CN102022305A - 封闭旋转式压缩机及制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

封闭旋转式压缩机及制冷循环装置，一种封闭旋转式压缩机(1)，在封闭容器(2)内收纳有电动机部(3)、被电动机部(3)驱动的压缩机构部(4)，封闭容器(2)内的空间的压力为吸入压。此外，设有容积式供油泵装置(100)，该容积式供油泵装置(100)的吸入口浸入润滑油(99)，将从容积式供油泵装置(100)排出的润滑油(99)供给到压缩机构部(4)的滑动部。此外，在润滑油(99)返回封闭容器(2)的返回通路上设有控制返回通路内的润滑油(99)的压力的压力控制机构(润滑油返回机构(50))。根据所述压缩机(1)，能将规定压力的润滑油(99)供给到压缩机(1)的滑动部，并能将润滑油供给到压缩机(1)的汽缸(8)，能提高汽缸(8)(压缩室)的密封性，并能抑制性能降低。

Description

封闭旋转式压缩机及制冷循环装置

技术领域

本发明涉及封闭旋转式压缩机和制冷循环装置，特别地，涉及密闭容器内的空间的压力为吸入压的封闭旋转式压缩机和利用该压缩机的制冷循环装置。

背景技术

在封闭旋转式压缩机中，将压缩机构部和电动机部封闭在封闭容器内。封闭容器内为制冷剂气体的吸入压或排出压。封闭容器内为制冷剂气体的吸入压的旋转式压缩机与封闭容器内为制冷剂气体的排出压的旋转式压缩机相比，性能和可靠性较差。在封闭容器内为制冷剂气体的排出压的情形下，通过转轴的底部吸入并被送至压缩机构部的滑动部的润滑油受到上述排出压的作用。因此，润滑油通过形成汽缸室的轴承等与滚筒的间隙，进入汽缸室内的低压侧，从而能保证压缩室的密封性。与此相对，在封闭容器内为制冷剂气体的吸入压的情形下，被送到滑动部的润滑油受到吸入压的作用。因此，润滑油不易进入汽缸室内，压缩室的密封性变差。

此外，在封闭容器内为排出压的情形下，在封闭容器内的排出压与汽缸室内的压力的压力差的作用下，将润滑油从叶片背部侧供给到划分压缩室的叶片与汽缸的叶片槽的滑动部。另一方面，在封闭容器内为吸入压的情形下，不会在压力差的作用下供给润滑油，在叶片与叶片槽的滑动部有可能产生磨损和粘着。为了解决上述问题，考虑在封闭容器内的汽缸的吸入管开设小孔吸入口，将润滑油从小孔吸入口吸入到汽缸室内(下述专利文献1)。不过，由于来自小孔吸入口的供油量因压缩机的转速而变动较大，因此不易调节。当转速过高时，会增加使润滑油循环的多余的功，当转速过低时，压缩室变得密封不充分，两种情形都会使性能降低。

在下述专利文献1中提出了旋转式压缩机。在专利文献1的压缩机中，在封闭容器内收容有电动机部和压缩机构部，当吸入气体一旦被导入封闭容器内后，经由设于封闭容器外的吸入管被引导至汽缸室的吸入口(封闭容器内为吸入压)。此外，在封闭容器外的排出通路设有油分离器，被油分离器分离后的润滑油被引导至叶片室与转轴周围的滑动部。

发明文献1：日本专利特开2006-258002号公报

在上述专利文献1所记载的压缩机中，润滑油和制冷剂气体一起被从汽缸室排出后，被油分离器分离而回到滑动部，从滑动部的间隙进入汽缸室内进行循环。不过，供给到压缩机构部的供油通路的润滑油除了进入汽缸室内以外，还从转轴与轴承的间隙等泄漏到封闭容器内部，进入封闭容器底部的润滑油贮存器。因此，在汽缸室、油分离器、供油通路、汽缸室循环的润滑油逐渐变少，有可能会出现因供油不足造成的滑动部的烧粘和粘着的情形。

在上述专利文献1的图1中，表示了在通向汽缸室的吸入管上开设有小孔，将润滑油和吸入气体一起导入汽缸室内的结构(细管)。不过，由于从吸入口朝汽缸室的供油量因压缩机的转速而变动较大，因此不易调整。当供油量过多时，油分离器充满液体，失去分离能力，相反地，当供油量过少时，则变得供油不足。

