CN102000706B - 一种铜管外表面氧化皮的清理方法及清理设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜管外表面氧化皮的清理方法及清理设备，其清理方法让铜管的管坯连续穿过同轴设置的粗刷装置、中刷装置和精刷装置，分别对铜管管坯外表面依次进行初刷步骤、中刷步骤以及精刷步骤，实现对管坯表面的初刷处理、中刷处理以及精刷处理，去除氧化皮；而清理设备主要由机架以及间隔安装在机架上的粗刷装置、中刷装置和精刷装置组成。本发明提供的清理方法产生的铜粉废料大大减少，预计成品率能达到99.5%；同时清理设备使用方便，对管坯表面氧化层清理效果好。
Description
技术领域
本发明涉及铜铸坯加工技术领域，具体的来说涉及一种处理铜铸管坯表面污垢及氧化层等杂质的清理方法及清理设备。
背景技术
紫铜盘管采用水平连续管坯进行行星轧制前需要将表面的氧化皮等缺陷去除，以保证后续拉伸时不因这些缺陷导致出现拉断、锯齿伤等废品。传统工艺通过铣刀铣削管坯表面、切削液湿加工的工艺措施去除表面缺陷，单面铣削量一般为0.3～0.5mm，成品率低，约97%。铣面屑还需要烘干，并且到处油污，这些油污蒸发后，危害人体健康，不但耗能较高，而且污染环境。
中国发明专利公布号 CN101100755公开了“一种汽车油冷器用铜管的酸洗方法”，其利用四个洗槽进行依次洗涤，四个洗槽中分别盛有浓度为2.5～3.5％的稀硫酸和渗透剂的混合溶液、自来水和清洗剂的混合溶液、自来水、蒸馏水和光亮剂的混合溶液；铜管通过在盛有浓度为2.5～3.5％的稀硫酸和渗透剂的混合溶液的洗槽中浸泡，能够去除管子内外壁面上的氧化皮和锈蚀；在盛有自来水和清洗剂的混合溶液的洗槽中进行清洗能够将铜管内外壁面上的油污以及残留在上面的酸液快速洗掉；在仅盛有自来水的洗槽中进行二次清洗能够使得对残留在铜管内外壁面上的酸液进一步进行去除；在盛有蒸馏水和光亮剂的混合溶液的洗槽中进行浸泡能够使得提高铜管的抗自然氧化能力。该专利存在废水处理的问题。
中国发明专利公布号CN101633011公开的“一种锡青铜管的制备方法”，其是采用钨钢外模将毛坯管表面的氧化皮通过拉伸去除干净。其存在工艺复杂，效率低的技术问题。
中国发明专利公布号CN100501879公开的“铜包铝母线的制作方法”，其铜管内壁的氧化皮依靠螺旋钢刷在铜管内滑动完成刷磨来去除。这种方法不适合大规模制造铜管使用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种铜管外表面氧化皮的清理方法，使用该方法成品率高，节能降耗，可消除环境污染，无健康危害。
本发明所要解决的技术问题之二在于，提供实现上述清理方法的清理设备。
作为本发明第一方面的一种铜管外表面氧化皮的清理方法，是让铜管的管坯连续穿过同轴设置的粗刷装置、中刷装置和精刷装置，通过粗刷、中刷、精刷步骤对铜管坯表面进行处理，去除氧化皮；所述粗刷、中刷和精刷步骤均通过一在铜管管坯外表面旋转的弹簧螺旋刷来实现， 其中：
所述粗刷步骤中所使用的第一弹簧螺旋刷的螺距为20-30 mm，第一弹簧螺旋刷的刷丝采用不锈钢丝材料制成，刷丝的直径为0.5-0.7 mm，刷丝长度为20-30 mm；第一弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟；
所述中刷步骤中所使用的第二弹簧螺旋刷的螺距为20-30 mm，第二弹簧螺旋刷的刷丝采用镀铜钢丝材料制成，刷丝的直径为0.3-0.5 mm，刷丝长度为20-30 mm；第二弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟；
所述精刷步骤中所使用的第三弹簧螺旋刷的螺距为20-30 mm，第三弹簧螺旋刷的刷丝采用尼龙丝材料制成，刷丝的直径为0.1-0.2 mm，刷丝长度为20-30 mm；第三弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟。
在本发明一个优选实施例中，所述第一弹簧螺旋刷的螺距为25 mm，刷丝的直径为0.5 mm，刷丝长度为25 mm，旋转速度为500转/分钟；所述第二弹簧螺旋刷的螺距为25 mm，刷丝的直径为0.3 mm，刷丝长度为25 mm, 旋转速度为500转/分钟；所述第三弹簧螺旋刷的螺距为25 mm，刷丝的直径为0.1 mm，刷丝长度为25 mm, 旋转速度为500转/分钟。
