CN102006951A - 使用牺牲性的衬套压铸铝合金产品的方法 - Google Patents

Abstract

某些压铸铝合金产品具有内部圆柱形表面，例如内燃机缸体的圆形汽缸壁。在铸造凝固过程中熔融的铝合金冷缩收紧在形成这类内部表面的永久性压铸模模具上，并且可能粘结在模具表面上，这样使得铸件的脱模变得困难。某些铸造铝合金接合到模具上的倾向使得这样的粘结变得更严重。在本发明中，在铸造前将一个铝合金衬套设置在模具表面，它将模具和熔融铝合金隔开。该衬套被粘结到铸件中并且使铸件能够容易地从铸模中取出。该衬套可通过机加工从铸件的内表面完全去除(并且优选地是这样)。该衬套与铸件具有相同的成分，这样容易进行切屑的处理和回收。本发明的技术方案同样适合于采用牺牲性的镁质衬套进行的镁合金压铸。

Description

使用牺牲性的衬套压铸铝合金产品的方法

技术领域

本发明涉及具有内部圆柱形表面的铝合金产品的压力铸造，该产品尤其具有通过以下方法成形的表面：将熔融铝合金浇铸在一个或多个金属永久性铸模模具表面上并随后将所述铸模表面从凝固铝合金产品的一个或多个表面分离。在具体实施方式中，本发明涉及在每次浇铸中使用设置在铸模模具表面上的牺牲性的铝合金衬套进行具有若干气缸孔的铝合金发动机缸体的高压压铸的准备工作。

背景技术

多缸的发动机缸体早已通过浇铸方法生产，然后进行机加工并组装成用于机动车或其它动力设备的往复式活塞、内燃机。为了与其它的发动机部件如气缸盖和在工作的发动机中与气缸表面高速往复式接触的活塞(及其活塞环)精确配合，包括汽缸内径或表面(有时叫作″缸孔″)的铸造发动机缸体需进行机加工。用于此类具有内部圆柱形表面的铸件的铸模通过由不同材料制成，这些铸模包括具有用于限定出内部圆柱形表面的砂芯的砂型以及具有成形圆柱形表面的可伸缩芯件(心轴)的永久性金属铸模。此类多缸的铸件的制造，以前采用铸铁，在最近几十年采用了铝合金，未来可能还会采用镁合金进行。

作为汽车内燃机、尤其是汽油发动机的压铸铝合金缸体已经生产了多年。通常，缸体的铸造采用含有硅的铝合金组合物，其熔融状态具有合适的流动性，从而能形成具有紧邻的隔开的缸孔、冷却剂通道以及其它缸体特征的形状复杂的缸体。但上述铝合金组合物并未在气缸表面上显示出足够的硬度和耐磨性以抵抗在工作的发动机中与气缸表面滑动接合的往复运动的活塞及活塞环产生的损害。因此将耐磨的铁质(或者是其它耐磨材料的)气缸套放入铸造铸模中，当缸体被模铸时铝合金浇铸在气缸套周围。凝固的铝合金组合物形成气缸体的大部分，同时浇铸定位的气缸套被固定到其周围的铝合金中，由此形成硬的气缸壁面。

目前，已经发展了至少一种铝合金组合物，其能同时提供浇铸发动机缸体的流动性和对活塞/活塞环的耐磨性。这些合金可以在具有砂芯的砂型中浇铸从而制造多缸发动机缸体，而无需特殊的耐磨缸套。但对于更高产量的生产而言，其需要使用高压的压铸机进行上述铝合金的模铸。因此，在一些熔融铝合金在高压下被迫使与金属心轴直接接触时，铝合金组合物会粘结在所述的心轴表面上。此外，当材料凝固时其紧紧收缩在所述心轴上，使得在不破坏昂贵的模具和/或铸件的内圆柱形表面的情况下将所述铸造模具件从凝固的气缸体中分离出来极其困难。

本发明的目的在于提供一种在金属铸造模具表面(通常是铁金属表面)进行熔融铝基合金的高压压铸的方法，以避免铝材料粘结在心轴或者其它模具的表面上。该方法同样适用于镁合金或者其它金属材料的压铸，尤其是在金属向内收缩在模具表面和以其他方式粘结于模具表面的铸造机中。