发明内容

本发明的目的在于提供封闭旋转式压缩机和利用该压缩机的制冷循环装置，在该封闭旋转式压缩机中，能将合适压力的润滑油供给到滑动部，与封闭容器内为排出压的旋转式压缩机同样，能将润滑油供给到汽缸室内，提高压缩室的密封性，并能抑制性能降低。

在本发明的封闭旋转式压缩机中，在底部贮存有润滑油的封闭容器内收纳有电动机部和被上述电动机部驱动的压缩机构部，上述封闭容器内的空间的压力为吸入压。上述封闭旋转式压缩机包括：容积式供油泵装置，其被设置成将吸入口浸入上述润滑油中，并将润滑油经由供油通路供给到上述压缩机构部的滑动部；以及压力控制机构，其设于供给到上述滑动部的润滑油返回上述封闭容器的返回通路上，控制上述供油通路内的润滑油的压力。

本发明的制冷循环装置包括：上述封闭旋转式压缩机；与上述压缩机连接，对利用上述压缩机压缩后的制冷剂进行冷凝的冷凝器；与上述冷凝器连接，使利用上述冷凝器冷凝后的制冷剂膨胀的膨胀装置；以及与上述膨胀装置和上述压缩机连接，使利用上述膨胀装置膨胀后的制冷剂蒸发后，回流到上述压缩机的蒸发器。

根据本发明，能将比制冷剂的吸入压高的适当压力的润滑油供给到封闭旋转式压缩机的滑动部，并能将润滑油供给到汽缸室内，能提高压缩室的封闭性，并能抑制性能降低。

附图说明

图1是表示实施方式1的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

图2(A)是压缩机构部的俯视图，图2(B)是图2(A)的A-A线剖视图。

图3是表示实施方式1的润滑油返回机构的剖视图。

图4(A)是表示实施方式2的封闭旋转式压缩机的润滑油返回机构的纵剖视图，图4(B)是表示实施方式3的封闭旋转式压缩机的润滑油返回机构的纵剖视图。

图5是表示实施方式4的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

图6是表示实施方式5的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

图7是表示实施方式6的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

图8是表示实施方式7的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

图9是表示实施方式8的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

图10是表示润滑油返回机构的其他结构例的纵剖视图。

具体实施方式

参照附图对实施方式进行说明。

(实施方式1)

图1是表示实施方式1的封闭旋转式压缩机的纵剖视图。

如图1所示，封闭旋转式压缩机1、冷凝器152、膨胀装置153和蒸发器154构成制冷循环装置R。制冷循环装置R中，作为制冷剂使用HFC制冷剂、HC(碳化氢类)制冷剂或二氧化碳制冷剂。

封闭旋转式压缩机1是具有封闭容器2的旋转式压缩机，封闭容器2内充满低压即吸入压的制冷剂气体。在封闭容器2的内部配置有电动机部3和压缩机构部4。电动机部3配置于压缩机构部4的上部。在封闭旋转式压缩机1中，在封闭容器2的底部2A贮存有润滑油99。制冷剂气体从制冷循环装置R的吸入管9B被导入封闭容器2内的上部空间，并从该上部空间经由外部的吸入管9A被吸入压缩机构部4的汽缸8内的汽缸室9(参照图2(A))内。

电动机部3具有在Z方向上延伸的转轴5。电动机部3由转子3a和定子3b构成，可以是被逆变器驱动的永磁式同步电动机、AC电动机或由工业电源驱动的AC电动机。

压缩机构部4具有主轴承6、副轴承7和汽缸8。转轴5插入主轴承6的轴贯穿孔6B和副轴承7的轴贯穿孔7B，并被主轴承6和副轴承7支承成能旋转。主轴承6配置于副轴承7上侧。此外，汽缸8配置于主轴承6与副轴承7之间。在转轴5的内部沿着Z方向形成有供油通路11。

图2(A)和图2(B)中表示了汽缸室9、滚筒10和转轴5的偏心部5A。图2(A)是上述构件的俯视图，图2(B)是图2(A)的A-A线剖视图。

如图1、图2(A)和图2(B)所示，汽缸8具有汽缸室9。如图2(A)所示，在汽缸室9内配置有圆筒状的滚筒10。汽缸8具有吸入口8A和排出口8B。在汽缸8内设有叶片槽11M，在该叶片槽11M内配置有叶片12。叶片12的前端部在弹簧14的作用下始终按压在滚筒10的外周面上。汽缸室9是利用叶片12、滚筒10的外周面和汽缸8的内周面划分而成的。被叶片12划分的吸入口8A侧是含有润滑油的制冷剂气体的吸入室9P。另一方面，被叶片12划分的排出口8B侧是含有润滑油的制冷剂气体的压缩室9R。在转轴5上形成有偏心部5A。滚筒10的内周面与转轴5的偏心部5A的外周面嵌合。