在本发明一个优选实施例中，第一弹簧螺旋刷的长度为400-450 mm，第二弹簧螺旋刷的长度为400-450 mm，第三弹簧螺旋刷的长度为400-450 mm，第一弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为400-450 mm，第二弹簧螺旋刷与第三弹簧螺旋刷之间的间距为400 -450 mm。
在本发明一个优选实施例中，第一弹簧螺旋刷的长度为400 mm，第二弹簧螺旋刷的长度为400 mm，第三弹簧螺旋刷的长度为400 mm，第一弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为450 mm，第二弹簧螺旋刷与第三弹簧螺旋刷之间的间距为450 mm。
为了及时清理粗刷、中刷和精刷步骤中所产生的废屑，在所述粗刷步骤中，向粗刷装置内通入压缩空气的压力为0.5-0.7MPa, 流量为0.1-0.15m3/分钟；在所述中刷步骤中，向中刷装置内通入压缩空气的压力为0.5- 0.7MPa, 流量为0.1-0.15m3/分钟；在所述精刷步骤中，向精刷装置内通入压缩空气的压力为0.5-0.7MPa, 流量为0.1-0.15m3/分钟。
作为本发明第二方面的清理设备，包括：
一机架；
间隔安装在所述机架上的粗刷装置、中刷装置和精刷装置，铜管管坯连续依次通过所述粗刷装置、中刷装置和精刷装置；其中所述粗刷装置与中刷装置之间的间距为400-450 mm，所述中刷装置与精刷装置之间的间距为400 -450 mm。
所述粗刷装置包括一安装在机架上的第一轴承座、通过第一轴承支撑在所述第一轴承座内的第一中空螺旋管、旋于所述第一中空螺旋管内的第一弹簧螺旋刷以及驱动第一中空螺旋管旋转的第一传动机构；在所述第一中空螺旋管的内壁设置有第一螺旋槽，所述第一弹簧螺旋刷旋于所述的第一螺旋槽内，两端通过弹性挡圈限位；第一弹簧螺旋刷的刷丝采用不锈钢丝材料制成，刷丝的直径为0.5-0.7 mm，刷丝长度为20-30 mm。第一弹簧螺旋刷刷丝的直径优选为0.5 mm，刷丝长度优选为25 mm。所述第一中空螺旋管内壁的螺旋槽为矩形螺旋槽。
在第一轴承座上设置有位置相对的第一压缩空气接嘴和第一排屑管，在所述第一中空螺旋管的管壁上沿轴向和周向方向均布有若干第一通风孔。
所述中刷装置包括一安装在机架上的第二轴承座、通过第二轴承支撑在所述第二轴承座内的第二中空螺旋管、旋于所述第二中空螺旋管内的第二弹簧螺旋刷以及驱动第二中空螺旋管旋转的第二传动机构；在所述第二中空螺旋管的内壁设置有第二螺旋槽，所述第二弹簧螺旋刷旋于所述的第二螺旋槽内，第二弹簧螺旋刷的刷丝采用镀铜钢丝材料制成，刷丝的直径为0.3-0.5 mm，刷丝长度为20-30 mm。第二弹簧螺旋刷刷丝的直径优选为0.3 mm，刷丝长度优选为25 mm。所述第二中空螺旋管内壁的第二螺旋槽为矩形螺旋槽。
在第二轴承座上设置有位置相对的第二压缩空气接嘴和第二排屑管，在所述第二中空螺旋管的管壁上沿轴向和周向方向均布有若干第二通风孔。
所述精刷装置包括一安装在机架上的第三轴承座、通过第三轴承支撑在所述第三轴承座内的第三中空螺旋管、旋于所述第三中空螺旋管内的第三弹簧螺旋刷以及驱动第三中空螺旋管旋转的第三传动机构；在所述第三中空螺旋管的内壁设置有第三螺旋槽，所述第三弹簧螺旋刷旋于所述的第三螺旋槽内，第三弹簧螺旋刷的刷丝采用尼龙丝材料制成，刷丝的直径为0.1-0.2mm，刷丝长度为20-30mm。第三弹簧螺旋刷刷丝的直径优选为0.1 mm，刷丝长度优选为25 mm。所述第三中空螺旋管内壁的第三螺旋槽为矩形螺旋槽。
在第三轴承座上设置有位置相对的第三压缩空气接嘴和第三排屑管，在所述第三中空螺旋管的管壁上沿轴向和周向方向均布有若干第三通风孔。
采用本发明的铜管外表面氧化皮的清理方法，可以提高成品率，通过这种方式去除缺陷，产生的铜粉废料大大减少，预计成品率能达到99.5%；
采用本发明的铜管外表面氧化皮的清理方法，产生废料量少，且干燥，不需要对带水铜屑进行烘干回收等处理，节能降耗，消除环境污染和健康危害；
采用本发明的铜管外表面氧化皮的清理方法，处理后的管坯尺寸偏差小，表面光洁干净，无划伤、刀痕、毛刺等，为后道工序创造有利条件，从而获得高质量的成品。
