CN102009485A - 将混合材料压制熔融成坯件的成型系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混合材料热熔压制成型技术领域，尤其涉及一种将混合材料压制熔融成坯件的成型系统。它解决了现有技术设计不够合理等技术问题。本系统包括在常温状态下把混合材料压制成毛坯雏形的冷压预成型装置和将上述压制完成的毛坯雏形逐层排列并进行热压从而使毛坯雏形的混合材料熔融形成坯件的单体多层热压成型装置，冷压预成型装置和单体多层热压成型装置分别与液压控制系统相连接。其优点在于：1、混合料在还没有加热熔融的情况下就形成毛坯雏形，消除人工投料不均匀产生的密度不一致现象。2、脱模和排气的间隙小，坯件成型尺寸精度高，可以减少坯件加工余量。3、混合料同时熔融固化，较好地解决气泡、夹层、夹生等质量问题。

Description

将混合材料压制熔融成坯件的成型系统

技术领域

本发明涉及混合材料热熔压制成型技术领域，尤其是涉及一种将混合材料压制熔融成坯件的成型系统。

背景技术

目前，热压成型基本上都是采用传统的多层筒模，多层筒模热压成型的工艺过程如下：领料、称料、模腔填料、盖隔板、开始压制、排气、保温保压、如此若干次并将第一层产品出模。按上述程序周而复始，模腔内一直保持有n-1层，填料第n次时出一层产品。多层筒模热压成型存在三个严重影响产品质量的重大缺陷：

1、模具体积大，而模具加热板只能贴在模框的表面，温度由外向内通过模具壳体传导温度使内腔及坯件成型隔板受热，从而熔融混合材料压制坯件。由于温度在传导过程中要受模具型框厚度的影响导致模腔及成型隔板温度出现偏差，使混合料在模腔内熔融速度不一致，因此造成坯件固化时间不一致，导致混合料受热后产生的气体排泄不畅，未排出的气体在已成型坯件内形成气泡、或分层及夹生等质量问题。

2、多层筒模为了脱模和排气的需要，每一层隔板的四周与模腔的墙板一般都有0.5mm以上间隙，如果生产工人操作过程时稍有疏忽，多层筒模隔板位置出现微小偏差即可影响坯件的几何尺寸精度。为了保证上市产品符合质量技术标准，满足消费者的质量需求，企业只能增加混合料的使用量，加大坯件的机械加工的余量，以保证完工产品的几何尺寸要求。

3、成型坯件在出模前都压在模腔里，按一层一层的顺序出模，即模腔上面加一次料、下面出坯件，产品没有出模时根本无法观察到模腔里坯件的质量情况，当发生坯件尺寸偏薄或混合料质量不好等问题时，至少是整模腔的批量报废。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种能够基本消除人工投料不均匀产生的密度不一致现象，产品品质好，节约原材料且产品报废率低的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，本系统包括在常温状态下把混合材料压制成毛坯雏形的冷压预成型装置和将上述压制完成的毛坯雏形逐层排列并进行热压从而使毛坯雏形的混合材料熔融形成坯件的单体多层热压成型装置，所述的冷压预成型装置和单体多层热压成型装置分别与液压控制系统相连接。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的单体多层热压成型装置包括支架，在支架上设有一块顶板、若干中间板和一块底板，所述的顶板上设有上模板，每块中间板上分别设有中间模板，所述的底板上设有下模板，在上模板的下部设有若干上模块，在每块中间模板的上部设有若干下模块，在每块中间模板的下部设有若干上模块，在下模板的上部设有若干下模块，相邻两块中间模板之间的上模块和下模块一一对应设置，上模板上的上模块与紧邻上模板的中间模板上的下模块一一对应设置，下模板上的下模块与紧邻下模板的中间模板上的上模块一一对应设置，且一一对应设置的上模块和下模块扣合后形成组合模，在组合模的两侧分别设有加热体。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的上模块和下模块的端部分别设有若干排气孔。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的上模板的下部与设于其上的上模块之间设有凹凸定位结构，所述的中间模板的上部与设于其上的下模块之间设有凹凸定位结构，所述的中间模板的下部与设于其上的上模块之间设有凹凸定位结构，所述的下模板的上部与设于其上的下模块之间设有凹凸定位结构。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的上模板、中间模板和下模板之间穿设有若干定位柱；所述的顶板、中间板和底板之间设有若干柱体。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的上模板、中间模板和下模板的侧部分别设有吊装孔。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的加热体呈条状且其长度与组合模的长度相等。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的中间模板上设有位于加热体侧部的定位板。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的冷压预成型装置包括与液压系统相连的模具底板和设置在模具底板上的若干模具，所述的模具的一侧设有顶片，所述的顶片与油缸的活塞杆相连接。

