CN102010971B - 一种核级管全氢热处理炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种核级管全氢热处理炉，其主要包括炉体、设置在炉体的进料口和出料口位置的安全装置、向炉体内供入保护气体的供气装置以及炉内保护气体在线检测装置。其中炉体具有自进料口至出料口的方向依次排列的密封预热通道、加热室、喷流冷却室以及冷却通道，输送机构包括进料端辊台、网链传动装置、网链在线清扫器、出料端辊台以及控制系统。所述网链传动装置包括贯穿所述预热通道、加热室、喷流冷却室以及冷却通道且用于承载管件的网链以及设置在预热通道和冷却通道底部的多个网链支撑辊；加热室的底部和承载台上设有自润滑栅板；预热通道与加热室的长度之和大于管件的长度，冷却通道的长度大于所述管件的长度。本发明热处理炉满足核级管热处理要求，且安全可靠。

Description

一种核级管全氢热处理炉

技术领域

本发明涉及一种热处理设备，特别涉及应用于核级管全氢热处理的工业炉。

背景技术

核级(U型)管热处理炉是核电项目关键核心装备之一，我国宝钢在2010年从国外进口了第一条生产线，目前尚处在调试阶段，国内尚无同类技术装备报道。

现有技术中常规的连续式热处理炉主要包括炉体和用于输送工件连续通过炉体的传送装置，其中炉体按照工件传送方向依次分为密封预热通道、还原性气氛保护的加热室、喷流冷却室以及冷却通道，存在如下问题：

1、管状工件在通过连续热处理炉内时，随温度变化，管内气体呈现正、负压波动现象，影响炉内保护气体稳定性。

2、连续通过热处理炉的进、出料端为敞开型结构，空气非常容易进入炉内影响炉内气氛，是核级管热处理不允许的。

3、贯穿预热通道、加热室直到出料通道的用于支撑物料的网链，通常采用衬条导轨来支撑，网链与衬条导轨直接发生滑动摩擦，对网链具有很大伤害。

4、在喷流冷却区内，随加热段、冷却段温度变化，特别是喷冷区强对流的干扰，炉内保护气体压力很难控制稳定；钢管通过喷冷区时因冷却不均匀，会直接导至钢管的弯曲变形；此外，保护气体喷流冷却速度是核级U形管固溶的关键，传统冷却方式很难达到其工艺要求。

5、不能对炉内保护气体(氧、水、氢等成份的)实施可靠的在线检测、分析和控制；

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种核级管连续式热处理炉。

为解决以上技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种核级管全氢热处理炉，其包括具有进料口和出料口的炉体、用于输送管件的输送机构以及用于向炉体内供应保护气体的供气装置，炉体具有自所述进料口至出料口的方向依次排列的密封预热通道、加热室、喷流冷却室以及冷却通道，所述喷流冷却室包括构成喷流冷却室外形的壳体、循环风机、设置在壳体内用于放置管件的承载台、设置在壳体内位于承载台上方的热交换器、设置在壳体内的喷风体，喷风体的长度延伸方向与承载台的长度延伸方向一致，喷风体上开设有多个朝向承载台的喷风孔，所述输送机构包括进料端辊台、网链传动装置、网链在线清扫器、出料端辊台以及控制系统，

所述喷风体分为沿其长度方向排列的多个喷风区域，喷风体的多个喷风区域内的喷风孔的分布密度自进料端向着出料端的方向依次递减；

所述网链传动装置包括贯穿所述预热通道、加热室、喷流冷却室以及冷却通道且用于承载管件的网链以及设置在预热通道和冷却通道底部的多个网链支撑辊；所述加热室的底部和承载台上设有自润滑栅板；

所述预热通道与加热室的长度之和大于管件的长度，冷却通道的长度大于管件的长度；

所述热处理炉还包括分别设置在进料口和出料口位置、通过燃烧除去炉内漏入氧气的安全装置以及炉内保护气体在线检测装置。

根据本发明的进一步实施方案：循环风机的出风口分别通过第一通道和第二通道与喷风体和壳体的底部相连通，循环风机的进风口与冷却室的上部相连通，承载台上开设有多个与第二通道相连通的通孔。根据一个具体方面，

喷风体包括下板、盖设在下板上的上板，喷风孔开设在下板上，喷风体还具有位于两侧的且沿下板的长度方向分布的多个回风通道，所述回风通道的轴心线方向与垂直方向之间的夹角在0°～45°之间，多个回风通道的夹角相同或不同.