本发明所述的管坯表面处理设备，使用方便，对管坯表面氧化层清理效果好。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明。
图1为本发明清理设备的结构示意图。
图2为本发明清理设备中粗刷装置的结构示意图。
图3为本发明清理设备中中刷装置的结构示意图。
图4为本发明清理设备中精刷装置的结构示意图。
图5 为本发明所述的铜管外表面氧化皮的清理方法工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
参见图1，本发明中涉及的铜管外表面氧化皮的清理设备，包括一机架100，该机架100上依次同轴、间隔的安装粗刷装置200、中刷装置300和精刷装置400，从而能够在清理加工时，使得铜管管坯500连续依次通过粗刷装置200、中刷装置300和精刷装置400。
参见图2，粗刷装置200安置在机架100的前端，其包括一安装在机架100上的第一轴承座201、通过第一轴承202支撑在第一轴承座201内的第一中空螺旋管203、旋于第一中空螺旋管203内的第一弹簧螺旋刷204以及驱动第一中空螺旋管203旋转的第一传动机构205。
该第一传动机构205主要包括驱动电机205a，该驱动电机205a通过传送带205b带动第一中空螺旋管203转动。
为使第一弹簧螺旋刷204旋于第一中空螺旋管203内，本发明在第一中空螺旋管203的内壁设置有第一螺旋槽206，该第一螺旋槽206为矩形螺旋槽。同时让第一弹簧螺旋刷204旋于第一螺旋槽206内，并且第一弹簧螺旋刷204的两端通过弹性挡圈207进行限位。
进一步的，本发明中的第一弹簧螺旋刷204中的刷丝采用不锈钢丝材料制成，刷丝的直径为0.5-0.7mm，刷丝长度为20-30mm。
再进一步的，第一弹簧螺旋刷204的刷丝的直径优选为0.5 mm，而刷丝长度优选为25mm。
为了将粗刷装置200加工形成的废屑排出，本发明在第一轴承座201上设置有位置相对的第一压缩空气接嘴208和第一排屑管209；并且在第一中空螺旋管203的管壁上沿轴向和周向方向均布有若干第一通风孔210。这样在清理废屑时，由第一压缩空气接嘴208射出一定流量的高压气流，由高压气流带动管坯表面清除下来的废屑从第一排屑管209排出，其余高压气流可通过第一通风孔210排出粗刷装置200外。
参见图3，中刷装置300与粗刷装置200同轴安置在机架100上，并与粗刷装置200相距400-450mm。
中刷装置300包括一安装在机架100上的第二轴承座301、通过第二轴承302支撑在第二轴承座301内的第二中空螺旋管303、旋于第二中空螺旋管303内的第二弹簧螺旋刷304以及驱动第二中空螺旋管303旋转的第二传动机构305。
该第一传动机构305主要包括驱动电机305a，该驱动电机305a通过传送带305b带动第一中空螺旋管303转动。
为使第二弹簧螺旋刷304旋于第二中空螺旋管303内，本发明在第二中空螺旋管303的内壁设置有第二螺旋槽306，该第二螺旋槽306为矩形螺旋槽。同时让第二弹簧螺旋刷304旋于第二螺旋槽306内，并且第二弹簧螺旋刷304的两端通过弹性挡圈307进行限位。
进一步的，本发明中的第二弹簧螺旋刷304中的刷丝采用镀铜钢丝材料制成，刷丝的直径为0.3-0.5mm，刷丝长度为20-30mm。
再进一步的，第二弹簧螺旋刷304的刷丝的直径优选为0.3 mm，而刷丝长度优选为25mm。
为了将中刷装置300加工形成的废屑排出，本发明在第二轴承座301上设置有位置相对的第二压缩空气接嘴308和第二排屑管309；并且在第二中空螺旋管303的管壁上沿轴向和周向方向均布有若干第二通风孔310。这样在清理废屑时，由第二压缩空气接嘴308射出一定流量的高压气流，由高压气流带动管坯表面清除下来的废屑从第二排屑管309排出，其余高压气流可通过第二通风孔310排出中刷装置300外。
参见图4，精刷装置400与粗刷装置200和中刷装置300同轴安置在机架100上，并与中刷装置300相距400-450mm。
精刷装置400包括一安装在机架100上的第三轴承座401、通过第三轴承402支撑在第三轴承座401内的第三中空螺旋管403、旋于第三中空螺旋管403内的第三弹簧螺旋刷404以及驱动第三中空螺旋管403旋转的第三传动机构405。
该第一传动机构405主要包括驱动电机405a，该驱动电机405a通过传送带405b带动第一中空螺旋管403转动。