如图1和图2(B)所示，弹簧14收容于叶片背室13。叶片背室13具有作为润滑油的贮存部的功能。叶片12对应于转轴5的偏心部5A和滚筒10的旋转与滚筒10的外周面滑动接触，并在叶片槽11M内沿X方向(封闭容器2的半径方向)往复移动。X方向与Z方向正交。

如图1所示，通过吸入管9A、汽缸8的吸入口8A(参照图2(A))将封闭容器2的上部空间与汽缸室9的内部连接。吸入管9A配置于封闭容器2的外部。在封闭容器2的上端部连接有吸入管9B。

图1所示的油分离器15经由排出管16与汽缸室9的排出口8B(参照图2(A))连通。油分离器15的底部15A经由油返回通路17与封闭容器2的底部2A连接。油分离器15是将制冷剂气体和润滑油分离的分离器。油分离器15安装于封闭容器2，油分离器15的底部15A位于较封闭容器2的底部2A高的位置。

图1所示的排出管16大致呈L字状，其开口端部16A在油分离器15的内部的高度的大致1/3的位置朝上方开口。在封闭容器2的底部2A和油分离器15的底部15A收容有润滑油99。封闭容器2的底部2A内的润滑油99的液面高度到达主轴承6的上端部分，但没有到达电动机部3。

油返回通路17台阶状弯曲地形成，其开口一端部17A开口于油分离器15的底部15A，其开口另一端部17B开口于封闭容器2的底部2A。在油返回通路17的中途设有油返回阀22。

如图1所示，供油路6A形成于主轴承6的轴贯穿孔6B的周围。同样地，供油路7A形成于副轴承7的轴贯穿孔7B的周围。供油路6A、7A为环状，具有L字状的纵截面。供油路6A、7A与供油通路11连通。

如图1所示，在转轴5的下端部设有容积式供油泵装置100。虽然未图示，但作为容积式供油泵装置100，例如采用次摆线式的装置。容积式供油泵装置100被设置成将吸入口(未图示)浸入润滑油99中，将从容积式供油泵装置100排出的润滑油供给到压缩机构部4的滑动部。即，容积式供油泵装置100吸入封闭容器2的底部2A内的润滑油贮存器的润滑油99。接着，如图2(B)所示，容积式供油泵装置100通过设于转轴5内的供油通路11、供油孔11P和11Q及供油路6A和7A(参照图1)，将润滑油99供给到主轴承6和副轴承7与转轴5的滑动部101、滚筒10与汽缸8的滑动部102及滚筒10与转轴5的偏心部5A的滑动部103。这样，容积式供油泵装置100通过将润滑油99供给到滑动部101、102和103，能将合适压力的润滑油99主动地供给到转轴5周围的滑动部。藉此，与封闭容器内变成排出压的旋转式压缩机同样，汽缸室9内也供给有润滑油，能提高压缩室的密封性，并能抑制性能的降低。由于滑动部被润滑油密封，因此，能防止制冷剂气体的泄漏，并能抑制性能的降低。

如图1所示，在主轴承6内设有润滑油返回机构50。润滑油返回机构50相当于压力控制机构。润滑油返回机构50与转轴5的供油通路11连通。被导入汽缸室9内的滑动部102、103的润滑油99和从转轴5与主轴承6和副轴承7的间隙等漏到封闭容器2的底部2A的润滑油99以外的多余的润滑油66通过润滑油返回机构50而回到封闭容器2的底部2A。由于润滑油返回机构50配置于润滑油的返回通路，因此，即便在容积式供油泵装置100供油过多的情形下，也能防止供油通路11内的压力的异常上升、容积式供油泵装置100的损伤和滑动部的滑动损失的增大。