优选地，所述承载台也分为沿其长度方向排列的多个喷风区域，承载台的多个喷风区域内的通孔的分布密度自进料端向着出料端的方向依次递减。

根据本发明的一个方面，所述安全装置包括分别与电源两极相连且伸入进料口或出料口内的第一导电杆和第二导电杆、套设在第一导电杆和第二导电杆的伸入进料口或出料口内的部分的外周的绝缘瓷管以及缠绕在绝缘瓷管外周的电阻丝，电阻丝的两端分别与第一导电杆和第二导电杆相电连接。第一导电杆和第二导电杆与炉体通过法兰相密封连接，第一导电杆和第二导电杆的位于进料口或出料口内的部分向着内侧逐渐靠近但不接触。

根据本发明的又一方面，所述炉内保护气体在线检测装置包括：取样口，其包括位于所述保护气体热处理炉的预热通道区域的第一取样口、位于所述保护气体热处理炉的加热室区域的第二取样口、位于保护气体热处理炉的喷流冷却区的第三取样口以及位于保护气体热处理炉的冷却通道区域的第四取样口；气体分析控制部，其包括用于检测气体中氢气含量的氢气分析仪、用于检测气体中氧气含量的氧气分析仪、用于检测气体中水含量的水分析仪、控制单元，所述控制单元采集所述氢气分析仪、氧气分析仪和水分析仪的分析数据，并将这些数据与预先设定的值进行比较；报警装置，其与所述控制单元相连接，其在氧气或水含量偏高时以及在氢气含量偏低时，发出相应的提示；氮气供给装置，其包括氮气源、与氮气源相连用于供氮气通过的氮气管道，由所述控制单元控制并且布置在所述氮气管道上的电磁阀，在检测到炉内气体中氧含量或水含量超过设定值时，所述控制单元控制电磁阀打开，由氮气管道向保护气体热处理炉内补充氮气；氢气供给装置，其包括氢气源，与氢气源相连用于供氢气通过的氢气管道，由所述控制单元控制并且布置在所述氢气管道上的电磁阀，在检测到炉内氢气含量低于设定值时，电磁阀打开，由氢气管道向保护气体热处理炉内补充氢气；流量控制装置，其用于控制管道中气体的流量。本发明检测装置具有多个采样点(包括预热通道、加热室、喷流冷却区以及出料冷却通道)，同时对多元素(包括水，氧，氢)进行在线检测，分析，定期的对管道进行吹扫，并根据相应的分析结果做出相应的措施来确保炉内保护气体的高度稳定，提高生产安全性和管件加工质量。

根据本发明的又一方面，所述供气装置为气幕式，包括绕自身轴心线能够转动地设置在加热室的壁上的供气管，供气管具有水平伸入加热室内且其上开设有多个供气口的供气部分，供气管的位于加热室内的端封闭，所述多个供气口沿供气部分的供气管的长度方向均匀分布。通常加热室具有用于容纳加工工件的炉胆，所述供气部分位于炉胆内，供气部分的供气管沿炉胆的长度方向延伸，且供气部分的供气管的长度为炉胆长度的1/2～5/6，更优选2/3～5/6。

根据本发明，所述的自润滑栅板优选采用组合拼装式结构，包括多个相互拼装在一起的模块，各所述模块上开设有多个槽，在槽内镶嵌有石墨。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有如下优点：

(1)、通过对预热通道、及出料冷却通道长度的合理设计，解决了：管状工件，在通过式连续热处理炉内，随温度变化，管内气体呈现正、负压波动现名象，影响炉内保护气体稳定性：(预热通道+加热室长度＞被处理管材长度；冷却通道长度＞被处理管材长度)，这样钢管进入炉内后，管体内外温度呈上升，管内气体膨胀，炉内呈正压，管内气体顺利向炉外排出，当管头通过加热区，进入冷却区时，管内外温度下降，气体收缩，管尾呈负压，此时管尾已进入密封预热通道，不会因管尾尚在炉外，因负压引起空气倒吸入管内现象。

