CN218799010U - 一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具。目前在灶具燃烧器的零部件中，尤其是混气室其内部有异形内腔，无法使用常规压铸模具满足其复杂的异形内腔成形。本实用新型包括定模板和动模板，其特征在于所述的定模板内设置上模仁，动模板内设置下模仁，两个模仁内形成产品型腔，在产品型腔内预置设有两个异形填充砂，所述的异形填充砂为相向对称设置，所述的型腔内在下模仁上形成填充砂主定位部，在上模仁内形成填充砂副定位部。本实用新型对模具结构作出改进，在模具型腔内预置装有填充砂，并通过定位结构设计可靠定位填充砂，铝液注入后在型腔内一次成型产品，能够大幅提高生产效率，产品质量得到保障。

Description

一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具结构技术领域，尤其是一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

目前在灶具燃烧器的零部件中，尤其是混气室2(如图1)其内部有异形内腔2，无法使用常规压铸模具满足其复杂的异形内腔成形，通常解决方案有两种：

一、使用浇铸的工艺，但其缺点在于：

1.受工艺限制产品厚重浪费原材料。

2.生产制作效率低，约3分钟产出一次，工人劳动强度大。

3.产品的表面光洁度差，凹凸不平，不光滑。

二、将异形内腔难成形部分一分为二采用压铸的工艺方式生产，这样是可以规避所有浇铸工艺的缺陷，但是又产生了新的问题，制作出来的零部件要重新装配到一起，这又会给生产增加巨大成本，且生产效率低下，会影响到产品的质量。

若该产品是使用在易燃易爆等危险物品上，一旦重新装配到一起的部位没有连接紧密，或者运输，安装时发生了无意中的破坏，发生泄漏，那后果将会不堪设想，因此存在重大的安全性问题。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，能够提高加工效率，确保产品加工质量。

本实用新型采取如下技术方案：一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，包括定模板和动模板，其特征在于所述的定模板内设置上模仁，动模板内设置下模仁，两个模仁内形成产品型腔，在产品型腔内预置设有两个异形填充砂，所述的异形填充砂为相向对称设置，所述的型腔内在下模仁上形成填充砂主定位部，在上模仁内形成填充砂副定位部。

作为优选，所述的主定位部包括用于卡嵌填充砂端头主体的下沉槽，下沉槽的内端形成承托部，所述的承托部上端形成内凹弧面匹配填充砂的延伸主体。

作为优选，所述的填充砂副定位部为成型在上模仁上并与填充砂延伸主体外端相配的卡槽。

作为优选，所述的上模仁在外部还形成与下沉槽向对的定位卡槽，所述的定位卡槽内卡嵌填充砂端头主体的上凸块。

作为优选，所述定模板上在一端设置铝液进口，所述的动模板上设有铝液分流装置。

作为优选，所述的铝液分流装置呈“Y”形，在两侧形成非对称的铝液输送通道。

作为优选，所述的填充砂在外表面覆有一层铸铝涂层。

本实用新型对模具结构作出改进，在模具型腔内预置装有填充砂，并通过定位结构设计可靠定位填充砂，铝液注入后在型腔内一次成型产品，能够大幅提高生产效率，产品质量得到保障。

附图说明

图1为待加工产品的结构示意图。

图2为本实用新型填充砂的结构示意图。

图3为本实用新型的定模板部分组装结构示意图。

图4为本实用新型的动模板部分组装结构示意图。

图5为本实用新型动模板上去除产品的结构示意图。

图6为本实用新型动模板的结构示意图。

图7为本实用新型动模板的分解结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。

如图2-图7所示的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，包括底板21、顶针板18、定模板7和动模板12，在顶针板18上设置顶针15，模具内还设置导杆20和定位柱19等模具通用件等，定模板7内设置上模仁8，动模板12内设置下模仁13，两个模仁内形成产品型腔，在产品型腔内预置设有两个异形填充砂3，所述的异形填充砂为相向对称设置。

该实施例中，根据混气室的异形内腔结构定制异形填充砂，异形填充砂由专用的填充砂成形模具制得。为了防止铝液会渗透到填充砂里面去了，因此在填充砂的外表面涂有铸铝涂层。优选为醇基铸铝涂层，这样就不会有铝液渗透进填充砂里面去了，同时也可以保证异形内腔表面的光洁度。

一个实施例中，型腔内在下模仁13上形成填充砂主定位部，在上模仁8内形成填充砂副定位部。通过主定位部和副定位部对填充砂的两端进行可靠定位，确保产品成型质量。

具体的，主定位部包括用于卡嵌填充砂端头主体6的下沉槽16，下沉槽的内端形成承托部17，所述的承托部上端形成内凹弧面匹配填充砂的延伸主体4。通过设计下沉槽16和弧形承托部更好地匹配填充砂的结构。

具体的，填充砂副定位部为成型在上模仁8上并与填充砂延伸主体外端5相配的卡槽9。副定位部与主定位部相对设置，这样形成对填充砂的可靠定位。

一个实施例中，上模仁在外部还形成与下沉槽向对的定位卡槽11，所述的定位卡槽内卡嵌填充砂端头主体的上凸块。为了进一步可靠定位填充砂，在填充砂预成型阶段形成上凸块结构，并在上模仁上形成与其相配的定位卡槽，确保填充砂端头主体定位可靠。

一个实施例中，为了便于将铝液均匀快速注入到型腔内，定模板7上在一端设置铝液进口10，所述的动模板12上正对铝液进口位置设有铝液分流装置14。

具体的，铝液分流装置14呈“Y”形，在两侧形成非对称的铝液输送通道。

本实用新型生产过程如下：在模具型腔内预置放入两个填充砂，填充砂的两端分别被主定位部和副定位部可靠定位，之后合模，注入铝液注塑成型，待产品成型后，动模上的顶针板向上顶出产品。

本实用新型通过对模具改进，在其腔体内预置有填充砂，确保能一次性顺利完成混气室的异形腔成型，大幅提高生产效率，质量得到保障。

应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (7)

1.一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，包括定模板(7)和动模板(12)，其特征在于所述的定模板(7)内设置上模仁(8)，动模板(12)内设置下模仁(13)，两个模仁内形成产品型腔，在产品型腔内预置设有两个异形填充砂(3)，所述的异形填充砂为相向对称设置，所述的型腔内在下模仁(13)上形成填充砂主定位部，在上模仁(8)内形成填充砂副定位部。

2.根据权利要求1所述的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，其特征在于所述的主定位部包括用于卡嵌填充砂端头主体(6)的下沉槽(16)，下沉槽的内端形成承托部(17)，所述的承托部上端形成内凹弧面匹配填充砂的延伸主体(4)。

3.根据权利要求1或2所述的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，其特征在于所述的填充砂副定位部为成型在上模仁(8)上并与填充砂延伸主体外端(5)相配的卡槽(9)。

4.根据权利要求3所述的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，其特征在于所述的上模仁在外部还形成与下沉槽向对的定位卡槽(11)，所述的定位卡槽内卡嵌填充砂端头主体的上凸块。

5.根据权利要求1所述的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，其特征在于所述定模板(7)上在一端设置铝液进口(10)，所述的动模板(12)上设有铝液分流装置(14)。

6.根据权利要求5所述的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，其特征在于所述的铝液分流装置(14)呈“Y”形，在两侧形成非对称的铝液输送通道。

7.根据权利要求1所述的一种成型异形内腔混气室的铝压铸模具，其特征在于所述的填充砂(3)在外表面覆有一层铸铝涂层。

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