在上述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统中，所述的凹凸定位结构包括相互吻合的方形槽和方形条。

与现有的技术相比，本将混合材料压制熔融成坯件的成型系统的优点在于：1、将一次热压成型分解为冷压和热压两次成型，第一次冷压，在常温状态下把混合料通过高压压制成毛坯雏形，使混合料在还没有加热熔融的情况下就形成毛坯雏形，从而基本消除人工投料不均匀产生的密度不一致现象。2、组合模需要脱模和排气的间隙小，坯件成型尺寸精确度与筒模相比要高，可以减少坯件加工余量，节省了原材料和机加工工时。3、组合模发生质量问题比较直观，可以随时对每一层成型坯件进行质量检查，发现问题及时加以纠正，即使报废最多只有一层，大大提高了质量合格率。4、组合模的两侧分别设有加热体使模具均匀受热，混合料同时熔融固化，较好地解决气泡、夹层、夹生等质量问题。

附图说明

图1是本发明提供的开模状态结构示意图。

图2是本发明提供的单体多层热压成型装置的部分结构示意图。

图3是本发明提供的冷压预成型装置的部分结构示意图。

图中，冷压预成型装置1、单体多层热压成型装置2、支架3、顶板4、中间板5、底板6、上模板7、中间模板8、下模板9、上模块10、下模块11、加热体12、排气孔13、定位柱14、柱体15、吊装孔16、定位板17、模具底板18、模具19。

具体实施方式

如图1所示，本将混合材料压制熔融成坯件的成型系统包括在常温状态下把混合材料压制成毛坯雏形的冷压预成型装置1和将上述压制完成的毛坯雏形逐层排列并进行热压从而使毛坯雏形的混合材料熔融形成坯件的单体多层热压成型装置2。冷压预成型装置1和单体多层热压成型装置2分别与液压控制系统相连接。本发明将现有技术的一次热压成型分解为冷压和热压两次成型，第一次冷压，在常温状态下把混合料通过高压压制成毛坯雏形，使混合料在还没有加热熔融的情况下就形成毛坯雏形，从而基本消除人工投料不均匀产生的密度不一致现象。

如图1和2所示，单体多层热压成型装置2包括支架3，在支架3上设有一块顶板4、若干中间板5和一块底板6。顶板4上设有上模板7，每块中间板5上分别设有中间模板8，底板6上设有下模板9。在上模板7的下部设有若干上模块10，在每块中间模板8的上部设有若干下模块11，在每块中间模板8的下部设有若干上模块10，在下模板9的上部设有若干下模块11。相邻两块中间模板8之间的上模块10和下模块11一一对应设置，上模板7上的上模块10与紧邻上模板7的中间模板8上的下模块11一一对应设置，下模板9上的下模块11与紧邻下模板9的中间模板8上的上模块10一一对应设置，且一一对应设置的上模块10和下模块11扣合后形成组合模。在组合模的两侧分别设有加热体12。加热体12呈条状且其长度与组合模的长度相等。组合模需要脱模和排气的间隙小，坯件成型尺寸精确度与筒模相比要高，可以减少坯件加工余量，节省了原材料和机加工工时。组合模的两侧分别设有加热体使模具均匀受热，混合料同时熔融固化，较好地解决气泡、夹层、夹生等质量问题。