(2)、管件在通过热处理炉时，需在100％保护气体的保护下，不允许有空气混入。连续通过式热处理炉，进、出料端为敞开型结构，空气非常容易进入炉内。本发明通过在进、出料口位置设置通过燃烧除掉氧气的安全装置，有效避免了氧气进入炉体的加热室内，提高了热处理炉的安全性。

(3)、承载钢管的网链，贯穿预热通道、加热室直到出料通道。通常采用条板状导轨安装在通道及炉胆底部，导轨支撑网链。该方式导轨极易发生变形、与网链直接滑动摩擦，对网链具有很大伤害。本发明在预热通道、冷却通道内设置网链支撑辊，变滑动摩擦为滚动摩擦，保证网链具有最好的使用寿命；在加热室底部及喷流冷却室内采用自润滑栅板，炉栅采用组合拼装式结构，具备关节状自由活节功能，可完全吸收热变形应力，彻底解决直条状导轨热变形难题，以上各种设计，可保证网链运行的高度平稳、具有最好的使用寿命；

(4)、随加热段、冷却段温度变化，特别是喷冷区强对流的干扰，炉内保护气体压力很难控制稳定。本发明使用可旋转式气幕式供气装置，可改变通入炉内保护气体的喷流方向，有效调节控制保护气体流动方向及炉内压力稳定，保证炉内保护气体的高稳定性。

(5)、本发明的喷风体具有喷风孔的分布密度自进料端向着出料端的方向依次递减的多个喷风区域，在风量一定时，靠近进料端的喷风区域的喷风量最大，冷却效果最好，因而工件一进入壳体内，其前段即被迅速冷却，实现管件的前段对冷却速度更高的要求。

(6)、本发明还设有保护气体在线分析装置，便于及时了解炉内在线压力、气体成分和根据相应情况采取相应措施，确保热处理炉绝对安全进行。

附图说明

图1为根据本发明的热处理炉的结构示意图；

图2为根据本发明的安全装置的结构示意图；

图3为根据本发明的热处理炉的喷流冷却室的主视示意图；

图4为根据本发明的承载台的俯视示意图；

图5为根据本发明的喷风体在除去其上板后的俯视示意图；

图6为根据本发明的喷风体的局部剖视示意图；

图7为根据本发明的供气装置的结构示意图；

图8为根据本发明的炉内保护气体在线检测装置的工作原理示意图。

图9为根据本发明的炉内保护气体在线检测装置的侧示意图；

图10为根据本发明的自润滑栅板的组装平面示意图；

其中：1、炉体；10、进料口；11、出料口；12、密封预热通道；13、加热室；130、炉胆；14、喷流冷却室；140、壳体；141、循环风机；142、承载台；143、热交换器；144、喷风体；144a、下板；144b、上板；144c、回风通道；1440，1420、喷风区域；145、喷风孔；146、第一通道；147、第二通道；148、通孔；15、冷却通道；2、除氧装置；20、第一导电杆；21、第二导电杆；22、绝缘瓷管；23、电阻丝；3、供气管；30、供气部分；300、供气口；40、进料端辊台；41、网链传动装置；42、网链在线清扫器、43、出料端辊台；410、网链；411、网链支撑辊；5、模块；50、槽；6、石墨；12a、第一取样口；13a、第二取样口；14a、第三取样口；15a、第四取样口；7、电磁阀；8、集中排放管。

具体实施方式

下面结合具体的实施例及附图对本发明作进一步描述，但本发明不限于此实施例。

如图1所示，按照本实施例的热处理炉可用作核级U型管的全氢保护气氛下连续固溶的光亮处理的工业炉。热处理炉主要包括炉体1、设置在炉体1的进料口10和出料口11位置的安全装置2、向炉体1内供入保护气体的供气装置以及炉内保护气体在线检测装置。其中炉体1具有自进料口10至出料口11的方向依次排列的密封预热通道12、加热室13、喷流冷却室14以及冷却通道15四个部分。输送机构包括进料端辊台40、网链传动装置41、网链在线清扫器42、出料端辊台43以及控制系统。下面对本发明的各个部分进行详细说明。