发明内容

在铝合金产品的高压压铸中，永久性金属铸模模具被设计制造为接收一定量的注入的熔融铝合金，熔融铝合金流过模具的表面从而形成产品的内外表面。所述模具包括两个或多个互补的构件，其闭合以接收熔融金属并将该熔融金属冷却凝固以得到所需的产品形状。然后打开所述模具将凝固的产品取出。该过程在许多相似或相同的铝铸造产品的制造中可能重复多次。

当产品具有内部表面，例如具有气缸孔的气缸体时，一个或多个铸造模具的表面被用来形成这类铸造产品的内部表面。这些模具常被称为心轴，它们可与铸造模具的其它构件附接以在铸造操作中移动就位。注入的熔融金属沿着心轴(或其它模铸表面)流动，该金属可通过或不通过在连续铸造操作中由内部冷却管道或模铸表面的喷淋进行冷却，并且在心轴表面凝固形成产品的内部表面。在注入的金属凝固后，打开铸造模具，从所述产品的中空部分中抽出心轴。如前所述，在某些情况下熔融铝合金可能粘结在模具表面并且当铝合金凝固时其冷缩收紧在一个或多个心轴上，使得在不破坏铸造件或模具的情况下难于将所述的模具取出来。当然，粘结到心轴表面的铸造金属还改变了模铸表面的特定形状。这个问题在特定的产品上会更显著，例如在具有2-6个紧挨着间隔开的内部气缸孔的多缸发动机缸体上。

本发明将在一个具有若干圆形内部气缸表面的多缸发动机缸体的具体实施方式中描述本发明的实践。但是本发明的方法显然也适合于具有其它内部表面形状的其它产品的永久性铸模铸造。本发明描述的一个实例是采用铝合金，但显然本发明对于镁合金或者其它合金的压铸也同样适用。

在本发明的实践中，使用能放置于心轴或用于形成发动机缸体的内部气缸表面的其它模具表面上的、中空的、相对壁厚较薄的铝合金(当进行铝合金铸造时)圆柱形衬套。例如，用于制造直列式六缸气缸体的永久性铸模模具通常具有六个同样形状的、紧邻间隔布置的的直列心轴，这些心轴附接到铸造模具以限定气缸体的内部表面，例如气缸孔。根据本发明的一个实践，在压铸模具关闭以接收注入的铝合金之前，将圆柱形的衬套预先放置到每个心轴上。每个衬套的内径能使所述衬套可容易的放置并安装到每个心轴的外表面上，使衬套在注入熔融金属时能合适的定位和固定。根据需形成的铸造件的内部表面来确定所述衬套的长度及其外径的尺寸。这样，所述的铝合金衬套包覆在所述心轴上并提供了形成气缸体的所述内部气缸表面的模铸表面。

当熔融的铸造铝合金注入封闭的铸造模具时，其流过该模具的所述衬套表面及其它模铸表面。但是所述的内部气缸表面是由所述的衬套的外表面分别形成的。铸造金属在所述衬套上凝固并通过收缩成紧靠着这些衬套。所述衬套进而成为铸造金属的一部分。当铸造金属在其它模具表面凝固以形成铸造产品的外部表面时，金属的收缩往往使得所述铸造金属与这些外部模具表面分离。在铸造模具被再次打开时，所述心轴能够从铝合金衬套的内部表面内抽出，而没有发生粘结，将铝合金直接在心轴上凝固时会发生粘结。在新的铸造件从压铸模具中取出后，所述衬套粘附在所述发动机气缸体的内部气缸壁上。

通常，一个刚刚铸造的发动机气缸体的若干表面需经机加工以进行发动机配件的装配。发动机的所述气缸孔通常需要针对真圆度的精细机加工并扩大这些气缸孔到接收相应的活塞/活塞环组件的直径。在这些加工操作中所述薄壁衬套的至少一部分会铸造件去掉。在铸造气缸体生产的优选实施方式中，所述衬套被完全加工除去，并且所述铸造金属的一部分也被除去。

如上所述，所述衬套由铝合金制成。在本发明的很多实施例中，可以优选使用与铸造合金组合物成分基本相同的铝合金组合物对其进行制造。这样保证了铸造合金与所述衬套表面的兼容性，同时使去除衬套产生的切屑的回收变得容易。或者，衬套可以由与所述铸造合金成分不同的、不明显影响切屑回收的合金、例如铅合金进行制造。优选此类的“铅”合金，理由在于其能较容易、快速的进行冲压，由此能进行低成本的薄壁牺牲性衬套的制造。因此，在本申请的若干实施方式中，所述衬套在产品的铸造和加工中是牺牲性的。在这些实施方式中，所述衬套的唯一功能是在用铸造模具铸造铸造件和铸造件与铸造模具分离的过程中保护心轴的表面。