图3是表示润滑油返回机构50的结构例的剖视图。

如图3所示，润滑油返回机构50控制返回通路内的润滑油的压力。润滑油返回机构50具有排出通路55、圆筒孔56、活塞57、横孔58和弹簧59。排出通路55和圆筒孔56在主轴承6内连通地形成。在圆筒孔56的中途配置有活塞57和弹簧59。横孔58连接到圆筒孔56的中途。圆筒孔56通过横孔58与封闭容器2内连通。圆筒孔56经由图1所示的供油通路11R和供油路6A与供油通路11连接。

如图3所示，活塞57的一端部57A朝向供油通路11侧，另一端部57B朝向排出通路55侧。因此，另一端部57B经由排出通路55导入排出室54的排出压。排出室54与排出管16的开口端部16B连接。此外，供油通路11和活塞57的一端部57A侧通过圆筒孔56和横孔58与吸入压接通。

接着，对上述封闭旋转式压缩机1的动作例进行说明。

当封闭旋转式压缩机1旋转时，封闭容器2内的低压的制冷剂气体被在汽缸8内偏心旋转的滚筒10压缩，成为含有润滑油99的高压的制冷剂气体。高压的制冷剂气体从排出管16的开口端部16A朝上方喷出到油分离器15内部。在油分离器15内，通过含有润滑油99的高压的制冷剂气体的喷出，将润滑油99从含有润滑油99的高压气体中分离，分离后的润滑油99贮存于油分离器15的底部15A。

另一方面，油分离器15的内部充满高压的制冷剂气体而变成高压，贮存于底部15A的润滑油99在高压的制冷剂气体的压力的作用下，从油返回通路17的开口一端部17A回到封闭容器2的底部2A。根据油分离器15的底部15A的油面来开闭油返回阀22，控制油分离器15内的高压的制冷剂气体朝封闭容器2的底部2A的返回供给。

参照图3对上述润滑油返回机构50的动作进行说明。

当供油通路11的压力较低时，利用排出室54内的排出压力与供油通路11内的压力的压力差和弹簧59的弹力，将活塞57朝图3的X2方向按压，横孔58被活塞57堵塞。将润滑油从容积式供油泵装置100供给到供油通路11，当供油通路11内的压力比排出压力与弹簧59的弹力的合力还大时，活塞57克服弹簧59的弹力而朝X1方向被压入，供油通路11与横孔58连通。其结果是，能将润滑油从供油通路11通过横孔58排出到封闭容器2内。这样，当供油通路11内的压力超过排出压时，润滑油回到封闭容器2内，因此，能将压力与排出压接近的润滑油从供油通路11供给到各滑动部。因此，与封闭容器11内变成排出压的旋转式压缩机同样，能容易地向汽缸室9内供给润滑油，能提高压缩室的密封性，从而能抑制性能的降低。此外，由于存在润滑油返回机构50，因此，即便在容积式供油泵装置100供油过多的情形下，也能防止供油通路11内的压力的异常上升、容积式供油泵装置100的损伤和滑动部的滑动损失的增大。

另一方面，当供油通路11的压力降低时，利用弹簧59的弹力将活塞57朝X2方向压回，横孔58被活塞57堵塞。其结果是，不能将润滑油从供油通路11通过横孔58排出到封闭容器2内。

如以上说明所述，将排出压的润滑油99以排出压适量地供给到各滑动部101、102、103，并将润滑油99通过滚筒10、主轴承6和副轴承7的间隙供给到汽缸室9内。因此，由于进行与封闭容器2内变成排出压的旋转式压缩机同样的润滑和压缩室的密封，因此，能防止性能降低和可靠性降低。此外，由于润滑油返回机构50能适当地保持供油通路11的压力，因此，能防止因压力的过度上升造成的损失增大和对容积式供油泵装置100的过大的负载。

当封闭旋转式压缩机1停止时，制冷循环装置R与封闭旋转式压缩机1内的压力平衡，封闭容器2内的润滑油99的油面与油分离器15内的润滑油99的油面相同。

以下，对封闭旋转式压缩机的其他实施方式进行说明。

在以下说明的实施方式中，对于与实施方式1(参照图1～图3)实质相同的构件标注相同的符号，引用其说明。

(实施方式2)

图4是表示实施方式2的纵剖视图。

图4(A)所示的润滑油返回机构50相当于压力控制机构。润滑油返回机构50设于主轴承6内，具有通路55A、圆筒孔56、活塞57、横孔58和弹簧59。通路55A和圆筒孔56在主轴承6内连通地形成。在圆筒孔57的中途配置有活塞57和弹簧59。横孔58连接到圆筒孔56的中途。圆筒孔56通过横孔58与封闭容器2内连通。圆筒孔56经由图1所示的供油通路11R和供油路6A与供油通路11连接。