参见图2，按照本实施例的安全装置2包括分别与电源两极相连且伸入所述进料口10或出料口11内的第一导电杆20和第二导电杆21、套设在第一导电杆20和第二导电杆21的伸入所述进料口10或出料口11内的部分的外周的绝缘瓷管22以及缠绕在绝缘瓷管22外周的电阻丝23，所述电阻丝23的两端分别与第一导电杆20和第二导电杆21相电连接。第一导电杆20和第二导电杆21与炉体1的壳体通过法兰相密封连接，第一导电杆20和第二导电杆21的位于进料口10或出料口11内的部分向着内侧逐渐靠近但不接触。当热处理炉工作时，安全装置2一直处于通电状态，电阻丝23通电加热并发出辉光，一旦有空气进入，其中的氧气就会与可燃性气体(氢气)燃烧掉。如此，一旦进料口10或出料口11处漏入空气，安全装置2可即时除去空气中的氧气，从而有效避免了加热室13内氧气的增加对安全性造成的威胁，满足核级U型管热处理要求。

参见图3，按照本实施例的喷流冷却室14包括构成喷流冷却室14外形的壳体140、进风口与冷却室14的上部相连通的循环风机141、设置在壳体140内用于放置工件的承载台142、设置在壳体1内位于承载台142上方的热交换器143、设置在壳体140内位于承载台142上方的喷风体144、两端分别与循环风机141的出风口和喷风体144相连通的第一通道146、两端分别与循环风机141的出风口和壳体1的底部相连通的第二通道147。承载台142将壳体1分成上下两个空间，其上的网链410用以带动工件从进料端向出料端移动(图中箭头所指方向为工件移动方向)。喷风体144和第二通道147分别位于壳体140的上部空间和下部空间内，对经过承载台142的工件进行喷风冷却。如图4所示，承载台142自进料端方向向着出料端方向分为多个喷风区域1420。各喷风区域1420内均设有与第二通道147连通的多个通孔148，并且多个喷风区域1420内的通孔148的密度自进料端向着出料端方向逐渐递减，也即在靠近进料端的喷风区域内的喷风量最大，而靠近出料端的喷风区域内的喷风量最小。风从循环风机141出来，经过第二通道147后，从承载台142的通孔148喷向工件的下部，对工件的下部进行直接冷却。

参见图5和图6，喷风体144包括下板144a、盖设在下板144a上的上板144b、开设在下板144b上的多个朝向承载台142的喷风孔145以及具有位于两侧的且沿所述下板144b的长度方向分布的多个回风通道144c。从第一通道146输送过来的风从喷风孔145向下喷射到工件的上部，之后，与工件发生热交换后的热风从两侧的回风通道144c重新回到壳体140的上部空间，经过热交换器143换热后转换为冷风进入循环风机141。喷风体144分为沿其长度方向排列的多个喷风区域1440，每个喷风体144的喷风区域1440内的喷风孔145成行排列，每一行中的两相邻喷风孔145之间的间距相等，相邻两行的喷风孔145之间相互错开，喷风孔145的分布密度自进料端向着出料端的方向依次递减。如此布置能够提高进料侧的喷风量从而提高该侧的工件的冷却速度，以达到热处理工艺对工件的前段冷却速度的更高要求。回风通道144c的轴心线方向与垂直方向之间的夹角可在0°～45°之间，多个回风通道144c的角度可相同或不同，在本例中，靠近进料端的回风通道144c的轴心线方向与垂直方向之间的夹角为0°，靠近出料端的回风通道144c的轴心线方向与垂直方向之间的夹角为45°，如此，能够加大进料侧的回风量，形成逆进料方向的气流，加快工件前段的冷却速度。采取向上、下双向可分配式喷流冷却方式，热交换器采用高镍铜合金管直接加工辊压出高翅片(翅片高15mm)结构，热交换面积传统光管状热交换器的几十倍，具有无法比拟的热交换效率，可保证高温冷速≥200℃/min的工艺要求，高效热交换器安装在冷却室顶部，经热交换后的冷却的保护气体通过密封风机及分配调节阀，进入分布在钢管上、下的喷风室中，通过均压式喷风嘴从钢管上、下二个方向直接喷向钢管表面，与钢管直接喷流热交换，热交换后的高温气体，从两侧顶部回风口通道，进入顶部回风室，通过高效热交换器热交换后，进入循环风机进风口，形成一个循环。上、下风室风量可调，可保证上、下喷流冷却的均衡，避免钢管因冷却不均变形。进风通道与钢管出料方向呈一定角度，可改变进入风室的风向，从而改变风室的风量分布(沿钢管出料方向，呈浙弱趋势)，保证钢管进入喷冷室后，具有合理的冷却曲线，具有足够的冷却强度，保证钢管固溶所需的最佳冷速工艺要求。

