蓄电池按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，单体蓄电池之间插入连接排，所述连接排按规则与端子接触；然后沿排列方向夹紧蓄电池、端子和连接排，形成蓄电池模块。 

7.根据权利要求1所述的电连接结构，其特征在于，所述单体蓄电池成组并联连接时，将所述端子分别由两个以上通道从蓄电池引出，按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，使相邻单体蓄电池的端子按规则相连、保持接触面积，将蓄电池和端子沿排列方向压紧，保持蓄电池之间的相对位置，形成蓄电池模块。 

8.根据权利要求1所述的电连接结构，其特征在于，所述单体蓄电池成组并联-串联连接时，将单体蓄电池按规则排列，所述端子夹在相邻单体蓄电池之间，所述相邻单体蓄电池之间插入连接排，所述连接排按规则与端子连接，将单体蓄电池、端子和连接排沿排列方向压紧，保持蓄电池之间以及连接排的相对位置，形成蓄电池模块。 

9.根据权利要求6或8所述的电连接结构，其特征在于，所述连接排为薄金属板且多层叠制，该薄金属板的厚度为0.35毫米，该薄金属板由铜或铝制成且能够弯曲、折叠，根据并联蓄电池数量确定具有适宜数量的弯曲结构，并具有与端子相适应的接触面积；在所述连接排上有导电镀层或者在所述连接排表面的不同位置分别设置导电镀层和绝缘层。 

10.根据权利要求1～8任一所述的电连接结构，其特征在于，所述端子的表面为镀锡、银、金、或锌的导电镀层；所述单体蓄电池壳体外设置有绝缘材料，以构成附加绝缘，所述绝缘材料具有弹性、导热性能。 

11.根据权利要求6或8所述的电连接结构，其特征在于，所述蓄电池模块还设置有固定垫板和绝缘板，所述固定垫板由绝缘材料制 成并设置在蓄电池模块周围，所述绝缘板由环氧树脂制成并布置在蓄电池模块两端。 

12.根据权利要求11所述的电连接结构，其特征在于，在所述固定垫板和绝缘板的外面，布置有框架和封头，所述框架和封头通过紧固件形成完整的结构和外形，并给予单体蓄电池、连接排、端子以压紧力。 

Images