如图4(A)所示，活塞57的一端部57A朝向供油通路11侧，另一端部57B经由通路55A朝封闭容器2内(吸入压)开放。排出室54与排出管16的开口端部16B连接。这样，供油通路11和活塞57的一端部57A侧能通过圆筒孔56和横孔58与吸入压接通，活塞57的另一端部57B侧能与吸入压接通。

当供油通路11的压力升高时，活塞57克服弹簧59的弹力朝X1方向被压入，供油通路11与通孔58连通。其结果是，能将润滑油从供油通路11通过横孔58排出到封闭容器2内。

另一方面，当供油通路11的压力降低时，利用弹簧59的弹力将活塞57朝X2方向压回，横孔58被活塞57堵塞。其结果是，不能将润滑油从供油通路11通过横孔58排出到封闭容器2内。根据弹簧59的按压力的设定值，能将供油通路11的压力大致保持在吸入压与排出压之间的适当的中间压。因此，尽管供油通路11内变成高压情形下的动作与实施方式1的情形相同，但动作时的容积式供油泵装置100的供油压力比排出压小。其结果是，能减轻对容积式供油泵装置100的负载，用于供油的动力变小，提高了效率。

(实施方式3)

图4(B)是表示实施方式3的纵剖视图。

图4(B)所示的润滑油返回机构50相当于压力控制机构。润滑油返回机构50设于主轴承6内，具有排出通路55、圆筒孔56、活塞57、横孔58和弹簧59。排出通路55和圆筒孔56在主轴承6内连通地形成。在圆筒孔56的中途配置有活塞57和弹簧59。不过，与实施方式1(参照图3)的情形不同，活塞57和弹簧59的排列顺序相反。即，弹簧59配置于供油通路11侧，活塞57配置于排出通路55侧。利用弹簧59的弹力，对活塞57朝X1方向施力。圆筒孔56通过横孔58与封闭容器2内连通。供油通路11与封闭容器2内的压力(吸入压)接通。圆筒孔56经由图1所示的供油通路11R和供油路6A与供油通路11连接。

如图4(B)所示，活塞57的一端部57A朝向供油通路11侧，另一端部57B朝向排出通路55侧。因此，另一端部57B经由排出通路55导入排出室54的排出压。排出室54与排出管16的开口端部16B连接。此外，供油通路11和活塞57的一端部57A侧通过圆筒孔56和横孔58与吸入压接通。由于利用弹簧59的弹力将活塞57朝X1方向按压，因此，当供油通路11内的压力与弹簧59的弹力的合力比排出压力大时，活塞57被朝X1方向压入，供油通路11与横孔58连通。其结果是，能将润滑油从供油通路11通过横孔58排出到封闭容器2内。

这样，能利用弹簧59的弹力进行补正，从而将供油通路11内的压力保持在比排出压低一定值的压力。因此，能使润滑油以比排出压低一定值的压力回到封闭容器2内。尽管供油通路内变成高压情形下的动作与实施方式1的情形相同，但与实施方式2的情形相同，动作时的容积式供油泵装置100的供油压力比排出压小。其结果是，能减轻对容积式供油泵装置100的负载，用于供油的动力变小，提高了效率。

在实施方式2和3中，将润滑油供给到滑动部。因此，由于进行与封闭容器内变成排出压的旋转式压缩机同样的润滑和压缩室的密封，因此，能防止性能降低和可靠性降低。而且，由于能使容积式供油泵装置的供油压力比排出压力低，因此，能减轻对容积式供油泵装置的负载，用于供油的动力变小，提高了效率。

(实施方式4)

图5是表示封闭旋转式压缩机的实施方式4的纵剖视图。

图5所示的封闭旋转式压缩机1A具有与实施方式1(参照图1)的封闭旋转式压缩机1大致相同的结构。不过，在封闭旋转式压缩机1A中，供油通路11还通过供油通路14T与叶片背室13连通。藉此，能经由供油通路11、14T将润滑油99可靠地供给到叶片12的滑动部，能防止因润滑油不足造成的叶片12的烧粘和滑动损失的增大。

(实施方式5)