需认识到，所述衬套的长度、内径(或者其它尺寸)和外径(或其它尺寸)与铸造模具以及铸造产品的尺寸相适应。

本发明的其它目的和优点将在对本发明的优选实施方式的详细描述中进一步明晰。

附图说明

图1是用于直列六缸发动机气缸体的铝合金铸造件的上表面的平面图。该产品是有利地由使用根据本发明的牺牲性的铝合金衬套的高压压铸最初形成的具有若干内部表面的铸造产品的代表。

图2是用于铸造位于由位置2-2所指示的截面的图1的气缸体的内部气缸表面区域的压铸模具的包括心轴和牺牲性铝合金衬套的部分横截面图。

图3是与如图2所示的压铸模具一起使用的中空薄壁的铝合金衬套的斜视图。

图4是采用所述方法铸造的准备进行机加工的气缸体的部分截面图，其示出了牺牲性衬套和铸造的气缸壁面的一部分被去除的情形。

具体实施方式

使用无衬的铝合金缸体具有众多技术和经济优势，诸如降低了成本、减少了质量、增强了制造可靠性以及环境耐受性。但是，进行无衬缸体的高压压铸已成为一个问题。

缸体的气缸孔需要大的型芯或心轴(如直径75mm、长度140mm)，并且在模具上需要能使所述缸体容易地脱模的拔模斜度。但是，拔模斜度(甚至小到1°)会因在所述气缸孔的底部处的切口深度而使机加工变得复杂，由此需要进行脱离生产线的机加工以对气缸孔进行镗削和珩磨从而矫直。它也可能暴露铸造过程中形成的表面下多孔性。例如一个140mm长的气缸孔，一个1°的拔模斜度在孔径上产生的差别就将近5mm。同时，即使使用了拔模斜度，在凝固和冷却过程中铝合金铸造件的热收缩可能使所述气缸体粘结在所述心轴上并从所述六缸气缸体的任一端部对这些心轴进行挤压，这样导致不可能在不损坏铸造件或模具的前提下进行铸造件的脱模。

本发明是拔模斜度的替换选择。其由使用薄壁衬套构成，该衬套配置在所述气缸孔心轴上并能实现无衬气缸体的铸造和脱模。所述衬套足够薄以使它能在后续的对所述气缸体进行镗削和精磨的过程中被去除。采用与铸造气缸体相同的合金制造这种牺牲性的衬套，具有简化铸造后加工、生产以及回收的优势，因为节省了例如采用不同材料(如钢)的衬套所需的处理程序。所述衬套可由铸造、机加工尤其优选挤压的方式制造，后者是一种更低成本的制造方法。

适合于铝发动机缸体(无需耐磨的铁衬或类似物)的铝合金通常是过共晶的铝-硅组合物，例如A390。这种合金可进行压铸，例如压铸自动变速器泵体和盖子，但是它不适合发动机缸体的压铸，至少部分地由于在前面提及的模具件粘结问题。最近，近共晶组合物显示它们具有在发动机应用中所要求的合适的耐磨性。这些合金含有10.5-13wt％的Si以及低于5wt％的其它添加的用以改进铸造剂和增强剂的合金元素。来自欧洲未发表的报告显示，其他制造者正在此应用中探索使用具有9-10wt％的Si的过共晶铝-硅合金。这些合金与传统压铸合金如A380、A383十分接近。上述这些合金将通过本发明在此应用中获益。

图1是一个直列六缸汽油内燃机的气缸体铸造件10的顶视图。本发明的具体实施方式将以该特定的气缸体构造为例进行描述，但这并不作为本发明的限制。在气缸体10中，六个气缸12A到12F，分别具有相同的形状和尺寸，并且这些气缸的纵向轴线(如图1中的点14所示)相互平行、其间距相等并共面。在本实施例中所述气缸体为连体型缸体，因为在其六个直列气缸12A至12F之间的五个共同的缸壁16上不具有冷却剂通道。由于所述六个气缸的紧邻直线排列，难于在高压的压铸机上进行这种气缸体的铸造并将所述缸体从紧邻布置的六个心轴上移除。