为使第三弹簧螺旋刷404旋于第三中空螺旋管403内，本发明在第三中空螺旋管403的内壁设置有第三螺旋槽406，该第三螺旋槽406为矩形螺旋槽。同时让第三弹簧螺旋刷404旋于第三螺旋槽406内，并且第三弹簧螺旋刷404的两端通过弹性挡圈407进行限位。
进一步的，本发明中的第三弹簧螺旋刷404中的刷丝采用尼龙丝材料制成，刷丝的直径为0.1-0.2mm，刷丝长度为20-30mm。
再进一步的，第三弹簧螺旋刷404的刷丝的直径优选为0.1 mm，而刷丝长度优选为25 mm。
为了将精刷装置400加工形成的废屑排出，本发明在第三轴承座401上设置有位置相对的第三压缩空气接嘴408和第三排屑管409；并且在第三中空螺旋管403的管壁上沿轴向和周向方向均布有若干第三通风孔410。这样在清理废屑时，由第三压缩空气接嘴408射出一定流量的高压气流，由高压气流带动管坯表面清除下来的废屑从第三排屑管409排出，其余高压气流可通过第三通风孔410排出精刷装置400外。
参见图5，本发明提供的铜管外表面氧化皮的清理方法，基于上述清理设备实施，该清理方法是让铜管的管坯500连续穿过同轴设置的粗刷装置200、中刷装置300和精刷装置400（如图1所示），分别由粗刷装置、中刷装置和精刷装置中的第一弹簧螺旋刷、第二弹簧螺旋刷和第三弹簧螺旋刷对铜管管坯外表面依次进行初刷步骤、中刷步骤以及精刷步骤，实现对管坯表面的初刷处理、中刷处理以及精刷处理，去除氧化皮。其中：
粗刷步骤中第一弹簧螺旋刷的长度为400-450mm，第一弹簧螺旋刷的螺距为20-30mm，第一弹簧螺旋刷的刷丝采用不锈钢丝材料制成，刷丝的直径为0.5-0.7mm，刷丝长度为20-30mm；第一弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟；
中刷步骤中第二弹簧螺旋刷的长度为400-450mm，第二弹簧螺旋刷的螺距为20-30mm，第二弹簧螺旋刷的刷丝采用镀铜钢丝材料制成，刷丝的直径为0.3-0.5mm，刷丝长度为20-30mm；第二弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟；第二弹簧螺旋刷与第一弹簧螺旋刷之间的间距为400-450mm；
精刷步骤中第三弹簧螺旋刷的长度为400-450mm，第三弹簧螺旋刷的螺距为20-30mm，第三弹簧螺旋刷的刷丝采用尼龙丝材料制成，刷丝的直径为0.1-0.2mm，刷丝长度为20-30mm；第三弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟；第三弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为400-450mm。
基于上述方案，本发明的具体实施如下：
实施例一
在该实施例中，待清理的铜管，其外径：92mm。
针对上述铜管，为达到最佳的清理效果，本实施例中清理设备的设计如下：
粗刷装置中第一弹簧螺旋刷的长度为400mm，第一弹簧螺旋刷的螺距为25 mm，刷丝的直径为0.5 mm，刷丝长度为23 mm，旋转速度为500转/分钟。
中刷装置中第二弹簧螺旋刷的长度为400mm，第二弹簧螺旋刷的螺距为25 mm，刷丝的直径为0.3 mm，刷丝长度为23 mm, 旋转速度为500转/分钟；并且第二弹簧螺旋刷与第一弹簧螺旋刷之间的间距为450Mm。
精刷装置中第三弹簧螺旋刷的长度为400mm，第三弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.1 mm，刷丝长度为23mm, 旋转速度为500转/分钟；并且第三弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为450mm。
将待清理的铜管管坯以3m/min的速度连续穿过粗刷装置、中刷装置和精刷装置，分别由第一弹簧螺旋刷、第二弹簧螺旋刷和第三弹簧螺旋刷对铜管管坯外表面依次进行初刷步骤、中刷步骤以及精刷步骤，实现对管坯表面的初刷处理、中刷处理以及精刷处理，去除氧化皮。
为了及时清理粗刷、中刷和精刷步骤中所产生的废屑，在粗刷步骤中，向粗刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟；在中刷步骤中，向中刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟；在精刷步骤中，向精刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟。