图6是表示封闭旋转式压缩机的实施方式5的纵剖视图。

在图6所示的封闭旋转式压缩机1B中，与实施方式1(参照图1)的封闭旋转式压缩机1和实施方式4(参照图5)的封闭旋转式压缩机1A不同，压缩机构部4位于电动机部3的上部。电动机部3的转轴5贯穿电动机部3而朝下方延伸，在转轴5的下端部设有容积式供油泵装置100。

汽缸8的吸入口9C与封闭容器2内(吸入压)接通。为了避免该汽缸8的吸入口9C将混在吸入气体中进入封闭容器2内的液态制冷剂吸入，将该汽缸8的吸入口9C避开封闭容器2的吸入管9B附近地进行配置(定向)。根据上述结构，不需要为了将吸入气体导入，如实施方式1和实施方式4所述，将吸入通路9A设于封闭容器2的外侧。此外，由于不需要将吸入通路9A设于封闭容器2的外侧，因此，吸入气体不会被引至外部而加热，能防止因吸入气体的加热造成的性能降低。根据上述结构，由于汽缸8的制冷剂气体的吸入口8A(参照图2)位于润滑油面上方的位置，因此，能使吸入口(8A或9C)直接朝封闭容器2内开放。所以，不需要将配管引至封闭容器2的外部来设置，吸入气体不会在外部配管内被外部气体加热，能防止因吸入气体的加热造成的性能降低。

(实施方式6)

图7是表示封闭旋转式压缩机的实施方式6的纵剖视图。

在图7所示的封闭旋转式压缩机1C中，在压缩机1C的外部的排出通路16上设有油分离器15，且从油分离器15开始的油返回通路17经由供油通路14T与供油通路11连通。

一般，在将来自汽缸室的排出气体直接引导至封闭容器外的压缩机中，将排出气体中所含有的润滑油从排出气体分离，然后使其回到封闭容器内的油贮存器。之所以这样，是因为若不设置油分离器，则在制冷循环装置内循环的润滑油的量增加，会阻碍热交换等，导致性能降低，并会因封闭容器内的润滑油贮存器的油面降低造成供油不足。在将吸入气体引导至封闭容器内的压缩机中，在使被油分离器分离出的润滑油回到封闭容器内的润滑油贮存器时，为了进行控制以使排出气体不回到封闭容器内，一般需要检测油分离器的油面而动作的油返回阀(参照上述油返回阀22)。

与此相对，如图7所示，若从油分离器15开始的油返回通路17经由供油通路14T与供油通路11连通，则润滑油99经由油返回通路17回到压力接近排出压的供油通路14T。由于润滑油99返回的通路的压力不是吸入压的通路，而是接近排出压的通路(供油通路14T)，因此，排出气体不回到封闭容器2内。因此，没有必要设置油返回阀。作为优选，油分离器15设于分离后的润滑油99能在重力的作用下回到供油通路14T(11)的高度。

此外，由于润滑油99回到接近排出压的通路(供油通路14T)，因此，不会将高压润滑油所具有的能量降至吸入压而无用地排出。

如实施方式2(参照图4(A))和实施方式3(参照图4(B))所述，在将供油通路11的压力变成比排出压还低的压力时，被油分离器15分离出的润滑油99能在压力差的作用下自然地返回，但需要设置检测油分离器15内的液面而动作的油返回阀，以使排出气体不返回。

(实施方式7)

图8是表示封闭旋转式压缩机的实施方式7的纵剖视图。

在图8所示的封闭旋转式压缩机1D中，在实施方式6(参照图7)的封闭旋转式压缩机1C的油返回通路17上追加了单向阀129。单向阀129防止润滑油99从压缩机1D的供油通路11、14T经由油返回通路17进入油分离器15。藉此，即便在压缩机1D的转速变高、容积式供油泵装置100的供油量变大的情形下，也能防止供给来的润滑油99进入油分离器15侧、油分离器15变成满液、破坏分离能力的情形的发生。

(实施方式8)

图9是表示封闭旋转式压缩机的实施方式8的纵剖视图。

图9所示的封闭旋转式压缩机1E具有与实施方式1(参照图1)的封闭旋转式压缩机1基本相同的结构，但在具有多级容积式供油泵装置100P、100R这点与实施方式1的压缩机不同。在本实施方式中，表示了两级容积式供油泵装置，但级数并不限定。虽然未图示，但作为第一级(前级)的容积式供油泵装置100P和第二级(最终级)的容积式供油泵装置100R，例如能采用摆线式的装置。

