CN201799569U - 大口径球铁管芯盒底座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座、半模和芯棒，半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，芯盒底座上设底座大平板，底座大平板下表面上设底座筋板，底座大平板的上表面上设有底座加强筋板，用螺钉连接或者焊接在底座大平板上。采用上述技术方案，避免了大平板的加工结构，减小了芯盒工装的加工难度，且在原底板的基础上，在接触区域加焊了一层钢板，增加了底板强度，降低了翘曲变形的可能性；且增加了模具设计的柔性，为更好的生产更多的合格砂芯、提高管子成品合格率打下了良好基础。

Description

大口径球铁管芯盒底座

技术领域

本实用新型属于冶金工业生产工艺装备的技术领域，涉及大直径铸铁管生产线的工艺装备，更具体地说，本实用新型涉及一种大口径球铁管芯盒底座。

背景技术

铸管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的，为使成品离心铸管顺利对接安装，且保证管路接口的密封性能良好，在打压过程中达到规定的试验压力，承口砂芯的工装设计及制作工艺起到至关重要的作用。

下面结合本说明书附图对现有技术作具体描述：

如图1和图2所示，在现有技术中，原芯盒工装底座采用大平板结构，即图中的底座大平板11，底座大平板11的下表面上设底座筋板12。为保证开模的顺利和合模的严密，底座大平板11应该有较高的平面度要求，不仅给加工增加难度，而且芯盒底座都是由钢板与型钢焊接制作，时间长了后容易翘曲变形，造成开模合模困难、砂芯精度下降、砂芯出现飞边多肉等缺陷，增加工人修芯劳动强度，甚至导致设备损坏、砂芯报废。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种大口径球铁管芯盒底座，其目的是避免大平板的加工结构，减小加工难度，同时增加底座强度，降低变形的可能性。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型所提供的大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座、半模和芯棒，所述的半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，所述的芯盒底座上设底座大平板，所述的底座大平板下表面上设底座筋板，所述的底座大平板的上表面上设有底座加强筋板，用螺钉连接或者焊接在底座大平板上。

所述的底座加强筋板为直条状及曲线条状。

所述的气缸通过气缸支座安装在所述的芯盒底座上。

所述的导杆通过导杆支座导向支承，所述导杆支座固定连接在所述的芯盒底座上。

所述的芯棒上设有吊装装置。

所述的半模为对称两件，安装在芯盒底座上，通过导轨、气缸以及导杆实现两件半模的分合运动。

本实用新型采用上述技术方案，避免了大平板的加工结构，减小了芯盒工装的加工难度，且在原底板的基础上，在接触区域加焊了一层钢板，增加了底板强度，降低了翘曲变形的可能性；且增加了模具设计的柔性，为更好的生产更多的合格砂芯、提高管子成品合格率打下了良好基础。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本说明书背景技术部分所涉及的结构示意图；

图2为图1所示结构的俯视示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为大口径球铁管芯盒工装的俯视图；

图5为大口径球铁管芯盒工装的主视图。

图中标记为：

1、气缸，2、芯盒底座，3、导轨，4、半模，5、芯棒，6、底板，7、导杆，8、导杆支座，9、气缸支座，10、吊装装置，11、底座大平板，12、底座筋板，13、底座加强筋板。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图4、图5所表达的本实用新型的结构，本实用新型为一种大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座2、半模4和芯棒5，所述的半模4为两件，安装在芯盒底座2上，通过导轨3、气缸1以及导杆7实现两件半模4的分合运动，所述的半模4的内孔一端，与底板6配合，所述的半模4、底板6及芯棒5构成砂芯12的型腔。通过气缸1驱动半模4，在芯盒底座2的导轨3上滑动，实现芯盒的开模和合模，生产铸管用砂芯。

以上所述的芯盒底座2上设底座大平板11，所述的底座大平板11下表面上设底座筋板12。离心铸管生产工艺要求砂芯具有良好的尺寸精度和较高的砂芯强度，另外，其生产效率也应满足批量生产的要求。

为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现避免大平板的加工结构，减小加工难度，同时增加底座强度，降低变形的可能性的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：

如图3所示，本实用新型所提供的大口径球铁管芯盒底座上的所述的底座大平板11的上表面上设有底座加强筋板13，用螺钉连接或者焊接在底座大平板11上。

其具体做法是：在芯盒底座2与运动部件的接触区域加焊了一层12mm厚的钢板。

芯盒底座2在原有底板6的基础上，在与气缸1、芯盒底座2、导轨3、半模4、芯棒5、底板6、导杆支座8、气缸支座9等接触区域加焊了钢板，即图中的底座加强筋板13，从机械加工角度考虑，改进后的底座避免了大平板的加工结构，降低了平面加工难度。

从结构强度来看，改进后的芯盒底座2增加了结构强度，降低了芯盒底座2翘曲变形的可能性，能保证顺利的开模合模，确保合模的严密性，保证砂芯的尺寸精度，降低工人修芯的劳动强度，提高了管子的成品合格率。

同时，提高了模具设计的柔性，降低了模具以后的制作维修费用。即使长时间使用后发生了变形，也只要通过对调整底座加强筋板13的高度来调平芯盒底座，更换备件更加简单，维修费用也比原来大大减少，为更好的生产更多的合格产品打下了良好基础。

如图3所示，本实用新型所述的底座加强筋板13为直条状及曲线条状。其中，直条状的底座加强筋板13用于支承半模4的运动；圆形的用于支承底板6以及芯棒5。

下面是本实用新型的具体结构：

如图4和图5所示，本实用新型所述的气缸1通过气缸支座9安装在所述的芯盒底座2上。气缸支座9起到气缸1的固定作用。

本实用新型所述的导杆7通过导杆支座8导向支承，所述导杆支座8固定连接在所述的芯盒底座2上。导杆7在导杆支座8的导向孔内滑动。气缸1通过导杆7驱动半模4进行合模和分模的运动。

本实用新型所述的芯棒5上设有吊装装置10。在换型重装芯盒工装过程中，芯棒5通过吊装装置10起吊对正、安装。

本实用新型所述的半模4为对称两件，安装在芯盒底座2上，通过导轨3、气缸1以及导杆7实现两件半模4的分合运动。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座(2)、半模(4)和芯棒(5)，所述的半模(4)、底板(6)及芯棒(5)构成砂芯(12)的型腔，所述的芯盒底座(2)上设底座大平板(11)，所述的底座大平板(11)下表面上设底座筋板(12)，所述的半模(4)为对称两件，安装在芯盒底座(2)上，通过导轨(3)、气缸(1)以及导杆(7)实现两件半模(4)的分合运动，其特征在于：所述的底座大平板(11)的上表面上设有底座加强筋板(13)，用螺钉连接或者焊接在底座大平板(11)上。

2.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于：所述的底座加强筋板(13)为直条状及曲线条状。

3.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于：所述的气缸(1)通过气缸支座(9)安装在所述的芯盒底座(2)上。

4.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于：所述的导杆(7)通过导杆支座(8)导向支承，所述导杆支座(8)固定连接在所述的芯盒底座(2)上。

5.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于：所述的芯棒(5)上设有吊装装置(10)。 

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