CN102009124B - 一种大口径球铁管芯盒 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大口径球铁管芯盒，所述的芯盒包括芯盒底座、半模和芯棒，底板设在两个半模形成的孔内，半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，底板朝向所述的芯盒底座的一面，设存砂槽。采用上述技术方案，即使存在没有及时清理的芯砂，会随半模的移动进入存砂槽，保证合模的严密性，也就保证了砂芯的尺寸精度，避免了砂芯因合模不严出现的飞边毛刺现象，减小了半模的损坏率，提高了砂芯精度，减少了工人的修芯工作量；其次把半模的凸台部分加工到底板上，减小了活动部分即半模自身重量、半模与底座的摩擦力及半模与砂芯的接触面积，减小粘结力，降低了能源消耗。

Description

一种大口径球铁管芯盒

技术领域

本发明属于冶金工业生产工艺装备的技术领域，涉及大直径铸铁管生产线的工艺装备，更具体地说，本发明涉及一种大口径球铁管芯盒。

背景技术

铸管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的，为使成品离心铸管顺利对接安装，且保证管路接口的密封性能良好，在打压过程中达到规定的试验压力，承口砂芯的工装设计及制作工艺起到至关重要的作用。

下面结合本说明书附图对现有技术作具体描述：

如图1、图2和图3所示，在现有技术中，工装底板6上没有设置存砂槽，出芯过程中掉落的砂子若不及时清理，会引起合模不严，使砂芯出现飞边毛刺，增加工人修芯劳动强度；把原半模底面的凸台在吊装运输及生产过程中容易损坏，增加了工人的劳动强度；原半模底面与砂芯的接触面积较大，增加了半模与砂芯的粘结力，增加了能源消耗。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种大口径球铁管芯盒，其目的是确保合模后的严密性，提高砂芯尺寸精度；减小砂芯与半模的粘结力，降低能源消耗。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明所提供的大口径球铁管芯盒，包括芯盒底座、半模和芯棒，所述的底板设在两个半模形成的孔内，所述的半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，所述的底板朝向所述的芯盒底座的一面，设存砂槽。

所述的存砂槽是在所述的底板外圆周转角处的向内凹的圆环槽。

所述的半模为对称两件，安装在芯盒底座上，通过导轨、气缸以及导杆实现两件半模的分合运动。

所述的气缸通过气缸支座安装在所述的芯盒底座上。

所述的导杆通过导杆支座导向支承，所述导杆支座固定连接在所述的芯盒底座上。

所述的芯棒上设有吊装装置。

本发明采用上述技术方案，即使存在没有及时清理的芯砂，会随半模的移动进入存砂槽，保证合模的严密性，也就保证了砂芯的尺寸精度，避免了砂芯因合模不严出现的飞边毛刺现象，减小了半模的损坏率，提高了砂芯精度，减少了工人的修芯工作量；其次把半模的凸台部分加工到底板上，减小了活动部分即半模自身重量、半模与底座的摩擦力及半模与砂芯的的接触面积，减小粘结力，降低了能源消耗。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本说明书背景技术部分涉及的结构示意图；

图2为图1所示结构的俯视示意图；

图3为1所示结构没有设置存砂槽的示意图；

图4为本发明的结构示意图；

图5为图4中的存砂槽结构的放大的示意图；

图6为大口径球铁管芯盒工装的俯视图；

图7为大口径球铁管芯盒工装的主视图。

图中标记为：

1、气缸，2、芯盒底座，3、导轨，4、半模，5、芯棒，6、底板，7、导杆，8、导杆支座，9、气缸支座，10、吊装装置，11、存砂槽。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图4至图7所表达的本发明的结构，为一种大口径球铁管芯盒，包括芯盒底座2、半模4和芯棒5，所述的底板6设在两个半模4形成的孔内，所述的半模4、底板6及芯棒5构成砂芯12的型腔。大直径铸铁管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的。离心铸管生产工艺要求砂芯具有良好的尺寸精度和较高的砂芯强度，另外，其生产效率也应满足批量生产的要求。

为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现确保合模后的严密性，提高砂芯尺寸精度的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图4和图5所示，本发明所提供的大口径球铁管芯盒底板，所述的底板6朝向所述的芯盒底座2的一面，设存砂槽11。

在底板6上开挖一条存砂槽11后，掉落在芯盒底座2上没有及时清除的少量芯砂，在合模过程中就可以随半模4的移动进入底板6的存砂槽11，避免因合模不严导致的砂芯飞边毛刺增加工人劳动强度。

以上所述的存砂槽11的结构开关是在所述的底板6外圆周转角处的向内凹的圆环槽。这样的结构加工方便，同时，存砂的作用较好。

如图6所示，本发明所述的半模4为对称两件，安装在芯盒底座2上，通过导轨3、气缸1以及导杆7实现两件半模4的分合运动。通过气缸1拉动半模4在芯盒底座2的导轨3上滑动，实现芯盒的开模和合模来生产铸管用砂芯12。

芯盒底板6在原底板的基础上，把原半模上的凸台部分加到了底板上，由于材质由原来的灰铸铁变成了45号钢，韧性变好了，吊装的几率变小了，减小了损坏的可能性，降低了生产成本。

改进后底板6的尺寸加大了，重量增加了，但减少了在生产中的活动部分半模4的重量及半模与轨道的接触面积，减小了摩擦力，减轻了开模合模时气缸的负重，节约了能源。

如图6和图7所示，本发明所述的气缸1通过气缸支座9安装在所述的芯盒底座2上。气缸支座9起到气缸1的固定作用。

本发明所述的导杆7通过导杆支座8导向支承，所述导杆支座8固定连接在所述的芯盒底座2上。导杆7在导杆支座8的导向孔内滑动。气缸1通过导杆7驱动半模4进行合模和分模的运动。

本发明所述的芯棒5上设有吊装装置10。在换型重装芯盒工装过程中，芯棒5通过吊装装置10起吊对正、安装。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种大口径球铁管芯盒，所述的芯盒包括芯盒底座（2）、半模（4）和芯棒（5），底板（6）设在两个半模（4）形成的孔内，所述的半模（4）、底板（6）及芯棒（5）构成砂芯（12）的型腔；

其特征在于：

所述的底板（6）朝向所述的芯盒底座（2）的一面，设存砂槽（11）；所述的存砂槽（11）是在所述的底板（6）外圆周转角处的向内凹的圆环槽；

所述的半模（4）为对称两件，安装在芯盒底座（2）上，通过导轨（3）、气缸（1）以及导杆（7）实现两件半模（4）的分合运动；

所述的气缸（1）通过气缸支座（9）安装在所述的芯盒底座（2）上；

所述的导杆（7）通过导杆支座（8）导向支承，所述导杆支座（8）固定连接在所述的芯盒底座（2）上。

2.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒，其特征在于：所述的芯棒（5）上设有吊装装置（10）。

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