当第一级的容积式供油泵装置100P吸入封闭容器2内的润滑油99时，吸入的润滑油99经由油贮存器124排出到下一级的容积式供油泵装置100R。在油贮存器124设有作为压力控制机构的下侧的润滑油返回机构50。油贮存器124与第二级的容积式供油泵装置100R连通，第二级的容积式供油泵装置100R经由供油通路11与其他上侧的润滑油返回机构50连通。

这样，由于设有多级的容积式供油泵装置100P、100R，因此，即便在压缩机1E的吸入压与排出压的差较大的情形下，也能对润滑油99加压，以将供油通路11内的压力保持在规定的高压。各压力控制机构50进行润滑油99的压力调整，以使在前级的容积式供油泵装置100P的作用下，润滑油99的排出压为规定压力，且对应于封闭旋转式压缩机1E的制冷剂的排出压，在最终级的容积式供油泵装置100R的作用下，使润滑油99的排出压变化。

其结果是，能始终对各滑动部进行适量的供油，并能将润滑油99通过滚筒10、主轴承6和副轴承7的间隙供给到汽缸室9内。因此，由于进行与封闭容器2内变成排出压的旋转式压缩机同样的润滑和压缩室的密封，因此，能防止性能降低和可靠性降低。此外，由于利用润滑油返回机构50、50能适当地保持各级的润滑油99的压力，因此，能防止因压力的过度上升造成的损失增大和对容积式供油泵装置100R、100R的过大的负载。

作为图9所示的两个润滑油返回机构50、50(压力控制机构)，能采用图3、图4(A)或图4(B)所示的结构。此外，作为两个润滑油返回机构50、50，也能采用图10所示的结构。

图10是表示润滑油返回机构50的其他结构例的纵剖视图。润滑油返回机构50具有通路55A、圆筒孔56、活塞57、横孔58和弹簧59。通路55A和圆筒孔56连通地形成。在圆筒孔57的中途配置有活塞57和弹簧59。横孔58连接到圆筒孔56的中途。圆筒孔56通过横孔58与封闭容器2内连通，通路55A也与封闭容器2(吸入压)接通。圆筒孔56与油贮存器124(参照图9)连接(设于油贮存器124的下侧的润滑油返回机构50的情形)。

活塞57的一端部57A经由油贮存器124朝向供油通路11，供油通路11和活塞57的一端部57A侧能通过圆筒孔56和横孔58与封闭容器2内(吸入压)接通。另一方面，活塞57的另一端部57B经由通路55A朝封闭容器2内开放，并导入吸入压。

当供油通路11的压力升高时，活塞57克服弹簧59的弹力朝X1方向被压入，供油通路11与通孔58连通。其结果是，能将润滑油从供油通路11通过横孔58排出到封闭容器2内。

另一方面，当供油通路11的压力降低时，利用弹簧59的弹力将活塞57朝X2方向压回，横孔58被活塞57堵塞。这样，根据弹簧59的按压力的设定值，将供油通路11的压力保持在规定值。

第一级的容积式供油泵装置100P(参照图9)的润滑油排出压设定于规定压力。例如，在第一级的容积式供油泵装置100P的润滑油排出压设定为压缩机1E的制冷剂吸入压+5MPa的情形下，若压缩机1E的制冷剂排出压为10MPa，则在第二级的容积式供油泵装置100R中，只需进行5MPa左右的加压即可。或者，在压缩机1E的制冷剂排出压为3MPa的情形下，由于能利用上侧的润滑油返回机构50将供油通路11的压力保持在3MPa左右，因此，在第二级的容积式供油泵装置100R中，能从5MPa减压至3MPa左右。即，如上所述，将第一级的容积式供油泵装置100P的润滑油排出压设定为压缩机1E的制冷剂吸入压+5MPa的规定压力。在第二级容积式供油泵装置100R中，将润滑油压力从5MPa减压至3MPa左右(-2MPa)，从而将润滑油压力维持在制冷剂排出压(3MPa)左右。

即，设有多级容积式供油泵装置，且在各级容积式供油泵装置的排出侧设有控制润滑油的压力的润滑油返回机构(压力控制机构)。最终级的容积式供油泵装置的排出侧与压缩机的供油通路连通，压力控制机构进行润滑油的压力调整，以使前级的容积式供油泵装置的润滑油的排出压为规定压力，并使最终级的容积式供油泵装置的润滑油的排出压对应于封闭旋转式压缩机的制冷剂的排出压而变化。