气缸体10具有平的上平面部18。在发动机的装配中公知的是，通过螺栓将气缸盖及垫片(均未示出)连接在气缸体10的上表面18上。所述气缸盖为与每个气缸相关的每个燃烧室提供上部或顶部部分。用于每个气缸的空气/燃油进气门、排气门以及火花塞均与所述气缸盖相关联。当然，活塞及其连杆(未示出)也装配在每个气缸12A-12F中。每根连杆的下端连接到部分包含于气缸体10的下部中的曲轴(未示出)上。曲柄箱(未示出)通过螺栓连接到气缸体10的下表面以封闭所述曲柄轴的其余部分。

所述气缸体的形状由于冷却的需要被制造得更为复杂。传统的冷却剂，包括水和乙二醇或丙二醇，该冷却剂通过未示出的水泵泵送通过所述气缸体10内的冷却剂通道。在图1所示的实施例中，冷却剂从气缸12A附近的气缸列一端处的通道进口20进入。冷却剂流在22处分流并流过仅环绕形成每个气缸的圆周壁的部分的冷却通道24。由于在六个气缸12A-12F列的公共缸壁部分16中没有冷却通道，所述冷却剂流仅从气缸列的两旁流过。冷却剂可从缸体流出并进入气缸盖(未示出)。已被证明不使用本发明难于进行气缸体10的压铸。铸造件从铸造模具中的脱模常常会导致气缸表面和相邻的冷却通道的损坏，使得裂纹导致泄漏并产生铸造件的废品。

本发明用于进行气缸体的高压铝合金压铸，所述气缸体类似于如图1所示那样具有一个(通常为多个)由金属模具表面形成的内部气缸表面。

图2示出了进行如图1所示的多缸发动机气缸体的高压压铸的永久性铸模模具的一部分。示出的模具的所述部分用于铸造位于由图1中2-2所示的区域的其中一个气缸表面12D的一部分。

图2中，多构件压铸铸模模具40的一部分在其“合模”状态下进行说明。所述多构件铸模模具包括上模构件42(具有两个部分圆形的用于在所述气缸孔的侧面形成冷却通道的型芯64)，下模构件44，以及侧模构件46和48。这些模构件由通常由合适的钢组合物制成(一般为机加工)，以能够承担在压铸操作中的高压并接触可进行压铸的熔融铝合金。这些构件(或其他的，未示出)的部分可能会通过未示出的装置进行加热以使其适应注入的熔融合金，并且这些构件(或其它的，未示出)的部分也会通过未示出的装置进行冷却以加快适当地注入在由上述永久性铸模模具构件所限定的铸造腔内的熔融金属的凝固。某些模具构件能相对于其它模具构件从未示出的开模状态移动到如图中所示的合模状态。

立于下模44上的是大致圆的圆柱形的心轴50，它具有一个使其立于下模44上的平底面52，以及将其与上模42锁定接合的上短突部构件54。心轴50还具有圆的上圆柱形表面56和圆的下圆柱形表面58。上圆柱形表面56的直径稍微大于下圆柱形表面58的直径，其理由将在后面解释。

中空的、圆的、相对薄壁的圆柱形衬套60设置在心轴50上。所述圆柱形衬套的一端抵靠在下模具44上。如图2所示，定位后的衬套60的上部与心轴50的上圆柱形表面56紧密地抵靠，定位后的衬套的下部与心轴50的下圆柱形表面58具有一定间距。在本实施例中，衬套60和心轴50表面接触的比例(例如，表面56和58的相对长度)是为了在压铸中可靠地定位衬套60，并且在压铸构件打开以取出铸造件时能够容易地将衬套和铸造件取出。在压铸构件的合模状态下衬套60的上端部由上模构件42接合并固定。

合模状态下，衬套60设置在心轴50上时，在压模构件42、44、46、48以及衬套60的面对部分之间形成铸造模腔62。作为上模具42的一部分的型芯构件64形成类似于图1所示的通道24的冷却通道。型芯构件64可以是上大下小的锥形以便于其能方便地从铸造金属中抽出。当然，图2中仅示出了形成用于形成如图1所示的气缸体10的整个压铸模模腔的一部分。图2描述了使用衬套60形成一个的气缸表面的情况，如图1中2-2区域处的气缸12D。