参见图7，按照本实施例的供气装置为气幕式供气装置，其包括绕自身轴心线能够转动地设置在加热室13的壁上的供气管3，供气管3具有水平伸入加热室13的炉胆130内且其上开设有多个供气口300的供气部分30，供气管3的位于加热室13内的端封闭，供气部分30的供气管3的长度约为炉胆130长度的5/6。多个供气口300沿供气部分30的供气管3的长度方向均匀分布。采用该气幕式供气装置，供气口的方向可通过转动供气管来改变，一旦加热室局部出现非微正压时，可转动供气管，使供气口向此非微正压区域送气，保持加热室内压力的稳定。

参见图8和图9，按照本实施例的炉内保护气体在线检测装置的作用原理是，从位于预热通道12区域的第一取样口12a、位于保护气体热处理炉的加热室13区域的第二取样口13a、位于喷流冷却区的第三取样口14a以及位于冷却通道15区域的第四取样口15a中收集样品气体，混合后，经过冷凝器冷却和过滤器过滤，在抽气泵的作用下分别进入水分析仪(CI2000-DP)、氧气分析仪(CI2000-DH)和氢气分析仪(CI2000-RQD)进行分析。经过各仪器分析后的数据都会输送到控制单元，控制单元为PLC控制器，其将收集到的数据与一预设值进行比较，并做出相应反应。在本例中，PLC控制器对报警装置、氮气供应装置以及氢气供应装置进行控制。具体如下：

PLC控制器在氧气含量或水份含量超过预设值时，发出信号给报警装置，报警装置的对应指示报警灯亮，同时，PLC控制氮气供应装置的电磁阀7开启，由氮气供应装置(液氮)通过各取样口向氢气炉内通入大量氮气，从而迅速降低气体中氧气的含量，至报警灯不亮的时候，氮气供应装置停止供氮，炉内气体成分恢复正常。

PLC控制器在氢气含量(炉压)低于预设值时，发出信号给报警装置，报警装置的对应指示报警灯亮，同时，PLC控制氢气供应装置的电磁阀8开启，由氢气供应装置(氨分解制氢)通过各取样口向氢气炉内补充氢气，直至报警灯不亮，炉压恢复正常。

从各取样口取得的样品气体在经过各分析仪器分析后，从集中排放管8排放。本领域技术人员应当了解，在需要的地方可以设置流量计来控制气体流量。

本发明检测装置具有多个采样点(包括预热通道、加热室、喷流冷却区以及出料冷却通道)，同时对多元素(包括水，氧，氢)进行在线检测，分析，可确保炉内保护气体的高度稳定，保证生产顺利进行。