如以上说明所述，即便在压缩机的排出压与吸入压的差较大、在一级的容积式供油泵装置中不能将润滑油加压到规定压力的情形下，通过设置多级容积式供油泵装置，能将润滑油加压至规定的高压。此外，由于在各容积式供油泵装置中设有润滑油返回机构50，因此，即便在供油过多的情形下，也能防止供油通路内的压力的异常上升、容积式供油泵装置的损伤和滑动部的滑动损失的增大。此外，随着因压缩机的运转条件而引起的排出压的变化，能将供油通路内的压力始终保持在最佳，在汽缸8内进行最佳的润滑油供给，因此，能提高压缩室的密封性，并能提高压缩机的性能。

本发明并不限定于上述实施方式。此外，通过本发明的实施方式中公开的多个构成要素的适当组合，能形成各种实施方式。例如，也可从上述实施方式中所示的全部构成要素中删除若干构成要素。此外，也可将不同实施方式中的构成要素适当地组合。

例如，在实施方式5(参照图6)中，也可在压缩机1B的外部的排出通路16上设置油分离器15，将从该油分离器15开始的油返回通路17如实施方式6(参照图7)所述地，经由供油通路14T与供油通路11连通(能适当变更油分离器15的设置高度)。若这样，则与实施方式6相同，不再需要设置油返回阀22。

Claims (8)

1.一种封闭旋转式压缩机，在底部贮存有润滑油的封闭容器内收纳有电动机部和被所述电动机部驱动的压缩机构部，所述封闭容器内的空间的压力为吸入压，

其特征在于，包括：

容积式供油泵装置，该容积式供油泵装置被设置成将吸入口浸入所述润滑油中，并将润滑油经由供油通路供给到所述压缩机构部的滑动部；

以及压力控制机构，该压力控制机构设于供给到所述滑动部的润滑油返回所述封闭容器的返回通路上，控制所述供油通路内的润滑油的压力。

2.如权利要求1所述的封闭旋转式压缩机，其特征在于，

当所述供油通路内的润滑油的压力超过制冷剂的排出压力时，所述压力控制机构使供给到所述滑动部的润滑油回到所述封闭容器内。

3.如权利要求1所述的封闭旋转式压缩机，其特征在于，

当所述供油通路内的润滑油的压力变成制冷剂的排出压力与吸入压力之间的规定压力时，所述压力控制机构使供给到所述滑动部的润滑油回到所述封闭容器内。

4.如权利要求1所述的封闭旋转式压缩机，其特征在于，

当所述供油通路内的润滑油的压力变成比制冷剂的排出压力低规定值的压力时，所述压力控制机构使供给到所述滑动部的润滑油回到所述封闭容器内。

5.如权利要求1所述的封闭旋转式压缩机，其特征在于，

所述压缩机构部位于所述电动机部上方的位置。

6.如权利要求1所述的封闭旋转式压缩机，其特征在于，

设有多级所述容积式供油泵装置，在各级所述容积式供油泵装置的排出侧分别设有所述压力控制机构。

7.如权利要求6所述的封闭旋转式压缩机，其特征在于，

最终级的所述容积式供油泵装置的排出侧与所述供油通路连通，为了使来自位于较最终级的所述容积式供油泵装置靠所述返回通路的上游侧位置的前级的所述容积式供油泵装置的润滑油的排出压为规定压力，与该前级的所述容积式供油泵装置对应的所述压力控制机构控制所述排出压，且与最终级的所述容积式供油泵装置对应的所述压力控制机构使来自所述最终级的所述容积式供油泵装置的润滑油的排出压力对应于所述压力机构部的排出压力而变化。

8.一种制冷循环装置，其特征在于，包括：

权利要求1至7中任一项所记载的封闭旋转式压缩机；与所述压缩机连接，对利用所述压缩机压缩后的制冷剂进行冷凝的冷凝器；

与所述冷凝器连接，使利用所述冷凝器冷凝后的制冷剂膨胀的膨胀装置；以及

与所述膨胀装置和所述压缩机连接，使利用所述膨胀装置膨胀后的制冷剂蒸发后，回流到所述压缩机的蒸发器。

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