上模块10和下模块11的端部分别设有若干排气孔13。上模板7的下部与设于其上的上模块10之间设有凹凸定位结构。中间模板8的上部与设于其上的下模块11之间设有凹凸定位结构。中间模板8的下部与设于其上的上模块10之间设有凹凸定位结构。下模板9的上部与设于其上的下模块11之间设有凹凸定位结构。凹凸定位结构包括相互吻合的方形槽和方形条。上模板7、中间模板8和下模板9之间穿设有若干定位柱14。顶板4、中间板5和底板6之间设有若干柱体15。

上模板7、中间模板8和下模板9的侧部分别设有吊装孔16。中间模板8上设有位于加热体12侧部的定位板17。

如图3所示，冷压预成型装置1包括与液压系统相连的模具底板18和设置在模具底板18上的若干模具19，所述的模具19的一侧设有顶片，所述的顶片与油缸的活塞杆相连接。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了冷压预成型装置1、单体多层热压成型装置2、支架3、顶板4、中间板5、底板6、上模板7、中间模板8、下模板9、上模块10、下模块11、加热体12、排气孔13、定位柱14、柱体15、吊装孔16、定位板17、模具底板18、模具19等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，本系统包括在常温状态下把混合材料压制成毛坯雏形的冷压预成型装置(1)和将上述压制完成的毛坯雏形逐层排列并进行热压从而使毛坯雏形的混合材料熔融形成坯件的单体多层热压成型装置(2)，所述的冷压预成型装置(1)和单体多层热压成型装置(2)分别与液压控制系统相连接。

2.根据权利要求1所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的单体多层热压成型装置(2)包括支架(3)，在支架(3)上设有一块顶板(4)、若干中间板(5)和一块底板(6)，所述的顶板(4)上设有上模板(7)，每块中间板(5)上分别设有中间模板(8)，所述的底板(6)上设有下模板(9)，在上模板(7)的下部设有若干上模块(10)，在每块中间模板(8)的上部设有若干下模块(11)，在每块中间模板(8)的下部设有若干上模块(10)，在下模板(9)的上部设有若干下模块(11)，相邻两块中间模板(8)之间的上模块(10)和下模块(11)一一对应设置，上模板(7)上的上模块(10)与紧邻上模板(7)的中间模板(8)上的下模块(11)一一对应设置，下模板(9)上的下模块(11)与紧邻下模板(9)的中间模板(8)上的上模块(10)一一对应设置，且一一对应设置的上模块(10)和下模块(11)扣合后形成组合模，在组合模的两侧分别设有加热体(12)。

3.根据权利要求2所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的上模块(10)和下模块(11)的端部分别设有若干排气孔(13)。

4.根据权利要求2所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的上模板(7)的下部与设于其上的上模块(10)之间设有凹凸定位结构，所述的中间模板(8)的上部与设于其上的下模块(11)之间设有凹凸定位结构，所述的中间模板(8)的下部与设于其上的上模块(10)之间设有凹凸定位结构，所述的下模板(9)的上部与设于其上的下模块(11)之间设有凹凸定位结构。

5.根据权利要求2或3或4所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的上模板(7)、中间模板(8)和下模板(9)之间穿设有若干定位柱(14)；所述的顶板(4)、中间板(5)和底板(6)之间设有若干柱体(15)。

6.根据权利要求5所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的上模板(7)、中间模板(8)和下模板(9)的侧部分别设有吊装孔(16)。

7.根据权利要求5所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的加热体(12)呈条状且其长度与组合模的长度相等。

8.根据权利要求2或3或4所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的中间模板(8)上设有位于加热体(12)侧部的定位板(17)。

9.根据权利要求1所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的冷压预成型装置(1)包括与液压系统相连的模具底板(18)和设置在模具底板(18)上的若干模具(19)，所述的模具(19)的一侧设有顶片，所述的顶片与油缸的活塞杆相连接。

10.根据权利要求4所述的将混合材料压制熔融成坯件的成型系统，其特征在于，所述的凹凸定位结构包括相互吻合的方形槽和方形条。

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