通过上述方案进行的管坯表面处理，产生的铜粉废料只有5Kg/T，相比现有技术中大大减少，预计成品率能达到99.5%；
同时利用压缩空气进行废屑的清除，使得回收的废屑干燥，无需对废屑进行烘干回收等处理，节能降耗，消除环境污染和健康危害；
由于采用初刷、中刷以及精刷三道不同的处理工序处，使得理后的管坯尺寸偏差小，表面光洁干净，无划伤、刀痕、毛刺等，为后道工序创造有利条件，从而获得高质量的成品。
实施例二
在该实施例中，待清理的铜管，其外径：100mm。
针对上述铜管，为达到最佳的清理效果，本实施例中清理设备的设计如下：
粗刷装置中第一弹簧螺旋刷的长度为400mm，第一弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.5mm，刷丝长度为20mm，旋转速度为500转/分钟。
中刷装置中第二弹簧螺旋刷的长度为400mm，第二弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.3mm，刷丝长度为20mm, 旋转速度为500转/分钟；并且第二弹簧螺旋刷与第一弹簧螺旋刷之间的间距为450mm。
精刷装置中第三弹簧螺旋刷的长度为400mm，第三弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.1mm，刷丝长度为20mm, 旋转速度为500转/分钟；并且第三弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为450mm。
将待清理的铜管管坯以3m/min的速度连续穿过粗刷装置、中刷装置和精刷装置，分别由第一弹簧螺旋刷、第二弹簧螺旋刷和第三弹簧螺旋刷对铜管管坯外表面依次进行初刷步骤、中刷步骤以及精刷步骤，实现对管坯表面的初刷处理、中刷处理以及精刷处理，去除氧化皮。
为了及时清理粗刷、中刷和精刷步骤中所产生的废屑，在粗刷步骤中，向粗刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟；在中刷步骤中，向中刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟；在精刷步骤中，向精刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟。
通过上述方案进行的管坯表面处理，产生的铜粉废料只有4.7 Kg/T，相比现有技术中大大减少，预计成品率能达到99.5%；
同时利用压缩空气进行废屑的清除，使得回收的废屑干燥，无需对废屑进行烘干回收等处理，节能降耗，消除环境污染和健康危害；
由于采用初刷、中刷以及精刷三道不同的处理工序处，使得理后的管坯尺寸偏差小，表面光洁干净，无划伤、刀痕、毛刺等，为后道工序创造有利条件，从而获得高质量的成品。
实施例三
在该实施例中，待清理的铜管，其外径：86mm。
针对上述铜管，为达到最佳的清理效果，本实施例中清理设备的设计如下：
粗刷装置中第一弹簧螺旋刷的长度为400mm，第一弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.5mm，刷丝长度为25mm，旋转速度为500转/分钟。
中刷装置中第二弹簧螺旋刷的长度为400mm，第二弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.3mm，刷丝长度为25mm, 旋转速度为500转/分钟；并且第二弹簧螺旋刷与第一弹簧螺旋刷之间的间距为450mm。
精刷装置中第三弹簧螺旋刷的长度为400mm，第三弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.1mm，刷丝长度为25mm, 旋转速度为500转/分钟；并且第三弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为450mm。
将待清理的铜管管坯以3m/min的速度连续穿过粗刷装置、中刷装置和精刷装置，分别由第一弹簧螺旋刷、第二弹簧螺旋刷和第三弹簧螺旋刷对铜管管坯外表面依次进行初刷步骤、中刷步骤以及精刷步骤，实现对管坯表面的初刷处理、中刷处理以及精刷处理，去除氧化皮。