本发明的输送机构的网链传动装置41包括贯穿预热通道12、加热室13、喷流冷却室14以及冷却通道15的网链410以及设置在预热通道12和冷却通道15底部的多个网链支撑辊411；加热室13的底部和承载台142上设有自润滑栅板。参见图10，自润滑栅板采用组合拼装式结构，包括多个相互拼装在一起的模块5，各所述模块5上开设有多个槽50，在槽50内镶嵌有石墨6。在预热通道12、冷却通道15内设置网链支撑辊411，变滑动摩擦为滚动摩擦，保证网链410具有最好的使用寿命；在高温加热室13及喷流冷却室14内采用耐高温的自润滑栅板，自润滑栅板采用组合拼装式结构，具备关节状自由活节功能，可完全吸收热变形应力，彻底解决直条状导轨热变形难题；自润滑栅板表面镶嵌有高温润滑块石墨，使栅板具有最小的高温摩擦系数；以上各种设计，可保证网链运行的高度平稳、具有最好的使用寿命。

此外，本实施例中，预热通道12的长度与加热室13的长度之和大于待加工钢管的长度，冷却通道15的长度大于待加工钢管的长度。如此，在钢管进入炉内后，管体内外温度上升，管内气体膨胀，炉内呈正压，管内气体顺利向炉外排出，当管头通过加热室，进入冷却通道时，管内外温度下降，气体收缩，管尾呈负压，此时管尾已进入密封预热通道，不会因管尾暴露在炉外引起空气倒吸入管内的现象，提高了炉内保护气体的稳定性。

采取本实施例的热处理炉，钢管从备料台由自动布料装置布料到：进料端辊台40同步连续传送，连续通过：进料端辊台40---炉前干燥室、进料端网链传送装置41、网链在线清扫器42---密封预热通道12---加热室13---喷流冷却室14---出料密封冷却通道15---到达出料端辊台43---由自动卸料装置自动卸料至下工序联接设备。整个加热、冷却过程中，钢管在100％H2保护下，需对炉内保护气体实施严格在线控制，保证炉内保护气体的高度稳定。喷流冷却工位，必须保证工件从约1200℃高温冷却到600℃的冷却速率大于200℃/min。钢管在整个处理过程中，不得与铁基材料、及含硫的介质接触。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种核级管全氢热处理炉，包括具有进料口(10)和出料口(11)的炉体(1)、用于输送管件的输送机构以及用于向所述炉体(1)内供应保护气体的供气装置，所述炉体(1)具有自所述进料口(10)至出料口(11)的方向依次排列的密封预热通道(12)、加热室(13)、喷流冷却室(14)以及冷却通道(15)，所述喷流冷却室(14)包括构成所述喷流冷却室(14)外形的壳体(140)、循环风机(141)、设置在所述壳体(140)内用于放置管件的承载台(142)、设置在所述壳体(140)内位于所述承载台(142)上方的热交换器(143)、设置在所述壳体(1)内的喷风体(144)，所述喷风体(144)的长度延伸方向与所述承载台(142)的长度延伸方向一致，所述喷风体(144)上开设有多个朝向所述承载台(142)的喷风孔(145)，所述输送机构包括进料端辊台(40)、网链传动装置(41)、网链在线清扫器(42)、出料端辊台(43)以及控制系统，其特征在于：

所述喷风体(144)分为沿其长度方向排列的多个喷风区域(1440)，所述喷风体(144)的多个喷风区域(1440)内的喷风孔(145)的分布密度自进料端向着出料端的方向依次递减；

所述网链传动装置(41)包括贯穿所述预热通道(12)、加热室(13)、喷流冷却室(14)以及冷却通道(15)且用于承载管件的网链(410)以及设置在所述预热通道(12)和冷却通道(15)底部的多个网链支撑辊(411)；所述加热室(13)的底部和所述承载台(142)上设有自润滑栅板；

所述预热通道(12)与所述加热室(13)的长度之和大于所述管件的长度，所述冷却通道(15)的长度大于所述管件的长度；

所述热处理炉还包括分别设置在所述进料口(10)和所述出料口(11)位置、通过燃烧除去炉内漏入氧气的安全装置(2)以及炉内保护气体在线检测装置。

2.根据权利要求1所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述循环风机(141)的出风口分别通过第一通道(146)和第二通道(147)与所述喷风体(144)和所述壳体(140)的底部相连通，所述循环风机(141)的进风口与所述冷却室(14)的上部相连通，所述承载台(142)上开设有多个与所述第二通道(147)相连通的通孔(148)。