图3是一个中空薄壁的圆气缸衬套60的斜视图。使用六个这样的衬套和六个心轴(如图2中的心轴50)在铸造如图1所示的气缸体10的过程中铸造所述的六个气缸表面12A-12F。在本发明的实施例中，每个圆衬套60均具有纵向中心轴线70。构成衬套60的铝合金壁具有两端72、74，如图所示，其与中心轴线70垂直。每个衬套60具有外表面76，其直径预定成限定如此铸造的气缸体铸造件的气缸表面的内径。衬套60在两端72、74之间的长度等于或大于铸造件的气缸表面的长度。衬套60的长度可长于铸造件表面的长度以使衬套60可被固定在压铸模具42和44之间。衬套60的铝合金壁的厚度确定为使得所述衬套能抵抗压铸注入的熔融铝合金的冲击，并且能使衬套能够在不融化或变形的情况下结合到铸造金属。因此，支撑心轴(如图2中的心轴50)的尺寸和形状以及衬套60内表面78的直径在压铸应用中是所述衬套的期望厚度的函数。一般地，本发明实际应用中的衬套的厚度一般不超过4mm。

根据本发明所使用的衬套(如衬套60)可适当地由铝合金制成，以使其与铸造合金的成分相相容。优选地是所述衬套与铸造材料的铝合金成分基本相同。所述薄壁衬套的制造，例如，可通过挤压将铸锭形成为所述衬套形状，或者通过机加工铝合金的铸造铸锭，或者采用铸造中空件等。所述衬套的外表面可能具有阳(positive)特征或阴(negative)特征，从而允许熔融金属流入这些特征或流到这些特征周围并且在铸模中凝固时与这些机构锁定在一起。这些小型的互锁能为衬套提供到发动机缸体的额外的锁定以确保当取出铸造件时衬套将总是随铸造件出来。

当采用挤压方法制造衬套时，可以通过简单的压模改造容易地在挤压件外表面上形成所述的阳或阴特征。所述挤压件也可被扭曲以保证这些特征具有螺旋状的构造，这样锁定区域就不再与心轴抽出的方向共线了。所述的锁定特征设置得相当浅，其不会影响后续的形成发动机的最终汽缸孔的机加工过程。

当采用铸造方法制造所述衬套时，这些机构也能简单地获得并且相对于心轴抽出的方向处于任意的期望构造，或者通过铸造中空件的方式制造所述衬套。

如上所述，压铸熔融铝合金的一部分粘结到在铸造件制造中所使用的每个心轴保护衬套上。在铸造金属凝固并适当地硬化后，压铸机铸模元件打开，铸造件以及粘结的衬套被从压铸机中取出。在所述心轴上重新装上一套新的衬套，另一方面使压铸机准备进行下一个压铸操作。取出的铸造件可进行冷却并可准备进行精整处理，例如清洁和机加工，以完成铸造件的制造。这些精整处理可包括通过适当的机加工去除部分或所有粘结的衬套。优选地通过机加工的方式将整个粘结在铸件内的衬套去除。

图4描述了铸造气缸体的气缸区域(如图1所示的气缸体10的气缸表面12D)的一小部分。由图4可见，牺牲性衬套60粘结在铸造件的铸造壁上，铸造件随后进行适当机加工将形成气缸体10的气缸孔12D的气缸表面16。在本实施例中，所述衬套的内径(图4中的尺寸A)通常在60-70mm的范围内。衬套60的厚度通常在约1-4mm的范围以获得预定的外径，即图4中的尺寸B。气缸孔12D的最终加工后的气缸表面16的期望内径如图4中的尺寸C所示。铸造气缸体的每个气缸均需进行镗削加工，等等等，去除保护心轴的衬套60以及部分铸造材料以到达气缸表面尺寸C。这样的机加工操作可根据每个铸造部分来确定，例如以将压铸部分的一个或多个内部气缸表面成形为合适的尺寸和真圆度，并且暴露适当的铸造铝合金微观结构以用于内部气缸表面的目的功能。

本发明的实施例描述了在圆形的压铸机心轴上使用圆形的保护衬套的情况。显然，其它的气缸表面可能具有不同的形状，那么可以设计和制造相应形状的铸造模具和相应形状的保护衬套。在许多压铸工艺中(不一定非得是本发明实施例中的方式)，将所述保护性衬套从所述内壁中通过机加工完全去除。在本发明的这些实施方式中，在衬套完成了保护精密的压铸模具免受熔融铸造金属的腐蚀和变形的功能后牺牲每个衬套。

Claims (12)