为了及时清理粗刷、中刷和精刷步骤中所产生的废屑，在粗刷步骤中，向粗刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟；在中刷步骤中，向中刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟；在精刷步骤中，向精刷装置内通入压缩空气的压力为0.6MPa, 流量为0.1m3/分钟。
通过上述方案进行的管坯表面处理，产生的铜粉废料只有5.3Kg/T，相比现有技术中大大减少，预计成品率能达到99.5%；
同时利用压缩空气进行废屑的清除，使得回收的废屑干燥，无需对废屑进行烘干回收等处理，节能降耗，消除环境污染和健康危害；
由于采用粗刷、中刷以及精刷三道不同的处理工序处，使得理后的管坯尺寸偏差小，表面光洁干净，无划伤、刀痕、毛刺等，为后道工序创造有利条件，从而获得高质量的成品。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (5)
1.一种铜管外表面氧化皮的清理方法，其特征在于，所述清理方法是让铜管的管坯连续穿过同轴设置的粗刷装置、中刷装置和精刷装置，通过粗刷、中刷、精刷步骤对铜管坯表面进行处理，去除氧化皮；所述粗刷、中刷和精刷步骤均通过一在铜管管坯外表面旋转的弹簧螺旋刷来实现， 其中：
所述粗刷步骤中所使用的第一弹簧螺旋刷的螺距为20-30mm，第一弹簧螺旋刷的刷丝采用不锈钢丝材料制成，刷丝的直径为0.5-0.7mm，刷丝长度为20-30mm；第一弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1500转/分钟；
所述中刷步骤中所使用的第二弹簧螺旋刷的螺距为20-30mm，第二弹簧螺旋刷的刷丝采用镀铜钢丝材料制成，刷丝的直径为0.3-0.5mm，刷丝长度为20-30mm；第二弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟；
所述精刷步骤中所使用的第三弹簧螺旋刷的螺距为20-30mm，第三弹簧螺旋刷的刷丝采用尼龙丝材料制成，刷丝的直径为0.1-0.2mm，刷丝长度为20-30mm；第三弹簧螺旋刷的旋转速度为300-1000转/分钟。
2.根据权利要求1所述的一种铜管外表面氧化皮的清理方法，其特征在于，所述第一弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.5mm，刷丝长度为25mm，旋转速度为500转/分钟；所述第二弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.3mm，刷丝长度为25mm, 旋转速度为500转/分钟；所述第三弹簧螺旋刷的螺距为25mm，刷丝的直径为0.1 mm，刷丝长度为25 mm, 旋转速度为300-1000转/分钟。
3.根据权利要求1所述的一种铜管外表面氧化皮的清理方法，其特征在于，所述第一弹簧螺旋刷的长度为400-450mm，第二弹簧螺旋刷的长度为400-450mm，第三弹簧螺旋刷的长度为400-450mm，第一弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为400-450mm，第二弹簧螺旋刷与第三弹簧螺旋刷之间的间距为400-450mm。
4.根据权利要求3所述的一种铜管外表面氧化皮的清理方法，其特征在于，所述第一弹簧螺旋刷的长度为400mm，第二弹簧螺旋刷的长度为400mm，第三弹簧螺旋刷的长度为400mm，第一弹簧螺旋刷与第二弹簧螺旋刷之间的间距为450mm，第二弹簧螺旋刷与第三弹簧螺旋刷之间的间距为450mm。
5.根据权利要求1所述的一种铜管外表面氧化皮的清理方法，其特征在于，在所述粗刷步骤中，向粗刷装置内通入压缩空气的压力为0.5-0.7MPa, 流量为0.1-0.15m3/分钟；在所述中刷步骤中，向中刷装置内通入压缩空气的压力为0.5-0.7MPa, 流量为0.1-0.15m3/分钟；在所述精刷步骤中，向精刷装置内通入压缩空气的压力为0.5-0.7MPa, 流量为0.1-0.15m3/分钟。
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