3.根据权利要求2所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述喷风体(144)包括下板(144a)、盖设在所述下板(144a)上的上板(144b)，所述喷风孔(145)开设在所述下板(144a)上，所述喷风体(144)还具有位于两侧的且沿所述下板(144a)的长度方向分布的多个回风通道(144c)，所述回风通道(144c)的轴心线方向与垂直方向之间的夹角在0°～45°之间，多个所述回风通道(144c)的夹角相同或不同。

4.根据权利要求2所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述承载台(142)也分为沿其长度方向排列的多个喷风区域(1420)，所述承载台(142)的多个喷风区域(1420)内的通孔(148)的分布密度自进料端向着出料端的方向依次递减。

5.根据权利要求1所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述安全装置(2)包括分别与电源两极相连且伸入所述进料口(10)或出料口(11)内的第一导电杆(20)和第二导电杆(21)、套设在所述第一导电杆(20)和第二导电杆(21)的伸入所述进料口(10)或出料口(11)内的部分的外周的绝缘瓷管(22)以及缠绕在所述绝缘瓷管(22)外周的电阻丝(23)，所述电阻丝(23)的两端分别与所述第一导电杆(20)和第二导电杆(21)相电连接。

6.根据权利要求5所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述第一导电杆(20)和第二导电杆(21)与所述炉体(1)通过法兰相密封连接，第一导电杆(20)和第二导电杆(21)的位于所述进料口(10)或出料口(11)内的部分向着内侧逐渐靠近但不接触。

7.根据权利要求1所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述炉内保护气体在线检测装置包括：

取样口，其包括位于所述热处理炉的预热通道区域的第一取样口、位于所述热处理炉的加热室区域的第二取样口、位于热处理炉的喷流冷却区的第三取样口以及位于热处理炉的冷却通道区域的第四取样口；

气体分析控制部，其包括用于检测气体中氢气含量的氢气分析仪、用于检测气体中氧气含量的氧气分析仪、用于检测气体中水含量的水分析仪、控制单元，所述控制单元采集所述氢气分析仪、氧气分析仪和水分析仪的分析数据，并将这些数据与预先设定的值进行比较；

报警装置，其与所述控制单元相连接，其在氧气或水含量偏高时以及在氢气含量偏低时，发出相应的提示；

氮气供给装置，其包括氮气源、与氮气源相连用于供氮气通过的氮气管道，由所述控制单元控制并且布置在所述氮气管道上的电磁阀，在检测到炉内气体中氧含量或水含量超过设定值时，所述控制单元控制电磁阀打开，由氮气管道向热处理炉内补充氮气；

氢气供给装置，其包括氢气源，与氢气源相连用于供氢气通过的氢气管道，由所述控制单元控制并且布置在所述氢气管道上的电磁阀，在检测到炉内氢气含量低于设定值时，电磁阀打开，由氢气管道向热处理炉内补充氢气；

流量控制装置，其用于控制管道中气体的流量。

8.根据权利要求1所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述供气装置为气幕式，包括绕自身轴心线能够转动地设置在所述加热室(13)的壁上的供气管(3)，所述供气管(3)具有水平伸入所述加热室(13)内且其上开设有多个供气口(300)的供气部分(30)，所述供气管(3)的位于所述加热室(13)内的端封闭，所述多个供气口(300)沿所述供气部分(30)的供气管(3)的长度方向均匀分布。

9.根据权利要求8所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述加热室(13)具有用于容纳加工工件的炉胆(130)，所述供气部分(30)位于所述炉胆(130)内，所述供气部分(30)的供气管(3)沿所述炉胆(130)的长度方向延伸，且所述供气部分(30)的供气管(3)的长度为炉胆(130)长度的1/2～5/6。

10.根据权利要求1所述的核级管全氢热处理炉，其特征在于：所述的自润滑栅板采用组合拼装式结构，包括多个相互拼装在一起的模块(5)，各所述模块(5)上开设有多个槽(50)，在所述槽(50)内镶嵌有石墨(6)。

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