1.一种具有预先确定的成分和内部圆柱形壁面的铝合金产品的压铸方法，所述圆柱形壁面具有至少一个预先确定的内部横截面尺寸和高度，所述方法包括：

提供具有圆柱形表面部分的压铸模具，所述圆柱形表面部分具有形成所述产品的所述圆柱形表面的高度和小于所述圆柱形壁面的横截面的横截面；

在所述模具的气缸表面部分上放置中空的衬套，所述衬套具有的厚度、高度、截面形状以及外表面都用于限定出所述产品的内部圆柱形壁面，所述中空的衬套由铝合金制造；

浇铸所述产品的铝合金的熔融物到所述衬套的外表面上，所述熔融物在衬套表面凝固并结合到该衬套表面上，所述衬套的厚度根据在铸造合金凝固前衬套能抵抗铸造铝合金引起的熔融或变形而被预先确定；

将铸造的产品连同结合的衬套从所述压铸模具中取出；以及

通过机加工将所述圆柱形的衬套从铸造的产品的内部表面去除以形成所述产品的内部圆柱形表面。

2.如权利要求1所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述铝合金产品具有两个或多个内部圆柱形壁面并且在铸造每个内部圆柱形壁面中都使用中空的衬套。

3.如权利要求1所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述衬套的厚度不大于约4mm。

4.如权利要求1所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述衬套的成分与铸造的产品的铝合金成分基本相同。

5.如权利要求1所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述衬套具有形成在其外表面上的多个表面特征，所述表面特征用于在所述铸造的熔融物凝固时与该铸造的熔融物互锁结合。

6.一种具有预先确定的成分和内部圆气缸壁面的铝合金产品的压铸方法，所述圆气缸表面具有预先确定的内部直径和高度，所述方法包括：

提供具有圆气缸表面部分的压铸模具，所述圆气缸部分具有形成所述产品的圆气缸表面的高度和小于所述气缸表面的内部直径的直径；

在圆气缸模具表面上放置圆的中空圆柱形衬套，所述衬套具有高度及外表面，所述外表面具有限定出所述产品的内部圆气缸壁面的外部直径；

浇铸铝合金的熔融物到所述衬套的外表面上，所述熔融物在衬套表面凝固并结合到所述衬套表面，所述衬套的厚度根据在铸造合金凝固前所述衬套能抵抗铸造铝合金引起的熔融或变形而被预先确定；

将铸造的产品连同结合的衬套从所述压铸模具中取出；以及

通过机加工将整个圆柱形衬套从所述铸造的产品的内部表面去除以形成所述产品的圆的内部圆柱形表面。

7.如权利要求6所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述产品为多缸发动机缸体并且使用单独的压铸模具和单独的衬套形成所述缸体的每个内部圆柱形表面。

8.如权利要求6所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述衬套的厚度不大于约4mm。

9.如权利要求6所述的铝合金产品的压铸方法，其中所述衬套的成分与所述铸造的产品的铝合金成分基本相同。

10.如权利要求7所述的缸体的压铸方法，其中通过机加工将结合的所述衬套和额外的铸造材料从每个气缸表面去除。

11.一种具有预先确定的成分和内部圆柱形壁面的铝合金产品或镁合金产品的压铸方法，所述圆柱形壁面具有至少一个预先确定的内部横截面尺寸和高度，所述方法包括：

提供具有圆柱形表面部分的压铸模具，所述圆柱形表面部分具有形成所述产品的圆柱形表面的高度和小于所述圆柱形壁面的横截面的横截面；

在所述模具的气缸表面部分上放置中空的衬套，所述衬套具有的厚度、高度、横截面形状以及外表面都用于限定出所述产品的所述内部圆柱形壁面，所述中空的衬套由相应于铸造的产品的合金的铝合金或镁合金制造；

浇铸所述产品的铝合金或镁合金的熔融物到所述衬套的外表面上，所述熔融物在衬套表面凝固并结合到该衬套表面上，所述衬套的厚度根据在铸造合金凝固前所述衬套能抵抗由铸造的合金引起的熔融或变形而被预先确定；

将铸造的产品连同结合的衬套从所述压铸模具中取出；以及

通过机加工将所述圆柱形衬套从铸造的产品的内部表面去除以形成所述产品的内部圆柱形表面。

12.如权利要求11所述的产品的压铸方法，其中所述产品为多缸发动机缸体并且使用单独的压铸模具和单独的衬套形成所述缸体的每个内部圆柱形表面。

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